Robacta Drive CMT

D
Bedienungsanleitung
Roboter-Schlauchpaket
GB Operating Instructions
Robot Hose Pack
Robacta Drive CMT
Robacta Drive CMT Pro
42,0410,1384
012007
CZ Návod k obsluze
Hadicové vedení robota
D
GB
CZ
Sehr geehrter Leser
Dear Reader
Vážený zákazníku,
Wir danken Ihnen für Ihr entgegengebrachtes Vertrauen und
gratulieren Ihnen zu Ihrem technisch hochwertigen Fronius
Produkt. Die vorliegende Anleitung
hilft Ihnen, sich mit diesem vertraut zu machen. Indem Sie die
Anleitung sorgfältig lesen, lernen
Sie die vielfältigen Möglichkeiten
Ihres Fronius-Produktes kennen.
Nur so können Sie seine Vorteile
bestmöglich nutzen.
Thankyou for choosing Fronius and congratulations on your new,
technically high-grade Fronius
product! This instruction manual
will help you get to know your new
machine. Read the manual
carefully and you will soon be
familiar with all the many great
features of your new Fronius
product. This really is the best way
to get the most out of all the
advantages that your machine has
to offer.
děkujeme Vám za projevenou
důvěru a gratulujeme k získání
tohoto technicky vyspělého výrobku společnosti Fronius.
Předložený návod Vám pomůže
seznámit se s přístrojem. Proto jej
pečlivě přečtěte, abyste poznali
všechny mnohostranné možnosti,
které vám tento výrobek naší firmy
poskytuje. Jen tak budete moci
všechny jeho přednosti co nejlépe
využít.
Bitte beachten Sie auch die
Sicherheitsvorschriften und sorgen
Sie so für mehr Sicherheit am
Einsatzort des Produktes.
Please also observe the safety
regulations thus ensuring increased safety where the product is
used.
1
Dodržujte prosím bezpečnostní
předpisy a zajistěte co nejvyšší
míru bezpečnosti na pracovišti.
D
GB
CZ
Allgemein
General
Všeobecné informace
Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT besteht
aus Rohrbogen, Antriebseinheit
mit Haltewinkel und Schlauchpaket.
In Kombination mit dem Drahtpuffer am Schlauchpaket sorgt der
integrierte Draht-Antriebsmotor für
eine schnelle, reversierende
Bewegung der Drahtelektrode.
Die externe Drahtführung ermöglicht einen raschen Wechsel aller
Draht-Förderkomponenten.
Vielfältige Rohrbogen-Ausführungen ermöglichen eine gute Zugänglichkeit zur Schweißstelle.
The Robacta Drive CMT robot
welding torch consists of atorch
neck, drive unit with fixing bracket
and hosepack.
In combination with the wire buffer
on the hosepack, the integral wire
drive motor can quickly reverse
the welding wire.
The external wirefeed means that
all wirefeed components can be
replaced quickly. Many different
torch neck designs facilitate easy
access to the weld.
Robotizovaný svařovací hořák
CMT Robacta Drive CMT se
skládá z těla hořáku, poháněcího
mechanismu se závěsem a z
hadicového vedení.
Spolu se zásobníkem drátu u
hadicového vedení zajišťuje
integrovaný motor pohonu drátu
rychlý, vratný pohyb drátové
elektrody.
Externí vedení drátu umožňuje
rychlou výměnu veškerých
součástí zajišťujících posuv drátu.
Rozmanitá konstrukční provedení
těla hořáku umožňují dobrou
přístupnost svařovaného místa.
Robacta Drive CMT eignet sich
besonders für:
Dünnblech-Anwendungen
allgemein
Spritzerfreies MIG-Löten von
verzinkten Dünnblechen
Fügen von Stahl mit Aluminium.
Robacta Drive CMT is especially
suited to:
General light-gauge sheet
applications
Spatter-free MIG brazing of
galvanized light-gauge sheets
Joining steel to aluminium.
2
Zařízení Robacta Drive CMT je
obzvlášť vhodné pro:
opracovávání tenkých plechů
obecně,
bezrozstřikové pájení MIG
pozinkovaných tenkých
plechů,
spojování oceli a hliníku.
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
WARNUNG! Fehlerhaft
durchgeführte Arbeiten
können schwerwiegende
Personen- und Sachschäden
verursachen. Beschriebene
Tätigkeiten dürfen nur von
geschultem Fachpersonal
durchgeführt werden! Beachten
Sie das beiliegende Dokument
„Sicherheitsvorschriften“.
WARNING! Work that is
not carried out correctly
can cause serious injury and
damage. The actions described
herein may ONLY be carried out
by skilled, trained technicians!
Observe the instructions given
in the attached document
“Safety rules”.
VAROVÁNÍ! Chybně
provedená práce může
zapříčinit závažné zranění a
materiální škody. Popsané
úkony mohou provádět pouze
osoby odborně vyškolené
společností Fronius! Dodržujte
pokyny v přiloženém dokumentu
„Bezpečnostní předpisy“.
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein.
Beschriebene Tätigkeiten nur
durchführen, wenn
der Netzschalter der
Stromquelle in Stellung
- O - geschaltet ist,
die Stromquelle vom Netz
getrennt ist.
WARNING! An electric
shock can be fatal. Only
carry out the actions described
here if
the mains switch of the
power source is in the - O position, and
the power source has been
disconnected from the
mains.
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být
smrtelný. Popsané činnosti
provádějte, pouze pokud:
síťový vypínač svařovacího
zdroje je v poloze - 0 -,
zdroj je odpojen od sítě.
3
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
WARNUNG! Ein Elektroschock kann tödlich sein.
Zusätzlich besteht Verletzungsgefahr durch austretender
Drahtelektrode. Vor dem Reinigen des Schweißbrenners und
dem Überprüfen seiner Komponenten, Netzschalter der Stromquelle in Stellung - O - schalten.
WARNING! An electric
shock can be fatal. There
is also a risk of injury from
welding wire emerging. Switch
the power source mains switch
to the „O“ position before
cleaning the welding torch and
checking its components.
VAROVÁNÍ! Úraz elektrickým proudem může být
smrtelný. Navíc existuje nebezpečí poranění vysouvanou
drátovou elektrodou. Před
čištěním svařovacího hořáku a
zkoušením jeho součástí
přepněte vypínač na zdroji do
polohy - 0 -.
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch infolge
des Betriebes stark erhitzten
Schweißbrenner. Die Reinigung
des Robacta Drive CMT, und
das Überprüfen seiner Komponenten, darf nur im abgekühltem Zustand erfolgen.
CAUTION! When a
welding torch becomes
extremely hot from use, it
represents a fire risk. Components must be allowed to cool
down before the Robacta Drive
CMT is cleaned or its components checked.
POZOR! Nebezpečí
popálení v důsledku silně
zahřátého hořáku. Čištění
zařízení Robacta Drive CMT a
kontrola jeho součástek smí být
prováděny pouze ve vychladlém
stavu.
4
D
Sicherheit
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch heiße
Kühlflüssigkeit. Die Wasseranschlüsse nur in abgekühltem
Zustand überprüfen.
CAUTION! Danger of
scalding by hot coolant.
Never check the water connections until they have cooled
down.
POZOR! Nebezpečí
opaření příliš horkou
chladicí kapalinou. Připojení
vody lze zkoušet pouze v
chladném stavu.
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch unzureichende Verbindungen. Sämtliche Kabel, Leitungen und
Schlauchpakete müssen fest,
unbeschädigt, isoliert und
ausreichend dimensioniert sein.
CAUTION! Risk of injury
from unsatisfactory
connections. All cables, leads
and hosepacks must be properly secured, undamaged, insulated and adequately dimensioned.
POZOR! Nebezpečí
poranění v důsledku
nedostatečného propojení.
Veškeré kabely, vedení a
svazky hadic musí být pevné,
nepoškozené, izolované a
dostatečně dimenzované.
HINWEIS! Robacta Drive
CMT nie ohne Kühlmittel
in Betrieb nehmen. Für hieraus
entstandene Schäden haftet
Fronius nicht, sämtliche Gewährleistungsansprüche erlöschen.
NOTE! Never operate
Robacta Drive CMT
without coolant. The manufacturer
shall not be liable for any damage
resulting from such improper use.
In addition, all warranty claims will
be forfeited.
5
UPOZORNĚNÍ! Zařízení
Robacta Drive CMT
nesmí být nikdy provozovány bez
použití chladicího média. Za škody
způsobené chybným provozováním společnost Fronius neručí,
všechny ostatní záruční nároky
zanikají.
D
Sicherheit
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch heiße
Oberfläche. Die Oberflächentemperatur der Robacta Drive
CMT kann bei einer max.
Umgebungstemperatur von
40°C im Betrieb einen Wert von
bis zu 90°C erreichen.
Diese Temperatur ist eine
übliche Betriebstemperatur und
stellt keine Gefährdung für die
Robacta Drive CMT dar.
GB
Safety
CZ
Bezpečnost
CAUTION! Danger of
burns from hot surface.
When the ambient temperature
in operation is at its maximum
of 40°C, the surface temperature of the Robacta Drive CMT
can rise as high as 90°C.
This is a normal operating
temperature and does not
endanger the Robacta Drive
CMT.
6
POZOR! Nebezpečí
popálení horkým povrchem. Teplota povrchu zařízení
Robacta Drive CMT může při
maximální okolní provozní
teplotě 40 °C dosáhnout hodnoty až 90 °C.
Tato teplota je běžná a pro
zařízení Robacta Drive CMT
nepředstavuje žádné ohrožení.
7
Al
mm
0,9
1,0
inch .035 .039
1x
"CB"
1x
1x
1x
CrNi
1x
b)
mm
0,8
0,9
"CB"
1x
1x
1x
1,0
0,9
1x
1x
3x
1,0
d)
3x
1x
1x
1x
1x
d)
1,2
.039 .047
3x
1x
2x
3x
"CB"
1x
c)
1x
b)
*
1x
8
1,2
.039 .047
"CB"
c)
inch .032 .035
1x
1x
"CB"
1x
0,8
inch .032 .035
1x
b)
mm
.047 .063
3x
1x
1x
Steel
CuSi
1,6
"CB"
a)
b)
1,2
)
in.
60
(1. mm
0
4
3x
D
GB
CZ
Erstausrüstung und
Werkzeug
Original equipement
and tools
Standardní výbava a
nářadí
Für den Betrieb des Robacta Drive
CMT ist eine dem Drahtdurchmesser und dem Zusatz-Werkstoff
entsprechende Erstausrüstung
erforderlich (siehe Ersatzteilliste):
Erstausrüstung Alu
Erstausrüstung Stahl / CuSi
Erstausrüstung CrNi
In order to operate the Robacta
Drive CMT, original equipment that
corresponds to the wire diameter
and to the filler metal is required
(see spare parts list):
Orig. equipt aluminium
Orig. equipt. steel/CuSi
Orig. equipt. CrNi
a)
b)
c)
d)
a)
b)
c)
d)
Pro provoz zařízení Robacta Drive
CMT je nutná standardní výbava,
která odpovídá průměru drátu a
přídavnému materiálu (viz seznam
náhradních dílů):
Standardní výbava pro Al
Standardní výbava pro ocel /
CuSi
Standardní výbava pro CrNi
Graphit mit Endstück
Graphit
Bronze
Stahl
Werkzeug:
Gabelschlüssel SW 10/12
Arretierschlüssel SW 13
Ablängrohr (zum Ablängen
des Draht-Führungseinsatzes)
Innensechskant-Schlüssel
SW 3
*
„Schlüssel für Überwurfmutter“ (Option)
Graphite with end piece
Graphite
Bronze
Steel
Tools:
Flat spanner, size 10/12
Locking spanner, size 13
Cutting pipe (for cutting the
wire guide insert to length)
Allen key, size 3
*
„Spanner for union nut“
(optional)
9
a)
b)
c)
d)
Grafit s koncovkou
Grafit
Bronz
Ocel
Nářadí:
vidlicový klíč č.12
upevňovací klíč č.13
zkracovací trubice (na zkrácení
zaváděcího nástavce drátu)
klíč s vnitřním šestihranem č.3
*
„klíč na převlečnou matici“
(volitelně)
*
**
10
D
GB
CZ
Grundausstattung
Robacta Drive CMT Pro
Robacta Drive CMT
Pro basic version
Základní výbava Robacta Drive CMT Pro
*
Flachstecker am Gehäuse
*
Blade terminal on housing
*
Plochá zástrčka na plášti
**
Gasdüsen-Positionsset
inkl.
Sensorkabel 290 mm
Sensorkabel 430 mm
(je nach Rohrbogen-Länge
und -Krümmung)
**
Gas nozzle positioning kit
incl.
290 mm sensor cable
430 mm sensor cable
(depending on length and
bend in the torch neck)
**
Polohovací souprava plynových hubic
včetně
kabelu senzoru 290 mm
kabelu senzoru 430 mm
(v závislosti na délce a zakřivení hořáku)
11
1
2
3
4
5
6
12
D
Rohrbogen-Empfehlung
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Robacta 2801) : 22°
Robacta 3001) : 22°, 36°
Robacta 4001) : 22°, 36°
Robacta 5002) : 22°, 36°
Robacta 7002) : 22°, 36°
Robacta 50002) : 22°, 36°
GB
Recommended torch
necks
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Robacta 2801) : 22°
Robacta 3001) : 22°, 36°
Robacta 4001) : 22°, 36°
Robacta 5002) : 22°, 36°
Robacta 7002) : 22°, 36°
Robacta 50002) : 22°, 36°
CZ
Doporučené hořáky
1.
2.
3.
4.
5.
6.
Robacta 2801) : 22°
Robacta 3001) : 22°, 36°
Robacta 4001) : 22°, 36°
Robacta 5002) : 22°, 36°
Robacta 7002) : 22°, 36°
Robacta 50002) : 22°, 36°
1)
1)
Contact tubes required:
M8 CB contact tube (with
centre hole)
2)
M10 CB contact tube (with
centre hole)
Potřebné kontaktní trubice:
1)
Kontaktní trubice M8 CB (s
centrálním otvorem)
2)
Kontaktní trubice M10 CB (s
centrálním otvorem)
HINWEIS! Nachfolgende
Montageschritte sind am
Beispiel eines Robacta 300 / 500
erläutert.
Die Montage mit anderen Rohrbögen erfolgt ähnlich.
NOTE! The following
assembly steps are
explained using a Robacta 300 /
500 as the example.
Assembly with other torch necks is
carried out in a similar manner.
UPOZORNĚNÍ! Následující montážní kroky jsou
prováděny na příkladu modelu
Robacta 300 / 500.
Montáž s jinými těly hořáku
probíhá obdobně.
Erforderliche Kontaktrohre:
Kontaktrohr M8 CB (mit
Zentrierbohrung)
2)
Kontaktrohr M10 CB (mit
Zentrierbohrung)
13
2
1
1
2
1
4
3
1
"CB"
2
2
3
1
3
2
2
5
1
14
0
.0 mm
inc
h
D
Draht-Führungseinsatz
montieren
HINWEIS! Ausschließlich
Kontaktrohre mit Zentrierbohrung verwenden!
HINWEIS! Beim Ablängen
des Draht-Führungseinsatzes darauf achten, dass
das Kontaktrohr im Rohrbogen fest montiert ist
der Draht-Führungseinsatz
satt am Kontaktrohr anliegt
Wichtig! Grate auf der Innenseite
des Draht-Führungseinsatzes
entfernen.
GB
Fitting the wire guide
insert
NOTE! Use only contact
tubes with centre holes.
NOTE: When cutting the
wire guide insert to
length, make sure that
the contact tube is firmly
attached to the torch neck
the wire guide insert butts
right up against the contact
tube
Important! Deburr the inside of
the wire guide insert.
CZ
Namontování zaváděcího nástavce drátu
UPOZORNĚNÍ!
Používejte výlučně kontaktní trubice s centrálním otvorem!
UPOZORNĚNÍ! Při
zkracování nástavce je
třeba dodržet tyto požadavky:
kontaktní trubice musí být
pevně namontována v těle
hořáku,
zaváděcí nástavec drátu musí
těsně přiléhat ke kontaktní
trubici.
Důležité! Odstraňte švy na vnitřní
straně zaváděcího nástavce drátu.
15
1
2
1
1
2
2
4
3
1
1
2
4
4
5
3
2
3
6
5
1
2
1
2
4
3
16
D
GB
CZ
Verschleißteile an der
Antriebseinheit montieren
Install Wear Parts on
Drive Unit
Namontování spotřebních dílů na poháněcí
mechanismus
HINWEIS! Beim Aufsetzen des Rohrbogens auf
die Robacta Drive CMT Kuppelstelle folgendes beachten: der
Draht-Führungseinsatz muss
knickfrei in das Auslaufstück an
der Robacta Drive CMT Kuppelstelle gleiten.
NOTE! Take care to
ensure the following when
attaching the torch neck to the
Robacta Drive CMT coupling
point: the wire guide insert must
slide into the outlet section on the
Robacta Drive CMT coupling point
without kinking.
UPOZORNĚNÍ! Při
nasazování těla hořáku
na zařízení Robacta Drive CMT
dbejte prosím na následující:
zaváděcí nástavec drátu musí
plynule a bez zlomů vklouznout do
přípojky na zařízení Robacta
Drive CMT.
HINWEIS! Gefahr von
Kühlmittel-Austritt. Beim
Montieren des Rohrbogens auf
festen Sitz der Überwurfmutter
achten.
NOTE! Risk of coolant
escaping. Ensure union
nut fits tightly when assembling
torch neck.
UPOZORNĚNÍ! Nebezpečí úniku chladicího
média. Při montáži těla hořáku
dbejte na pevné dotažení převlečné matice.
Wichtig! Für das Lösen und
Festziehen der Antriebsrollen nur
das mitgelieferte Arretierwerkzeug
verwenden.
Important! Use only the locking
tool supplied with the system to
undo and tighten the drive rollers.
Důležité! Při uvolňování a utahování pohonných kladek používejte
pouze upevňovací nářadí dodávané spolu se zařízením.
17
2
1
5
3
2
2
2
4
1
1
4
3
*
*
1
1
2
2
2
5
6
1
2
1
2
3
4
max.
5
5
3
4
**
18
D
GB
CZ
Schlauchpaket montieren und anschließen
Fitting and connecting
the hosepack
Namontování a připojení hadicového vedení
HINWEIS! Bei Montage
des Schlauchpaketes
Anschlusskabel in Ausnehmung
verlegen (Abb.5).
NOTE! When fitting the
hosepack, lay the connection cable in the recess (Fig.
5).
UPOZORNĚNÍ! Při
montáži hadicového
vedení položte připojovací kabel
do určeného výřezu (orb. 5).
Wichtig! Auf richtigen Anschluss
der Steckanschlüsse achten.
Important! Be sure to connect the
plug connectors correctly.
Důležité! Dbejte na správné
připojení přípojek.
Drehmomente:
*
= 3,0 Nm
** = 1,5 Nm
Torques:
*
= 3.0 Nm
** = 1.5 Nm
Krouticí momenty:
*
= 3,0 Nm
** = 1,5 Nm
19
2
1
1
1
4
1
2
3
4
5
1
20
D
GB
CZ
Drahtpuffer anschließen
Connecting the wire
buffer
Připojení zásobníku
drátu
HINWEIS! Draht-Förderschlauch zwischen
Drahtpuffer und Robacta Drive
CMT keiner Zugspannung aussetzen.
NOTE! Do not subject the
wirefeeding hose between
the wire buffer and the Robacta
Drive CMT to tensile stress.
UPOZORNĚNÍ! Bovden
drátu nesmí být mezi
zásobníkem drátu a zařízením
Robacta Drive CMT vystaven
žádnému tahovému napětí.
21
1
2
*
3
AIR
OU
T
4
**
2
1
**
AI
R
5
2
6
1
7
22
OU
T
D
Schweißbrenner anschließen
HINWEIS! Beim Anschließen des Schweißbrenners kontrollieren ob
sämtliche Anschlüsse fest
angeschlossen sind
sämtliche Kabel, Leitungen,
und Schlauchpakete unbeschädigt und korrekt isoliert
sind.
*
**
Steuerleitung Drahtpuffer
Option Brenner ausblasen
HINWEIS! Bei Nichtverwendung der Option
Brenner ausblasen auf dichten
Verschluss der Ausblasleitung
achten.
GB
Connecting the welding torch
-
*
**
NOTE! When connecting
the torch check that
all connections are firmly
made
all cables, pipes and hose
packs are undamaged and
correctly insulated.
CZ
Připojení svařovacího
hořáku
UPOZORNĚNÍ! Při
připojování svařovacího
hořáku zkontrolujte, zda jsou
veškerá připojení pevně
upevněna,
veškeré kabely, vedení a
hadice nepoškozeny a zda
jsou správně izolovány.
Control cable for wire buffer
Torch blow-through option
NOTE! Ensure the blowthrough line is tightly
sealed if the torch blow-through
option is not being used.
23
*
Řídicí vedení pro zásobník
drátu
**
Funkce profuku hořáku
UPOZORNĚNÍ! Pokud
nepoužijete funkci profuku hořáku, zkontrolujte těsné
uzavření vedení vyfoukávání.
1
2
1
"click"
2
2
1
4
3
2
1
1
6
5
1
1
2
"click"
24
D
Draht-Förderschlauch
anschließen
VORSICHT! Beschädigungsgefahr des DrahtFörderschlauches durch Hängenbleiben. Draht-Förderschlauch so am Schlauchpaket
befestigen, dass ein Hängenbleiben an umliegenden Geräten oder Bauteilen nicht möglich
ist (Abb. 3 + 6).
GB
Connecting the wirefeed hose
CAUTION! Risk of damage to dangling wirefeed
hose. Fasten the wirefeed hose
to the hosepack in such a way
that it cannot dangle close to
surrounding machines or
components (Fig. 3 + 6).
25
CZ
Připojení bovdenu
drátu
POZOR! Nebezpečí
poškození bovdenu drátu
zachycením. Bovden drátu
připojte na hadicovém vedení
takovým způsobem, aby se
nemohl zachytit na okolních
přístrojích či součástkách (obr.
3 + 6).
2
1
*
4
3
1
1
2
6
5
1
1
Fdi
(m/min)
(ipm)
2
t (s)
1
1
2 2,5 3
4
5
26
D
Bedienelemente und
Funktionen
GB
Controls and functions
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch austretende
Drahtelektrode. Schweißbrenner von Gesicht und Körper
fernhalten.
NOTE! Deburr welding
wire before feeding in.
ten!
*
LED leuchtet
- grün: Betriebsbereit
- rot: keine SteuersignalVerbindung
Wichtig! Leuchtet LED nicht:
Stromversorgung Antriebseinheit
überprüfen.
Ovládací prvky a funkce
CAUTION! Danger from
welding wire emerging at
speed. Hold the torch so that it
points away from your face and
body.
HINWEIS! Drahtelektrode
vor dem Einfädeln entgra-
HINWEIS! Beim Einfädeln
von weichen Drahtelektroden (AlSi 5, Al, und AlMg)
Spannhebel öffnen.
CZ
NOTE! Open clamping
lever when feeding in soft
welding wire (AlSi 5, Al, and AlMg).
*
LED illuminated
- green: ready for use
- red: no control signal
connection
Important! If LED is not illuminated: Check power supply to drive
unit.
27
POZOR! Nebezpečí
zranění vysouvaným
svařovacím drátem. Držte hořák
směrem od obličeje a těla.
UPOZORNĚNÍ! Před
zavedením drátu očistěte
drátovou elektrodu!
UPOZORNĚNÍ! Při
zavádění měkkých
drátových elektrod (AlSi 5, Al, a
AlMg) otevřte napínák.
*
Rozsvítí se kontrolka LED
- zelená: připraveno k provozu
- červená: nepřichází řídicí
signál
Důležité! Pokud kontrolka LED
nesvítí, překontrolujte zásobení
poháněcího mechanismu
proudem.
2
1
1
2
+
-
Al- AlSi
3
80-120N
4
AlMg
100-150N
Fe, CrNi, CuSi
28
150-200N
D
Anpressdruck einstellen
GB
Set Contact Pressure
CZ
Nastavení přítlaku
VORSICHT! Verletzungsgefahr durch rotierende
Vorschubrollen. Nicht in die
Vorschubrollen greifen.
CAUTION! Danger of
injury due to rotating feed
rolls. Do not touch the feed
rolls.
POZOR! Nebezpečí
poranění rotujícími
podávacími kladkami. Nesahejte mezi podávací kladky.
HINWEIS! Das Justieren
der Einstellschraube ist
nur bei eingefädelter Drahtelektrode zulässig. Angegebene Werte
gelten im geschlossenem Zustand.
NOTE! The adjuster
screw can only be adjusted when the welding wire has
been fed in. The values stated are
applicable when the adjuster
screw is closed.
UPOZORNĚNÍ! Seřizování nastavovacího
šroubu smí být prováděno, pouze
pokud je drátová elektroda již
zavedena. Zadané hodnoty platí
pro uzavřený stav.
29
1
2
1
2
22
1
2
*
30
°
D
GB
CZ
Haltewinkel wechseln
Changing the fixing
bracket
Výměna závěsu
HINWEIS! Beim Montieren des Haltewinkels
Robacta Drive CMT flex (22° / 36°)
darauf achten, dass die Montagemarke der gewünschten Neigung
mit der Montagemarke an Robacta
Drive CMT übereinstimmt (TCP in
6. Roboterachse).
NOTE! When fitting the
Robacta Drive CMT flex
(22° / 36°) fixing bracket, ensure
that the installation marker for the
desired angle matches the installation marker on the Robacta
Drive CMT (TCP in 6th robot axis).
UPOZORNĚNÍ! Při montáži
závěsu Robacta Drive CMT
flex (22° / 36°) dbejte na to, aby
montážní značka požadovaného
úhlu souhlasila s montážní značkou
na zařízení Robacta Drive CMT
(TCP v 6. ose robota).
Torque:
* = 2,4 Nm
Krouticí moment:
* = 3,0 Nm
Drehmoment:
* = 2,4 Nm
31
1
2
1
3
2
2
1
3
4
3
1
2
1
3
2
4
2
3
5
6
3
2
5
1
32
0
.0 mm
inc
h
D
Verschleißteile am
Rohrbogen wechseln
VORSICHT! Verbrühungsgefahr durch heißes
Kühlmittel. Vor Abnehmen des
Rohrbogens Netzschalter an
der Stromquelle in Stellung -Oschalten.
HINWEIS! KühlmittelAustritt vermeiden. Beim
Abnehmen des Rohrbogens von
der Robacta Drive Kuppelstelle
folgendes beachten:
Drahtelektrode beim Kontaktrohr ablängen
Rohrbogen hineindrücken und
halten
Überwurfmutter vollständig
lösen
Rohrbogen mit schneller
Bewegung gerade abziehen
GB
Replace Wear Parts on
Torch Neck
CAUTION! Risk of scalding due to hot coolant.
Turn mains switch on power
source to - O - position prior to
removing torch neck.
NOTE! Do not allow
coolant to leak out. Pay
attention to the following points
when removing the pipe bend from
the Robacta Drive coupling point:
Cut welding wire to length by
the contact pipe
Press pipe bend in and hold it
Completely undo the swivel
nut
With a quick movement, pull
the pipe bend straight off
33
CZ
Výměna spotřebních
dílů na těle hořáku
POZOR! Nebezpečí
opaření horkým chladicím
médiem. Před sejmutím těla
hořáku přepněte síťový vypínač
na svařovacím zdroji do pozice
-O-.
UPOZORNĚNÍ! Zabraňte
úniku chladicího média.
Při odpojování těla hořáku od
zařízení Robacta Drive CMT
dbejte prosím na následující:
zkraťte drátovou elektrodu u
kontaktní trubice,
vtlačte tělo hořáku a přidržte,
uvolněte převlečnou matici,
rychlým a přímým pohybem
sejměte tělo hořáku.
2
1
2
3
3
1
4
3
2
1
4
*
*
1
2
***
3
4
**
5
3
1
2
4
34
4
D
GB
Robacta Drive CMT Pro
Gasdüsen-Positionsset
wechseln
Robacta Drive CMT Pro
Change gas nozzle positioning kit
VORSICHT! Verbrennungsgefahr durch
heißen Rohrbogen. Vor dem
Wechseln des GasdüsenPositionsset Rohrbogen abkühlen lassen. Netzschalter an der
Stromquelle in Stellung -Oschalten.
CAUTION! Danger of
burns from hot torch neck
Allow the torch neck to cool
down before changing the gas
nozzle positioning kit. Switch
the power source mains switch
to the „O“ position.
HINWEIS! Vor der Montage des Gasdüsen-Positionsset muss die Überwurfmutter
(*) am Rohrbogen sein.
NOTE! The union nut (*)
must be by the torch neck
before the gas nozzle positioning
kit is installed.
UPOZORNĚNÍ! Před
montáží polohovací soupravy plynových hubic musí být na
hořáku převlečná matice (*).
*
*
*
Überwurfmutter
Union nut
CZ
Robacta Drive CMT Pro
Výměna polohovací soupravy plynových hubic
POZOR! Nebezpečí
popálení horkým
hořákem. Před výměnou polohovací soupravy plynových
hubic nechte hořák vychladnout.
Přepněte síťový vypínač zdroje
do polohy „0“.
Převlečná matice
Kabel richtig positionieren:
Position cable correctly:
Správné umístění kabelu:
** Gasdüsen-seitig
*** Antriebseinheit-seitig
** Gas nozzle side
*** Drive unit side
** Na straně plynové hubice
*** Na straně pohonné jednotky
35
36
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und
Entsorgung
Care, maintenance and
disposal
Ošetřování, údržba a
likvidace
Regelmäßige und vorbeugende
Wartung des CMT RoboterSchweißbrenners sind wesentliche
Faktoren für einen störungsfreien
Betrieb. Der Schweißbrenner ist
hohen Temperaturen und starker
Verunreinigung ausgesetzt. Daher
benötigt der Schweißbrenner eine
häufigere Wartung als andere
Komponenten des Schweißsystems.
Regular and preventive maintenance of the CMT robot welding
torch is essential for problem-free
operation. The welding torch is
subjected to high temperatures
and heavy soiling. The welding
torch therefore requires more
frequent maintenance than other
components in the welding system.
Pravidelná a preventivní údržba
robotizovaného svařovacího
hořáku CMT jsou podstatné
faktory pro zachování bezchybného provozu. Svařovací hořák je
vystaven vysokým teplotám a
silnému znečištění. Proto vyžaduje
hořák častější údržbu než jiné
součásti svařovacího systému.
Wichtig! Vermeiden Sie beim
Entfernen von Schweißspritzern
Riefen und Kratzer. Darin könnten
sich im weiteren Betrieb entstehende Schweißspritzer nachhaltig
festsetzen.
-
Important! When removing
welding spatter, avoid scoring or
scratching the torch. Future
welding spatter may become firmly
lodged in score or scratch marks.
Důležité! Při odstraňování rozstřiků dbejte na to, abyste neudělali
na hořáku rýhy nebo škrábance. V
těchto poškozeních se mohou při
dalším provozu usazovat rozstřiky.
-
-
Do NOT bend the torch neck
Den Rohrbogen keinesfalls
biegen
37
V žádném případě neohýbejte
tělo hořáku.
*
2
1
*
*
*
38
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und
Entsorgung
Care, maintenance and
disposal
Ošetřování, údržba a
likvidace
Bei jeder Inbetriebnahme:
Kontaktrohr kontrollieren
Ausgeschliffenes Kontaktrohr
austauschen
Gasdüse von Schweißspritzern befreien (z.B. manuell,
durch Ausblasen oder automatisiert mit Robacta Reamer
oder Robacta TC 1000)
Bei nicht entfernbaren Verunreinigungen im Steckbereich
Gasdüse austauschen
Wasseranschlüsse auf
Dichtheit prüfen
Wasserrückfluss-Menge im
Kühlmittel-Behälter überwachen, ggf. Kühlgerät entlüften
Every start-up:
Check the contact tube
Replace worn out contact
tube
Remove welding spatter from
gas nozzle (e.g. manually, by
blowing off, or by using a
Robacta Reamer or Robacta
TC 1000)
If there is dirt that cannot be
removed from around the
nozzle join, replace the gas
nozzle
Check the water connections
for leaks
Monitor the water return level
in the coolant container and
vent the cooling unit if necessary
Při každém uvedení do provozu:
zkontrolujte kontaktní trubici,
vyměňte vydřenou kontaktní
trubici,
očistěte plynovou hubici od
rozstřiků (např. ručně, vyfoukáním nebo automatizovaně pomocí zařízení Robacta Reamer nebo Robacta TC
1000),
vyměňte hubici v případě
neodstranitelného znečištění v
oblasti připojení,
přezkoušejte těsnost vodních
přípojek,
překontrolujte velikost zpětného toku v nádržce chladicího
média, popř. odvzdušněte
chladicí modul.
*
*
*
Spritzerschutz oder Isolationen auf Beschädigung prüfen
Check spatter guard and
insulation for damage
39
přezkoušejte ochranu proti
strusce resp. izolaci z hlediska poškození.
1
2
1
1
2
2
1
2
40
D
GB
CZ
Pflege, Wartung und
Entsorgung
Care, maintenance and
disposal
Ošetřování, údržba a
likvidace
Bei jedem Austausch der DrahtSpule:
Draht-Führungsseelen mit
reduzierter Druckluft ausblasen
Empfohlen: Draht-Führungsseele austauschen (mind. alle
4 Monate)
Vorschubrollen kontrollieren
und gegebenenfalls austauschen
Draht-Förderschlauch und
Antriebseinheit mit reduzierter
Druckluft reinigen
Every time the wirespool is changed:
Blow out inner liners with air
at reduced pressure
Recommended: Replace
inner liner (at least once every
4 months)
Check feed rollers and replace if required
Clean the wirefeed hose and
drive unit with reduced compressed air
Při každé výměně cívky drátu:
vyfoukejte bovden drátu
redukovaným stlačeným
vzduchem,
doporučujeme: vyměňte
bovden drátu (min. každé 4
měsíce),
překontrolovat a příp. vyměnit
podávací kladky,
vyčistit bovden drátu a
poháněcí mechanismus
pomocí redukovaného stlačeného vzduchu.
Entsorgung:
Die Entsorgung gemäß den
gültigen nationalen und
regionalen Bestimmungen
durchführen.
Disposal:
Dispose of in accordance with
the applicable national and
local regulations.
41
Likvidace odpadu:
Likvidace odpadu musí být
provedena v souladu s platnými národními a mezinárodními směrnicemi.
D
Fehlerdiagnose, Fehlerbehebung
kein Schweißstrom
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten, Schutzgas vorhanden
Ursache:
Masseanschluss falsch
Behebung: Masseanschluss und Klemme auf Polarität überprüfen
Ursache:
Stromkabel im Robacta Drive CMT Schlauchpaket unterbrochen
Behebung: Service-Dienst verständigen
Ursache:
Loser Anschluss des Schlauchpaketes
Behebung: Anschluss des Schlauchpaketes auf festen Sitz überprüfen
Robacta Drive CMT arbeitet nicht
Netzschalter eingeschaltet, Anzeigen an der Stromquelle leuchten
Ursache:
Steuerstecker oder Motorstecker nicht eingesteckt
Behebung: Steuerstecker oder Motorstecker einstecken
Ursache:
Steuerleitung oder Motorleitung defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen
Ursache:
Antriebseinheit defekt
Behebung: Service-Dienst verständigen
Ursache:
Verbindungs-Schlauchpaket defekt oder nicht korrekt angeschlossen
Behebung: Verbindungs-Schlauchpaket und Anschluss überprüfen
kein Schutzgas
alle anderen Funktionen vorhanden
Ursache:
Gasflasche leer
Behebung: Gasflasche wechseln
Ursache:
Gas-Druckminderer defekt
Behebung: Gas-Druckminderer tauschen
Ursache:
Gasschlauch nicht montiert, geknickt oder schadhaft
Behebung: Gasschlauch montieren, gerade auslegen oder tauschen
Ursache:
Rohrbogen defekt
Behebung: Rohrbogen austauschen
Ursache:
Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub defekt
Behebung: Gas-Magnetventil im CMT-Vorschub austauschen
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
falsche Schweißparameter
Behebung: Einstellungen überprüfen
Ursache:
Masseverbindung schlecht
Behebung: guten Kontakt zum Werkstück herstellen
Ursache:
kein oder zu wenig Schutzgas
Behebung: Druckminderer, Gasschlauch, Gas-Magnetventil und Brenner-Gasanschluss überprüfen. Bei
gasgekühlten Schweißbrennern Gasabdichtung überprüfen, geeignete Draht-Führungsseele
verwenden.
Ursache:
Anschlüsse undicht
Behebung: Anschlüsse festziehen
42
schlechte Schweißeigenschaften
Ursache:
unpassendes oder beschädigtes Kontaktrohr
Behebung: Kontaktrohr wechseln
Ursache:
falsche Drahtlegierung oder falscher Drahtdurchmesser
Behebung: eingelegte Drahtspule kontrollieren, Verschweißbarkeit des Grundwerkstoffes prüfen
Ursache:
Schutzgas für Drahtlegierung nicht geeignet
Behebung: korrektes Schutzgas verwenden
Ursache:
Ungünstige Schweißbedingungen: Schutzgas verunreinigt (Feuchtigkeit, Luft), mangelhafte GasAbschirmung (Schmelzbad „kocht“, Zugluft), Verunreinigungen im Werkstück (Rost, Lack, Fett)
Behebung: Schweißbedingungen optimieren
Ursache:
verunreinigte Gasdüse
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache:
Turbulenzen auf Grund zu hoher Schutzgasmenge
Behebung: Schutzgas-Menge reduzieren, empfohlen:
Schutzgas-Menge (l/min) = Drahtdurchmesser (mm) x 10
(z.B. 16 l/min für 1,6 mm Drahtelektrode)
Ursache:
Zu großer Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück.
Behebung: Abstand zwischen Kontaktrohr und Werkstück reduzieren (ca. 10-15 mm)
Ursache:
Zu großer Anstellwinkel des Schweißbrenners
Behebung: Anstellwinkel des Schweißbrenners reduzieren
Ursache:
Draht-Förderkomponenten passen nicht zum Durchmesser der Drahtelektrode
Behebung: Richtige Draht-Förderkomponenten einsetzen
Ursache:
Gasverlust oder Fremdluft
Behebung: Dichtheit Ausblasleitung und Ausblasventil prüfen. Verschluss der Ausblasleitung überprüfen
(Stecknippel)
schlechte Drahtförderung
Ursache:
Drahteinlauf passt nicht
Behebung: Position der Draht-Einlaufdüse zu den Vorschubrollen überprüfen und korrigieren
Ursache:
Bremse am CMT-Drahtvorschub zu fest eingestellt
Behebung: Bremse am CMT-Drahtvorschub lockerer einstellen
Ursache:
Bohrung des Kontaktrohres auf Grund von Ablagerungen verkleinert
Behebung: Kontaktrohr austauschen
Ursache:
Draht-Förderseele oder Draht-Führungseinsatz defekt
Behebung: Draht-Förderseele und Draht-Führungseinsatz auf Knicke, Verschmutzung, etc. prüfen; defekte
Draht-Führungsseele oder Draht-Führungseinsatz austauschen
Ursache:
Vorschubrollen für verwendete Drahtelektrode nicht geeignet
Behebung: passende Vorschubrollen verwenden
Ursache:
falscher Anpressdruck der Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck überprüfen, gegebenenfalls neu einstellen
Ursache:
Vorschubrollen verunreinigt oder beschädigt
Behebung: Vorschubrollen reinigen oder austauschen
Ursache:
Draht-Führungsseele wurde beim Einschieben geknickt
Behebung: Draht-Führungsseele beim Einschieben nur in der Nähe des Einlaufrohres anfassen
43
schlechte Drahtförderung
Ursache:
Draht-Führungsseele nach dem Ablängen zu kurz
Behebung: Draht-Führungsseele austauschen und auf korrekte Länge kürzen
Ursache:
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache:
Drahtelektrode verunreinigt oder angerostet
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Schweißbrenner wird sehr heiß
Ursache:
Überwurfmutter am Anschluss-Rohrbogen locker
Behebung: Überwurfmutter festziehen
Ursache:
Schweißbrenner wurde über die maximale Einschaltdauer hinaus betrieben.
Behebung: Schweißleistung herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden; Einschaltdauer und Belastungsgrenzen beachten
Ursache:
Kühlmittel-Durchfluss zu gering
Behebung: Kühlmittel-Stand, Kühlmittel-Durchflussmenge, Kühlmittel-Verschmutzung, Verlegung des
Schlauchpaketes etc. kontrollieren
Kurze Lebensdauer des Kontaktrohres
Ursache:
Abrieb der Drahtelektrode infolge von zu starkem Anpressdruck an den Vorschubrollen
Behebung: Anpressdruck an den Vorschubrollen reduzieren
Ursache:
Falsche Dimension des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr korrekt dimensionieren
Ursache:
Zu lange Einschaltdauer des Schweißbrenners
Behebung: Einschaltdauer herabsetzen oder leistungsfähigeren Schweißbrenner verwenden
Ursache:
Kontaktrohr überhitzt. Keine Wärmeableitung aufgrund zu losen Sitzes des Kontaktrohres
Behebung: Kontaktrohr festziehen
HINWEIS! Bei CrNi-Anwendungen kann auf Grund der Oberflächen-Beschaffenheit der CrNi-Drahtelektrode ein höherer Kontaktrohr-Verschleiß auftreten.
Draht-Fördertasten funktionieren nicht
Ursache:
Steckerverbindungen „Steuerleitung / Stromquelle“ fehlerhaft
Behebung: Steckerverbindung überprüfen / Servicedienst verständigen
Ursache:
Steuerleitung ist defekt
Behebung: Steuerleitung austauschen / Servicedienst verständigen
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Verunreinigte Gasdüse, dadurch unzureichender Gasschutz der Schweißnaht
Behebung: Schweißspritzer entfernen
Ursache:
Löcher im Schutzgas-Schlauch oder ungenaue Anbindung des Schutzgas-Schlauches
Behebung: Schutzgas-Schlauch austauschen, für exakte Anbindung des Schutzgas-Schlauches sorgen
Ursache:
O-Ringe an den Anschlüssen sind defekt
Behebung: O-Ringe austauschen
Ursache:
Feuchtigkeit / Kondensat in der Schutzgasleitung
Behebung: Schutzgasleitung trocknen
44
Porosität der Schweißnaht
Ursache:
Zu starke oder zu geringe Schutzgas-Strömung
Behebung: Schutzgas-Strömung korrigieren
Ursache:
Ungenügende Schutzgas-Menge zu Schweißbeginn oder Schweißende
Behebung: Gas-Vorströmung oder Gas-Nachströmung erhöhen
Ursache:
Rostige oder schlechte Qualität der Drahtelektrode
Behebung: Hochwertige Drahtelektrode ohne Verunreinigungen verwenden
Ursache:
Zu viel Trennmittel aufgetragen
Behebung: Überschüssiges Trennmittel entfernen / weniger Trennmittel auftragen
45
GB
Troubleshooting
No welding current
Mains switch is on, indicators on the power source are lit, shielding gas available
Cause:
Remedy:
Incorrect earth (ground) connection
Check the earth (ground) connection and clamp for correct polarity
Cause:
Remedy:
There is a break in the current cable in the Robacta Drive CMT hosepack
Contact After-Sales Service
Cause:
Remedy:
Loose connection on hosepack
Check that hosepack is firmly in place
Robacta Drive CMT not working
Mains switch is on, indicators on the power source are lit
Cause:
Remedy:
Control plug or motor plug not plugged in
Plug in the control plug or motor plug
Cause:
Remedy:
The control line or motor lead is defective
Contact After-Sales Service
Cause:
Remedy:
Drive unit is faulty
Contact After-Sales Service
Cause:
Remedy:
The interconnecting hosepack is faulty or not connected properly
Check the interconnecting hosepack and connection
No shielding gas
All other functions are OK
Cause:
Remedy:
The gas cylinder is empty
Change the gas cylinder
Cause:
Remedy:
Gas pressure regulator is faulty
Change the gas pressure regulator
Cause:
Remedy:
The gas hose is not connected, or is damaged or kinked
Fit gas hose, lay out straight or change
Cause:
Remedy:
Welding torch is faulty
Exchange the welding torch
Cause:
Remedy:
Gas solenoid valve in the CMT feeder is faulty
Exchange the gas solenoid valve in the CMT feeder
Poor welding properties
Cause:
Remedy:
Incorrect welding parameters
Check the settings
Cause:
Remedy:
Poor connection to earth (ground)
Ensure good contact to workpiece
Cause:
Remedy:
Not enough shielding gas, or none at all
Check the pressure regulator, gas hose, gas solenoid valve and torch gas connection. On gascooled welding torches, inspect the gas seals, use a suitable inner liner.
Cause:
Remedy:
Connections leaking
Tighten connections
46
Poor welding properties
Cause:
Remedy:
Contact tube does not fit or is damaged
Change the contact tube
Cause:
Remedy:
Wrong wire alloy or wrong wire diameter
Check the wirespool that has been inserted, check the weldability of the base metal
Cause:
Remedy:
The shielding gas is not suitable for this wire alloy
Use the correct shielding gas
Cause:
Remedy:
Unfavourable welding conditions: shielding gas is contaminated (by moisture, air), inadequate gas
shielding (weld pool „boiling“, draughts), contaminants in the workpiece (rust, paint, grease)
Optimise the welding conditions
Cause:
Remedy:
Gas nozzle soiled
Remove welding spatter
Cause:
Remedy:
Turbulence caused by too high a rate of shielding gas flow
Reduce amount of shielding gas, recommended:
shielding gas quantity (l/min) = wire diameter (mm) x 10
(e.g. 16 l/min for 1.6 mm welding wire)
Cause:
Remedy:
Too large a distance between the contact tube and the workpiece.
Reduce the distance between the contact tube and the workpiece (approx. 10-15 mm)
Cause:
Remedy:
Tilt angle of the welding torch is too great
Reduce the tilt angle of the welding torch
Cause:
Remedy:
The wirefeed components do not match the welding wire diameter
Use the correct wirefeed components
Cause:
Remedy:
Loss of gas or extraneous air
Check leak-tightness of blow-through line and blow-through valve. Check closure seal of blowthrough line (push-on nipple)
Poor wirefeed
Cause:
Remedy:
Wire does not fit
Check the position of the wire inlet nozzle relative to the feed rollers, and correct as necessary
Cause:
Remedy:
Brake force on the CMT wirefeeder set too high
Set the brake on the CMT wirefeeder to a looser setting
Cause:
Remedy:
Hole in contact tube constricted due to deposits
Change the contact tube
Cause:
Remedy:
The wire feed inner liner or wire feed insert is defective
Check the wire feed inner liner and wire feed insert for kinks, dirt, etc. ; change the faulty liner or
wire feed insert
Cause:
Remedy:
The wirefeed rollers are not suitable for the wire electrode being used
Use suitable wire feed rollers
Cause:
Remedy:
The wirefeed rollers are exerting the wrong contact pressure
Check the contact pressure, adjust if necessary
Cause:
Remedy:
The wirefeed rollers are soiled or damaged
Clean the wirefeed rollers or exchange them for new ones
Cause:
Remedy:
Inner line was kinked while being inserted
When inserting the inner liner, only handle it around the infeed tube
47
Poor wirefeed
Cause:
Remedy:
The inner liner has been cut too short
Replace the inner liner and cut it to the correct length
Cause:
Remedy:
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers
Reduce contact pressure at the feed rollers
Cause:
Remedy:
Welding wire contains impurities or is corroded
Use high-quality welding wire with no impurities
The welding torch becomes very hot
Cause:
Remedy:
Union nut on torch neck connection loose
Tighten the union nut
Cause:
Remedy:
The welding torch has been operated beyond its maximum duty cycle.
Lower the welding power or use a higher-capacity torch; observe the duty cycle and loading limits
Cause:
Remedy:
Coolant flow rate too low
Check coolant level, coolant through-flow, cleanliness of coolant, arrangement of hosepack, etc.
Contact tube only has a short service life
Cause:
Remedy:
Welding wire worn due to heavy contact pressure at the feed rollers
Reduce contact pressure at the feed rollers
Cause:
Remedy:
Wrong dimension of contact tube
Use a contact tube of the correct dimension
Cause:
Remedy:
Duty cycle of welding torch has been exceeded
Shorten the ON times or use a higher-capacity torch
Cause:
Remedy:
Contact tube has overheated. No thermal dissipation, as the contact tube is fitted too loosely
Tighten the contact tube
NOTE! When using CrNi, the contact tube may be subject to a higher degree of wear due to the
nature of the surface of CrNi welding wire.
Wirefeed buttons do not work
Cause:
Remedy:
Plug-in connections of „control line/power source“ faulty
Check plug connection / Contact After-Sales Service
Cause:
Remedy:
Control line is faulty
Replace control line / Contact After-Sales Service
Weld seam porosity
Cause:
Remedy:
Soiled gas nozzle, causing inadequate gas-shielding of the weld seam
Remove welding spatter
Cause:
Remedy:
Either the shielding gas hose has holes in it, or the hose is not connected properly
Change the shielding gas hose, ensure the hose is connected properly
Cause:
Remedy:
The O-ring seals on the connection points are faulty
Change the O-ring seals
Cause:
Remedy:
Moisture/condensation in the shielding gas hose
Dry the shielding gas hose
Cause:
Remedy:
Shielding gas flow is either too high or too low
Correct the shielding gas flow
48
Weld-seam porosity
Cause:
Remedy:
Insufficient shielding-gas flow at the beginning or end of welding
Increase gas pre-flow or gas post-flow
Cause:
Remedy:
Rusty or poor quality welding wire
Use high-quality welding wire with no impurities
Cause:
Remedy:
Too much parting agent applied
Wipe off excess parting agent / apply less parting agent
49
CZ
Diagnostika a odstraňování závad
Neprochází svařovací proud
Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici
Příčina:
Nevyhovující uzemnění
Odstranění: Prověření polarity uzemnění a připojení zemnicí svorky
Příčina:
Přerušený proudový kabel v hadicovém vedení zařízení Robacta Drive CMT
Odstranění: Vyrozumění servisní služby
Příčina:
Volné připojení hadicového vedení
Odstranění: Překontrolujte správné připojení hadicového vedení
Zařízení Robacta Drive CMT nepracuje
Síťový vypínač zapnut, kontrolky na zdroji svítí, ochranný plyn je k dispozici
Příčina:
Řídící konektor nebo konektor motoru nejsou zasunuty
Odstranění: Správně připojte řídící konektor nebo konektor motoru
Příčina:
Řídící vedení nebo vedení motoru je defektní
Odstranění: Vyrozumění servisní služby
Příčina:
Poháněcí mechanismus je defektní
Odstranění: Vyrozumění servisní služby
Příčina:
Propojovací hadicové vedení je defektní nebo není správně připojeno
Odstranění: Překontrolujte propojovací hadicové vedení a jeho přípojky
Neprotéká ochranný plyn
Všechny ostatní funkce jsou k dispozici
Příčina:
Prázdná lahev s ochranným plynem
Odstranění: Výměna lahve s ochranným plynem
Příčina:
Vadný magnetický plynový ventil
Odstranění: Výměna magnetického plynového ventilu
Příčina:
Poškozená či skřípnutá hadice plynu, příp. hadice chybí
Odstranění: Výměna, narovnání nebo montáž hadice plynu
Příčina:
Tělo hořáku je defektní
Odstranění: Výměna těla hořáku
Příčina:
Magnetický plynový ventil v podavači CMT je defektní
Odstranění: Výměna magnetického plynového ventilu v podavači CMT
Nevyhovující svařovací vlastnosti
Příčina:
Chybně nastavené svařovací parametry
Odstranění: Prověření nastavení
Příčina:
Špatné zemnicí připojení
Odstranění: Vytvoření dobrého kontakt se svařencem
Příčina:
Neprotéká žádný ochranný plyn, resp. je ho příliš málo.
Odstranění: Přezkoušení redukčního ventilu, hadice plynu, magnetického ventilu plynu a přípojky plynu na
hořáku U plynem chlazených hořáků přezkoušení plynového těsnění, použití vhodného bovdenu
Příčina:
Přípojky netěsní
Odstranění: Utáhněte přípojky
50
Nevyhovující svařovací vlastnosti
Příčina:
nevhodná nebo poškozená kontaktní trubice
Odstranění: Výměna kontaktní trubice
Příčina:
Špatné legování drátu, resp. špatný průměr drátu
Odstranění: Překontrolujte vloženou cívku drátu, ověřte svařitelnost základního materiálu
Příčina:
Nevhodný ochranný plyn a legování drátu
Odstranění: Použití vhodného ochranného plynu
Příčina:
Nepříznivé svařovací podmínky: znečištění ochranného plynu (vlhkost, vzduch), nedostatečné
odstínění plynu (tavná lázeň „vaří“, průvan), nečistoty na svařenci (rez, lak, mastnota)
Odstranění: Optimalizace svařovacích podmínek
Příčina:
znečištěná plynová hubice
Odstranění: Odstranění rozstřiků
Příčina:
Turbulence způsobené velkým množstvím ochranného plynu
Odstranění: Redukce množství ochranného plynu, doporučené
množství ochranného plynu (l/min) = průměr drátu (mm) x 10
(např. 16 l/min pro drátovou elektrodu o průměru 1,6 mm)
Příčina:
Příliš velký odstup kontaktní trubice od svařence
Odstranění: Zmenšete vzdálenost mezi kontaktní trubicí a svařencem (na cca. 10-15 mm)
Příčina:
Příliš velký úhel náběhu hořáku
Odstranění: Zmenšení úhlu náběhu hořáku
Příčina:
Součásti zajišťující posuv drátu jsou nevhodné pro průměr použité drátové elektrody
Odstranění: Použijte odpovídající součásti zajišťující posuv drátu
Příčina:
Únik plynu nebo přimísení vzduchu
Odstranění: Překontrolujte vedení vyfoukávání a jeho ventil Překontrolujte uzávěr vedení vyfoukávání (nátrubek)
Špatné podávání drátu
Příčina:
Zavádění drátu nedosedá
Odstranění: Překontrolujte postavení zaváděcí trysky drátu vzhledem k podávacím kladkám a opravte je
Příčina:
Brzda na podavači drátu CMT je příliš utažena
Odstranění: Uvolněte nastavení brzdy na podavači drátu CMT
Příčina:
Otvor kontaktní trubice je zmenšen kvůli usazeninám
Odstranění: Výměna kontaktní trubice
Příčina:
Bovden drátu nebo zaváděcí nástavec drátu jsou defektní
Odstranění: Překontrolujte bovden drátu a zaváděcí nástavec drátu ohledně přelomení, znečištění, atd.,
defektní součásti vyměňte
Příčina:
Nevhodné kladky pro použitou drátovou elektrodu
Odstranění: Použijte vhodné kladky
Příčina:
Špatný přítlak podávacích kladek
Odstranění: Překontrolujte přítlak, příp. jej znovu nastavte
Příčina:
Znečištěné nebo poškozené podávací kladky
Odstranění: Vyčištění nebo výměna podávacích kladek
Příčina:
Bovden drátu byl při zasouvání přelomen
Odstranění: Při zasouvání bovdenu se jej dotýkejte pouze v blízkosti zaváděcí trubice
51
Špatné podávání drátu
Příčina:
Příliš krátký bovden po zkrácení
Odstranění: Výměna bovdenu a jeho zkrácení na správnou délku
Příčina:
Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku u podávacích kladek
Odstranění: Zmenšení přítlaku podávacích kladek
Příčina:
Drátová elektroda je znečištěna nebo zarezlá
Odstranění: Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění
Svařovací hořák je příliš horký
Příčina:
Převlečná matice na přípojce k tělu hořáku je uvolněna
Odstranění: Dotáhněte převlečnou matici
Příčina:
Hořák byl používán déle než jaká je maximální povolená doba
Odstranění: Snižte výkon hořáku nebo použijte hořák výkonnější; dbejte na maximální přípustnou dobu
zapnutí a na povolené zatížení
Příčina:
Příliš nízký průtok chladicího média
Odstranění: Zkontrolujte stav chladicího média, jeho průtok, jeho znečištění, uložení hadicového vedení atd.
Krátká životnost kontaktní trubice
Příčina:
Opotřebení drátové elektrody v důsledku příliš velkého přítlaku u podávacích kladek
Odstranění: Zmenšení přítlaku podávacích kladek
Příčina:
Špatné dimenzování kontaktní trubice
Odstranění: Správné dimenzování kontaktní trubice
Příčina:
Příliš dlouhá doba zapnutí hořáku
Odstranění: Zkrácení doby zapnutí nebo použití výkonnějšího hořáku
Příčina:
Přehřátá kontaktní trubice Žádný odvod tepla kvůli příliš volnému upevnění kontaktní trubice
Odstranění: Utáhněte kontaktní trubici
UPOZORNĚNÍ! Při použití CrNi může následkem vlastností povrchu drátové elektrody CrNi dojít k
vyššímu opotřebení kontaktní trubice.
Nefungují tlačítka posuvu drátu
Příčina:
Chybné zapojení konektorů „řídicí vedení / zdroj“
Odstranění: Překontrolujte zapojení konektorů / informujte servis
Příčina:
Řídící vedení je defektní
Odstranění: Vyměňte řídící vedení / informujte servis
Svar je porézní
Příčina:
Znečištěná plynová hubice, v důsledku toho není svar chráněn plynem
Odstranění: Odstranění rozstřiků
Příčina:
Díry v hadici plynu nebo nepřesné napojení přípojek ochranného plynu
Odstranění: Vyměňte hadici ochranného plynu, zajistěte jeho exaktní napojení
Příčina:
Vadné o-kroužky na přípojkách
Odstranění: Výměna o-kroužků
Příčina:
Vlhkost/kondenzace v hadici ochranného plynu
Odstranění: Vysušení hadice ochranného plynu
Příčina:
Příliš silný nebo slabý proud ochranného plynu
Odstranění: Korekce proudu plynu
52
Svar je porézní
Příčina:
Nedostatečné množství ochranného plynu na počátku či na konci svařování
Odstranění: Zvyšte předfuk nebo dofuk plynu
Příčina:
koroze nebo špatná kvalita drátové elektrody
Odstranění: Použití vysoce jakostní drátové elektrody bez znečištění
Příčina:
Přílišné množství naneseného separačního prostředku
Odstranění: Odstranění přebytečného separačního prostředku/použití menšího množství
53
54
D
GB
CZ
Gewährleistung
Liability
Plnění záruky
Der CMT Roboter-Schweißbrenner Robacta Drive CMT ist ausgelegt für automatisierte Anwendungen in Verbindung mit einer
Kollisionsbox und üblichen
Schweißgeschwindigkeiten.
Für andere Anwendungen übernimmt Fronius International GmbH
keine Gewährleistung.
The Robacta Drive CMT robot
welding torch is designed for
automated applications in conjunction with a collision box and at
normal welding speeds.
Fronius International GmbH accepts no liability for any other use.
Robotizovaný svařovací hořák
CMT Robacta Drive CMT je
koncipován pro automatizované
aplikace ve spojení s kolizním
přípravkem a při běžných svařovacích rychlostech.
Při ostatních využitích nepřebírá
Fronius International GmbH
žádnou záruku.
HINWEIS! Das Öffnen
versiegelter Schrauben
kann zur Beschädigung der
Antriebseinheit führen.
Werden versiegelte Schrauben
geöffnet, übernimmt Fronius
International GmbH keine Gewährleistung.
NOTE! Undoing sealed
screws can damage the
drive unit.
Fronius International GmbH
accepts no liability if sealed
screws are undone.
55
UPOZORNĚNÍ! Uvolnění
zapečetěných šroubů
může vést k poškození poháněcího
mechanismu.
Pokud dojde k uvolnění zapečetěných šroubů, nepřebírá Fronius
International GmbH žádnou záruku.
Robacta 160
Robacta 280
Robacta 300
Robacta 400
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 160
100 / 280
100 / 350
100 / 250 (M6); 400 (M8)
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 160
100 / 280
100 / 350
100 / 250 (M6); 400 (M8)
[mm]
[in.]
0,8-1,2
.031-.047
0,8-1,2
.031-.047
0,8-1,2
.031-.047
0,8-1,2
.031-.047
Robacta 500
Robacta 700
Robacta 700
TIME
Robacta 2500
Ø
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
100 / 250
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
100 / 250
[mm]
[in.]
0,8-1,6
.031-.063
1,0-1,6
.039-.063
1,0-1,6
.039-.063
0,8-1,2
.031-.047
Ø
Robacta 5000 Robacta 7000 MTW 500-M (Con-Drive)
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 500
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 500
[mm]
[in.]
0,8-1,6
.031-.063
1,0-1,6
.039-.063
0,8-1,6
.031-.063
Ø
Robacta 500
Twin
Robacta 900
Twin
Robacta 900
TwinCompact
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500 (2 x 250)
100 / 900 (2 x 450)
100 / 900 (2 x 450)
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
100 / 700
100 / 700
[mm]
[in.]
0,8-1,6
.031-.063
1,0-1,6
.039-.063
1,0-1,6
.039-.063
Ø
ud_fr_st_mb_01462 022007
I
D
GB
CZ
Technische Daten
Rohrbögen
Technical Data
Torch necks
Technické údaje
Těla hořáku
Symbolerklärung:
Explanation of symbols:
Vysvětlení symbolů:
Rohrbogen wassergekühlt
Water-cooled torch
neck
Těla hořáku
chlazena vodou
X ............ Einschaltdauer in %
X .......... Duty cycle in %
X ............ Doba zapnutí v %
Imax ......... max. Schweißstrom in A
Imax ....... max. welding current in A
Imax ......... Max. svařovací proud v A
(M6) ....... mit Kontaktrohr M6
(M6) ....... with contact tube M6
(M6) ....... s kontaktní trubice M6
(M8) ....... mit Kontaktrohr M8
(M8) ....... with contact tube M8
(M8) ....... s kontaktní trubice M8
Ø
Elektrodendurchmesser
Ø
Electrode diameter
Spannungsbemessung (V-Peak):
141 V
Voltage measurement (V-Peak):
141 V
Das Produkt entspricht den
Anforderungen laut Norm
IEC 60974-7.
This product conforms to the
requirements of IEC 60974-7.
II
Ø
Průměr elektrody
Rozsah napětí (špička V): 141 V
Tento produkt odpovídá
požadavkům normy IEC 60974-7.
ud_fr_st_mb_01462 022007
Robacta Drive
Robacta Drive CMT
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
40 / 500
60 / 450
100 / 360
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 500
40 / 500
60 / 450
100 / 360
[mm]
[mm]
[in.]
[in.]
0,8-1,6
.031-.063
-
0,8-1,2 (ALU 1,6)
.031-.047
-
[m]
[m]
[ft.]+[in].
[ft.]+[in].
[ft.]+[in].
1,5 / 1,75 / 2,0 / 2,5 / 3,5 /
4,25 / 5,25 / 6,25 / 8,25
4+11.06 / 5+8.90 / 6+6.74 /
8+2.43 / 11+5.80 / 13+11.32 /
17+2.69 / 20+6.06 / 27+0.80
4,25 / 6,25 / 8,25
13+11.34 / 20+6.06
27+0.80
-
[W]
[W]
700 / 800 / 850 / 1000 / 1300 /
1500 / 1750 / 2050 / 2600
800 / 1100 / 1400
-
Ø
Pmin
*
Qmin
[L/min]
1
[gal./min] .26
1
.26
pmin
[bar]
[psi.]
3
43
3
43
pmax
bar
psi.
5,5
79.74
5,5
79.74
U
[V] DC
42
55
I
[A]
2,15
2,5
[m/min]
[ipm.]
0,5-22
19.69-866.14
0,5-22
19.69-866.14
Robacta Drive Twin
X / Imax (10 min / 40°C)
M21 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 900 (2 x 450)
X / Imax (10 min / 40°C)
C1 (DIN 439)
[%] / [A]
[%] / [A]
[%] / [A]
100 / 900 (2 x 450)
[mm]
[in.]
0,8-1,2
.031-.047
[m]
[ft.]+[in].
1,6 / 2,6 / 3,6 /
5+2.99 / 8+6.36 / 11+9.73
[W]
1400 / 1900 / 2300
Ø
Pmin
*
Qmin
[L/min]
1
[gal./min] .26
pmin
[bar]
[psi.]
3
43
pmax
bar
psi.
5,5
79.74
U
[V] DC
42
I
[A]
2,15
[m/min]
[ipm.]
0,5-22
19.69-866.14
ud_fr_st_mb_01464 022007
I
D
GB
CZ
Technische Daten
Drive-Schlauchpakete
Technical Data
Drive hosepacks
Technické údaje
Hadicové vedení Drive
Symbolerklärung:
Explanation of symbols:
Vysvětlení symbolů:
Wasserkühlung
Water cooling
Vodním chlazením
Schlauchpaket-Länge
Length of the hosepack
Délka hadicového vedení
X ............ Einschaltdauer in %
X ............ Duty cycle in %
X ............ Doba zapnutí v %
Imax ......... max. Schweißstrom in A
Imax ......... max. welding current in A
Imax ......... Max. svařovací proud v A
Ø
*
Elektrodendurchmesser
geringste Kühlleistung laut
Norm IEC 60974-2, abhängig
von der Schlauchpaket-Länge
Ø
*
Electrode diameter
Lowest cooling power as per
IEC 60974-2, depends on the
length of the hosepack
Ø
*
Průměr elektrody
Tento produkt odpovídá
požadavkům normy IEC
60974-7, na délce propojovacího hadicového vedení
Spannungsbemessung (V-Peak):
141 V
Voltage measurement (V-Peak):
141 V
Rozsah napětí (špička V): 141 V
Das Produkt entspricht den
Anforderungen laut Norm
IEC 60974-7.
This product conforms to the
requirements of IEC 60974-7.
Tento produkt odpovídá
požadavkům normy IEC 60974-7.
II
ud_fr_st_mb_01464 022007
FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Buxbaumstraße 2, A-4600 Wels, Austria
Tel: +43 (0)7242 241-0, Fax: +43 (0)7242 241-3940
E-Mail: [email protected]
www.fronius.com
www.fronius.com/addresses
Under http://www.fronius.com/addresses you will find all addresses
of our Sales & service partners and Locations.
ud_fr_st_so_00082
012008