Úhel nájezdu „Ramping

Transkript

OBSAH
Obsah:
1. Návod pro správné vložení VBD do frézovací hlavy .......................................................................... 3
2. Typy & řezné parametry....................................................................................................................... 5
2.2 Frézování ....................................................................................................................................... 5
2.1.1 AOMT06 ................................................................................................................................. 5
2.1.2 AOMT11 ................................................................................................................................ 7
2.1.3 BOMT13 ................................................................................................................................ 9
2.1.4 UOMT0602TR ...................................................................................................................... 11
2.1.5 Kruhovky............................................................................................................................... 13
2.1.6 PR… fréza ............................................................................................................................. 15
2.1.7 KC…..fréza ........................................................................................................................... 18
2.1.8 KU08/KU13 .......................................................................................................................... 20
2.1.9 PNCQ080 .............................................................................................................................. 22
2.1.10 PR.xxx.001 .......................................................................................................................... 24
2.2 Vrtání............................................................................................................................................ 26
2.2.1 Typy pro vrtáky..................................................................................................................... 26
2.2.2 Řezné parametry pro vrtáky .................................................................................................. 27
2.2.2 Typy pro vrtání do šikmých, tvarových ploch ..................................................................... 29
3. Základní vzorce pro frézování............................................................................................................ 31
4. Druhy karbidů a povlaků od fr. Innotool............................................................................................ 37
4.1 Nepovlakované karbidy................................................................................................................ 37
4.2 Povlakované karbidy .................................................................................................................... 37
4.3 Cermet .......................................................................................................................................... 39
4.4 SiN................................................................................................................................................ 39
4.5 PCD .............................................................................................................................................. 39
4.6 Povlaky......................................................................................................................................... 39
5. Oblast použití a pracovní podmínky: ................................................................................................. 40
5.1 Skupina P...................................................................................................................................... 40
5.2 Skupina M .................................................................................................................................... 41
5.3 Skupina K..................................................................................................................................... 42
6. Výroba VBD a druhy povlaků ........................................................................................................... 43
6.1 Výroba výměnných břitových destiček........................................................................................ 43
6.2 Metody povlakování..................................................................................................................... 46
7. Druhy opotřebení břitů nástroje ......................................................................................................... 49
7.1 Druhy opotřebení břitů nástroje ................................................................................................... 49
7.1.1 Opotřebení hřbetu břitu: ........................................................................................................ 49
7.1.2 Opotřebení ve tvaru žlábku na čele břitu .............................................................................. 49
7.1.3 Plastická deformace břitu ...................................................................................................... 49
7.1.4 Opotřebení ve tvaru vrubu na hřbetě břitu ............................................................................ 50
7.1.5 Hřebenovité trhliny na ostří................................................................................................... 50
7.1.6 Únavový lom ......................................................................................................................... 50
7.1.7 Vydrolování ostří................................................................................................................... 51
7.1.8 Lom břitu nástroje ................................................................................................................. 51
7.1.9 Tvoření nárůstku ................................................................................................................... 51
7.2 Řešení pro nejběžnější problémy při frézování............................................................................ 52
8. Převodní tabulka materiálů................................................................................................................. 53
9. Srovnávací tabulka tvrdostí ................................................................................................................ 56
2
TYPY A ŘEZNÉ PODMÍNKY
1. Návod pro správné vložení VBD do frézovací hlavy
1. Vložte VBD do lůžka frézy a utáhněte, při utahování zatlačte mírně na VBD, aby VBD sedla
správně do lůžka , jak ukazují šipky na obrázku.
2. Mírně povolte a dotáhněte doporučeným utahovacím momentem. Pro přesné utažení použijte
momentové klíče.
3. Po prvním záběru zkontrolujte dotažení všech šroubků .
Tento postup platí pro všechny nové frézovací hlavy při prvním použití.
3
Třídy obrobitelnosti
ISO
P
M
K
N
S
Obráběný materiál
Poznámky
< 0,15%C
Oceli nelegované ≥ 0,25%C
Oceli konstrukční < 0,55%C
Oceli legované
≤ 0,55%C
Popuštěná ocel
Žíhaná ocel
Popuštěná ocel
Žíhaná ocel
Popuštěná ocel
Žíhaná ocel
Žíhaná ocel
Vysoce zušlěchtěná ocel
Žíhaná ocel
Žíhaná ocel
Feriticko/Martenzit. ocel
Martenzitická ocel
Austenitická ocel
Feritická litina
Perlitická litina
Feliticko/Perlitická litina
Perlitická litina
Feritická litina
Perlitická litina
Nelegovaný Al
Kovaný/legovaný Al
Nelegovaný Al
Kovaný/legovaný Al
Vysoce teplo. odolný Al
Lehká mechanika
Fe základ, popuštěná
Ni/Co základ, zušlechtěná
Ni/Co základ, popuštěná
Ni/Co základ, zušlechtěná
Alfa - beta slitiny/
zušlechtěná
Oceli se střední pevností
v tahu a ocelolitina
(s méně než 5%C)
Vysoce legované oceli
Nástrojové oceli
Korozivzdorné oceli a
ocelolitiny
Šedá litina
(GG)
Tvár.lit.s uzlinkov. graf.
(GGG)
Tvárná litina
Tvárná litina
Hliník
Hliník
Hliník
Hliník
Hliník
Slitiny mědi
CuZn - slitiny
Elektrolytická mědi
Duroplast
Grafit
Ebonit
Vysoce tepel. odolné sliti.
Super slitiny
Super slitiny
Super slitiny
Titan
Titan
Slitiny titanu
4
Pevnost v
tahu
Rm
N/mm2
Tvrdost
[HB]
Třída
obrobitelnosti
420
650
850
750
1000
600
930
1000
1200
680
110
680
820
600
400
125
190
220
250
300
200
275
300
350
200
325
200
240
180
160
250
180
260
130
230
60
100
75
90
1130
110
90
100
90
200
280
250
350
320
-
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
1050
-
38
2. Typy & řezné parametry
2.2 Frézování
2.1.1 AOMT06
Na utažení šroubku pro VBD použijte vždy sílu 0,5Nm.
Šroubek M1,8 Torx 6
Pro přesné utažení použijte momentový šroubovák DTN005S
ToxPlus6-bit DS-TP06TB.
Pro hrubování, použít max. pracovní záběr ap=2mm a posuv na
zub fz=0,06mm.
Doporučené řezné parametry pro AOMT06….
IS
O
Obráběný
materiál
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
P
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
M
Korozivzdorné oceli
K
Litiny
H
Hliník
S
Titan
Řezné
parametry
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Posuv na zub fz [mm]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
IN30M
IN05S
IN1030
IN2030
IN2505
IN2005
-
140 - 160
150 - 250
150 - 250
-
0,06 - 0,12
0,06 - 0,12
0,06 - 0,12
-
120 - 140
160 - 200
160 - 200
-
0,05 - 0,10
0,05 - 0,10
0,05 - 0,10
-
80 - 120
110 - 160
110 - 160
-
0,05 - 0,08
0,05 - 0,08
0,05 - 0,08
-
80 - 120
110 - 160
110 - 160
-
0,06 - 0,10
0,06 - 0,10
0,06 - 0,10
-
160 - 180
150 - 250
150 - 250
-
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
400 - 1000
-
-
-
0,05 - 0,15
-
-
-
-
-
-
30 - 40
-
-
-
0,06 - 0,10
5
AOMT06 úhel nájezdu „Ramping“ & kruhová interpolace
Otvor s rovným dnem.
Cmin_ / Cmax_
∅
nástroje
∅ 9,5
∅ 10,0
∅ 11,5
∅ 12,0
∅ 13,5
∅ 14,0
∅ 15,0
∅ 16,0
∅ 19,0
∅ 20,0
∅ 22,0
∅ 25,0
∅ 30,0
∅ 32,0
∅ 35,0
∅ 40,0
Úhel nájezdu
„Ramping"
10,5°
10,0°
7,0°
6,5°
5,5°
5,2°
4,4°
4,0°
2,6°
2,5°
2,3°
2,0°
1,7°
1,6°
1,4°
1,2°
C min~
[mm]
∅ 11
∅ 12
∅ 15
∅ 16
∅ 19
∅ 20
∅ 22
∅ 24
∅ 30
∅ 32
∅ 36
∅ 42
∅ 52
∅ 56
∅ 62
∅72
Otvor se zbytkem materiálu na
dně „ostrůvek“ C min~
ap max
[mm]
0,9
1,1
1,4
1,4
1,5
1,5
1,6
1,6
1,6
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
1,7
C min_
[mm]
∅ 17
∅ 18
∅ 21
∅ 22
∅ 25
∅ 26
∅ 28
∅ 30
∅ 36
∅ 38
∅ 42
∅ 48
∅ 58
∅ 62
∅ 68
∅ 78
ap min
[mm]
4,4
4,4
3,7
3,6
3,5
3,4
3,1
3,1
2,4
2,5
2,5
2,5
2,6
2,6
2,5
2,5
C min~ : vhodný pro nejmenší průměr s ostrůvkem na dně, u slepých otvorů.
C min_ : vhodný pro nejmenší průměr s rovným dnem, u slepých otvorů.
C max_ : vhodný pro největší průměr s rovným dnem, u slepých otvorů.
6
C max_
[mm]
∅ 18
∅ 19
∅ 22
∅ 23
∅ 26
∅ 27
∅ 29
∅ 31
∅37
∅ 39
∅ 43
∅ 49
∅ 59
∅ 63
∅ 69
∅ 79
ap max
[mm]
4,5
4,5
4,1
3,9
3,8
3,7
3,4
3,3
2,6
2,6
2,6
2,6
2,7
2,7
2,6
2,6
2.1.2 AOMT11
Šroubek M 2,5
Pro přesné utažení použijte momentový šroubovák DTN011S
ToxPlus6-bit DS-T08TB.
Pro hrubování, použít max. pracovní záběr ap=2mm a posuv na zub fz=0,06mm.
IS
O
Obráběný
materiál
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
P
Oceli legované
Rm < 1100
N/mm2
H
S
IN05S
IN30M
IN10
30
IN2005
IN201
5
IN2030
IN2040
Řezná rychlost
vc [m/mim]
-
-
150 200
150 - 250
150 200
150 - 250
150 - 250
-
-
0,06 0,12
0,06 - 0,12
0,06 0,12
0,06 - 0,12
0,06 0,12
Řezná rychlost
vc [m/mim]
-
-
150 200
160 - 200
150 200
160 - 200
160 - 200
-
-
0,05 0,10
0,05 - 0,10
0,05 0,10
0,05 - 0,10
0,05 0,10
Oceli legované
Rm < 1400
N/mm2
Řezná rychlost
vc [m/mim]
-
-
110 150
110 - 160
110 150
110 - 160
110 - 160
-
-
0,05 0,08
0,05 - 0,08
0,05 0,08
0,05 - 0,08
0,05 0,08
Korozivzdorné
Řezná rychlost
vc [m/mim]
-
-
100 150
110 - 160
-
110 - 160
-
-
-
0,06 0,10
0,06 - 0,10
-
0,06 - 0,10
-
Řezná rychlost
vc [m/mim]
-
-
150 200
150 - 250
150 250
150 - 250
-
-
-
0,05 0,12
0,05 - 0,12
0,05 0,12
0,05 - 0,12
-
Řezná rychlost
vc [m/mim]
400 1000
400 1000
-
-
-
-
0,05 0,15
0,05 0,15
-
-
-
-
-
Řezná rychlost
vc [m/mim]
20-50
-
30-50
30-50
-
-
-
0,120,14
-
0,120,14
0,12-0,14
-
-
-
M oceli
K
Řezné parametry
Litiny
Hliník
Titan
7
-
AOMT11 úhel nájezdu „Ramping“ & kruhová interpolace
Cmin_ / Cmax_
∅
nástroje
∅ 16
∅ 18
∅ 20
∅ 25
∅ 32
∅ 35
∅ 40
∅ 42
∅ 50
∅ 63
∅ 80
∅ 100
Úhel nájezdu
„Ramping"
11°
10°
7°
5,5°
3,9°
3,3°
2,8°
2,6°
2,1°
1,7°
1,3°
1°
C min~
[mm]
∅ 20
∅ 23
∅ 26
∅ 36
∅ 50
∅ 56
∅ 66
-
ap max
[mm]
2,0
2,5
3,0
3,0
2,5
2,5
2,4
-
C min_
[mm]
∅ 28
∅ 32
∅ 35
∅ 46
∅ 60
∅ 66
∅ 76
∅ 80
∅ 86
∅ 122
∅ 156
∅ 196
ap min
[mm]
7
7
6
6
5
5,5
5,2
5,2
5
4,6
4,5
4,3
8
C max_
[mm]
∅ 31
∅ 35
∅ 39
∅ 49
∅ 63
∅ 69
∅ 79
∅ 83
∅ 89
∅ 125
∅ 159
∅ 199
ap max
[mm]
10
10
7
7
6
5,5
5,2
5,2
5
4,6
4,5
4,3
2.1.3 BOMT13
Šroubek M3,5
Pro přesné utažení použijte momentový šroubovák
DTNV00S ToxPlus6-bit DS-T10TB.
Pro VBD použít max. pracovní záběr ap=12mm, vhodné pro šikmé nájezdy „Ramping".
Doporučené řezné parametry pro BOMT13
IS
O
Obráběný
materiál
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
P
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
M
K
Litiny
S
Titan
Řezné
parametry
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
Řezná rychlost
vc [m/mim]
IN2005
IN2505
IN2030
IN2035
-
150 - 250
120 - 200
-
-
0,12 - 0,15
0,12 - 0,15
-
-
120 - 180
90 - 150
-
-
0,12 - 0,14
0,12 - 0,14
-
-
100 - 180
80 - 160
-
-
0,12
0,12
-
-
-
-
80 - 160
-
-
-
0,12 - 0,15
-
180 - 250
150 - 250
-
-
0,12 - 0,15
0,12 - 0,15
-
35 - 50
-
-
-
0,12 - 0,14
-
-
-
9
BOMT13 úhel nájezdu „Ramping“ & kruhová interpolace
Cmin_ / Cmax_
∅
nástroje
Ø20
Ø25
Ø32
Ø35
Ø40
Ø50
Ø52
Ø63
Ø66
Ø80
Ø85
Ø100
Ø125
Úhel nájezdu
„Ramping"
7,0 °
7,9 °
5,0 °
4,2 °
3,2 °
2,1 °
2,0 °
1,4 °
1,2 °
1,0 °
0,9 °
0,8 °
0,6 °
C min~
[mm]
26
37
49
55
65
85
89
111
117
145
155
185
235
ap max
[mm]
2,3
5,2
4,6
4,6
4,3
4,1
4,0
3,6
3,3
3,5
3,4
3,7
3,6
C min_
[mm]
36
46
60
66
76
96
100
122
128
156
166
196
246
ap min
[mm]
6,1
9,0
7,6
7,2
6,2
5,4
5,2
4,5
4,0
4,1
3,9
4,2
3,9
C max_
[mm]
39
49
63
69
79
99
103
125
131
159
169
199
249
10
ap max
[mm]
7,3
10,4
8,5
7,9
6,8
5,7
5,5
4,7
4,2
4,3
4,1
4,3
4,0
2.1.4 UOMT0602TR
Šroubek M3,5
DTN005S ToxPlus6-bit DS-TP06TB
Použít max. pracovní záběr ap=0,5mm a posuv na zub fz=0,8mm.
UOMT0602TR jsou vhodný pro šikmé nájezdy „Ramping".
Typy pro CN-programy:
Pro 3D tvary programovat rádius 1 mm.
Velikost zbytkového materiálu v rohu 0,2mm
Doporučené řezné parametry pro UOMT0602TR
ISO
P
Řezné parametry
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
Řezná rychlost vc [m/mim]
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
M
K
Litiny
S
Titan
11
IN2505
180 - 300
0,5 - 0,8
160 - 250
0,5 - 0,7
120 - 160
0,5 - 0,6
120 - 180
0,5 - 0,8
180 - 300
0,5 - 0,8
35 - 50
0,5 - 0,7
IN2030
150 - 250
0,5 - 0,8
140 - 200
0,5 - 0,7
110 - 160
0,5 - 0,6
110 - 160
0,5 - 0,8
150 - 250
0,5 - 0,8
-
UOMT0602 úhel nájezdu „Ramping“ & kruhová interpolace
Cmin_ / Cmax_
∅
nástroje
∅ 9,5
∅ 10,0
∅ 11,5
∅ 12,0
∅ 13,5
∅ 14,0
∅ 15,0
∅ 16,0
∅ 20,0
∅ 25,0
∅ 30,0
∅ 32,0
∅ 35,0
∅ 40,0
Úhel nájezdu
„Ramping"
10,5°
10,0°
7,0°
6,5°
5,5°
5,2°
4,4°
4,0°
2,5°
2,0°
1,7°
1,6°
1,4°
1,2°
ap max
[mm]
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
dně „ostrůvek“ C min~.
C min_
[mm]
∅ 11
∅ 12
∅ 15
∅ 16
∅ 19
∅ 20
∅ 22
∅ 24
∅ 32
∅ 42
∅ 52
∅ 56
∅ 62
∅ 72
C rov. dnem
[mm]
∅ 14,25
∅ 15,25
∅ 18,25
∅ 19,25
∅ 22,25
∅ 23,25
∅ 25,25
∅ 27,25
∅ 35,25
∅ 45,25
∅ 55,25
∅ 59,25
∅ 65,25
∅ 75,25
C max_
[mm]
∅ 18
∅ 19
∅ 22
∅ 23
∅ 26
∅ 27
∅ 29
∅ 31
∅39
∅ 49
∅ 59
∅ 63
∅ 69
∅ 79
12
max ap/ot.
[mm]
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
0,5
2.1.5 Kruhovky
Karbid/povlak:
IN2004/IN2005/IN2006
IN2015
IN2040
IN05S
IN2035
Pro malé ap, HSC, hrubování a dokončovací frézování.
Pro hrubování a hloubku řezu větší než 1,5mm.
Pro obrábění materiálu tvořící dlouhou třískou a velké vibrace.
Pro obrábění hliníku a barevných kovů.
Pro obrábění antikorozní ocel a super slitin.
VBD:
RHKW…
RHKT….
RHHT….
RHHW…
RHHT…P
ISO
Obráběný
materiál
P
Oceli Rm
≤ 1400 N/mm2
M
Korozivzdorné
oceli
K
Litiny
N
Hliník
S
Super slitiny
H
Oceli kalené
Negativní geometrie na hrubování.
Positivní geometrie na hrubování.
Pozitivní geometrie pro dokončování, CuZn-slitiny a antikorozní oceli
Hrubování a dokončovací frézování.
Vysoce leštěný VBD na hliník a plastické hmoty.
6
8
10
12
16
20
6
8
10
12
16
6
8
10
12
16
20
8
10
12
16
6
8
10
12
16
6
Řezná rychlost vc [m/min]
IN2004
IN2015
IN2005
IN05S
IN2035
IN2040
IN2006
160-240
160-240
160-240
140-200
150-200
130-180
120-180
110-160
100-150
80-180
80-180
80-180
80-180
80-170
60-160
60-160
60-150
60-140
50-140
60-140
50-120
160-300
160-280
160-250
140-250
150-220
130-220
120-200
110-200
100-180
600-1000
600-1000
600-1000
600-1000
30-140
30-140
30-80
30-120
30-80
30-100
30-100
30-60
30-80
30-80
30-60
30-60
80-120
-
8
10
12
60-120
50-100
40-80
∅
VBD
[mm]
-
-
13
-
fz
[mm]
Dc
[mm]
ap
[mm]
ap
[mm]
0,1-0,3
0,2-0,5
0,3-0,7
0,4-0,8
0,5-1
0,6-1,5
0,1-0,3
0,2-0,4
0,3-0,6
0,4-0,7
0,5-0,8
0,1-0,4
0,2-0,6
0,3-0,8
0,4-1
0,5-1,2
0,6-1,2
0,1-0,2
0,1-0,3
0,1-0,4
0,1-0,4
0,1-0,3
0,2-0,4
0,2-0,5
0,3-0,6
0,3-0,6
0,080,18
0,08-0,2
0,1-0,3
0,1-0,3
6
8
10
12
16
20
6
8
10
12
16
6
8
10
12
16
20
8
10
12
16
6
8
10
12
16
6
0,1-0,4
0,3-0,6
0,5-1
0,5-1,5
2-3
2-5
0,1-0,4
0,3-0,6
0,5-0,8
0,5-1,5
1-2
0,1-0,4
0,3-0,6
0,5-1
0,5-1,5
2-3
2-5
0,1-0,6
0,1-1
0,1-2
0,1-3
0,1-0,4
0,3-0,6
0,5-0,8
0,5-1,5
1-2
0,1-0,2
70%
70%
70%
70%
70%
70%
40%
40%
40%
40%
40%
70%
70%
70%
70%
70%
70%
80%
80%
80%
80%
40%
40%
40%
40%
40%
30%
8
10
12
0,1-0,3
0,1-0,5
0,1-0,8
30%
30%
30%
PR… fréza
VBD
Nástroj
∅
Z
Úhel nájezdu
„Ramping“
12/R3
16/R3
16/R4
20/R3
20/R5
24/R6
25/R3
25/R5
25/R5
30/R4
30/R5
32/R6
32/R8
35/R5
2
3
2
4
2
2
5
2
3
5
4
3
2
4
10°
5°
40°
10°
40°
40°
7°
17°
17°
8°
11°
14°
40°
8°
15
23
20
31
24
28
41
34
34
48
44
45
36
54
24
32
32
40
40
48
50
50
50
60
60
64
64
70
18
26
24
34
30
36
44
40
40
52
50
52
48
60
0,5
0,5
1
0,5
1,5
2
0,5
1,5
1,5
1
1,5
2
2,5
1,5
35/R6
42/R5
42/R6
42/R8
52/R5
52/R6
52/R8
66/R5
66/R6
66/R8
66/R10
3
5
4
3
6
5
4
7
6
5
5
11°
6°
8°
15°
5°
5°
8°
3,5°
5°
7°
7°
51
78
65
55
88
85
76
116
113
104
96
70
84
84
84
104
104
104
132
132
132
132
58
74
72
68
94
92
88
122
120
116
112
2
1,5
2
2,5
1,5
2
2,5
1,5
2
2,5
3
80/R6
80/R8
80/R10
100/R8
100/R10
125/R8
125/R10
160/R8
160/R10
7
6
6
7
7
8
8
9
9
3°
5°
5°
4°
4°
2°
2°
2°
2°
141
132
97
172
165
222
215
292
285
160
160
160
200
200
250
250
320
320
148
144
140
184
180
234
230
304
300
2
2,5
3
2,5
3
2,5
3
2,5
3
Min. vrtaná
díra[mm]
Max. vrtaná
díra [mm]
Dno
[mm]
ap [mm]
Doporučený úhel nájezdu - 2°, nájezdová rychlost by měl být snížena o 30%.
PR. fréza - neutrální osa VBD
PR. fréza - pozitivní osa VBD
0° axiální
0° radiální
7° axiálně
positivní
7° radiálně
negativní
Pro hrubovací - dokončovací 3D-tvarových a
rovinných ploch. Hrubování matriálu <1200N/m2.
Pro hrubovaní měkkých materiálů >1100N/m2
a materiály tvořící dlouhou třísku.
14
Mouldmaker Pro
2.1.6 PR… fréza
Na utažení šroubku pro VBD použijte vždy sílu 6,0Nm
Šroubek M 5
Pro přesné utažení použijte momentový šroubovák DTNV00S
ToxPlus6-bit DS-TP15TB
Rovinné frézování
VBD
3D frézování
Karbid
Rozsah požití
IN2005
IN2015
IN2030
•
•
•
•
Pro obrábění matriálů do 800 N/mm2
Zvláště vhodný pro dlouhé vyložení nástroje
Řízená tvorba třísky
Použití i za nestabilních řezných podmínek
IN2005
IN2015
IN2030
•
•
•
Pro obrábění matriálů do 1100 N/mm2
Zvláště vhodný pro dlouhé vyložení nástroje
IN2005
IN2015
IN2030
•
•
•
Pro obrábění různých druhů materiálů
Hloubka záběru ap = 2 - 3 mm
Stejné použití jako u kruhových VBD
IN05S
•
•
Pro obrábění hliníku a barevných kovů
RCLT1606MON-CC
RCLT1606MON-CC1
RCLT1606MON-PH
RCLT1606MON-CP
15
Doporučené řezné podmínky:
RCLT1606MON-CC / RCLT1606MON-CC1
RCLT1606MON-PH / RCLT1606MON-CP
IS
O
P
M
K
N
S
Obráběný
materiál
RCLT..C
P
RCLT..P
H
-
160-220
0,2 - 0,3
-
0,5 - 1
3-8
140-180
-
140-180
0,18-0,25
-
0,4 - 0,8
3-6
oceli
80-160
-
80-160
0,15-0,25
-
0,3 - 0,6
3-5
Šedá litina
Tvárná/temperovan
160-250
-
160-250
0,2-03
-
0,5 - 1
3-8
140-180
-
140-180
0,18-0,25
-
0,4 - 0,8
3-6
-
500-1000
-
-
0,2 - 0,3
-
3-8
20-80
-
20-80
0,15-0,25
-
0,25 - 0,4
3-4
Hliník
Super slitiny
160-220
Hloubk
a
záběru
ap [mm]
RCLT..C
H
á litina
RCLT..C
P
RCLT..C
C
/..CC1
Oceli uhlíkové
Rm < 800 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Korozivzdorné
RCLT..C
C
/..CC1
Úhel nájezdu „Ramping"
Nástroj
Počet zubů
∅ nástroje
z
32
2
40
3
42
3
50
4
52
4
63
5
66
5
80
6
100
7
125
8
160
9
Max. úhel
nájezdu
24°
16°
14°
9,5°
9°
6,5°
6°
4,5°
3°
2,5°
2°
Min.
vrtaná
díra[mm]
36
52
56
72
76
98
104
132
172
222
292
16
Max.
vrtaná
díra [mm]
64
80
84
100
104
126
132
160
200
250
320
Stejné dno
[mm]o
48
64
68
84
88
110
116
144
184
234
304
Doporučená
přídavek
[mm]
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
2,5
RCLT12…
Obráběný
materiál
Hloubka
záběru
ap [mm]
RCLT…CC1
RCLT…CC2
RCLT…CP
RCLT…PH2
RCLT…CC1
RCLT…CC2
RCLT…CP
RCLT…PH2
160 – 220
-
160 – 220
0,15 – 0,25
-
0,4 – 0,8
2-6
120 – 180
-
150 – 220
0,12 – 0,22
-
0,4 – 0,8
2–5
100 – 140
-
140 – 180
0,1 – 0,2
-
0,3 – 0,7
2–4
70 - 140
-
80 - 160
0,1 – 0,2
-
0,3 – 0,5
2–4
Šedá litina
160 – 250
-
160 – 250
0,15 - 0,25
-
0,4 – 0,8
2–6
Tvárná/temperovaná
litina
140 - 180
-
140 – 180
0,12 - 0,22
-
0,4 – 0,7
2–6
-
500 - 1200
-
-
0,15 - 0,25
–
2-6
20 - 80
-
20 - 80
0,1 – 0,18
-
0,25 – 0,3
2-3
Oceli uhlíkové
Oceli legované
Rm < 800 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Hliník
Slitiny hliníku
Doporučená hloubka řezu pro RCLT1204MOTN-PH2 :
ap = 1 – 1,5mm
Nástroj
Počet zubů
∅ nástroje
z
24
2
32
3
35
3
40
4
42
4
50
5
52
5
63
6
66
6
80
7
Max. úhel
nájezdu
45°
10°
9°
7°
6°
5,5°
5°
3,5°
3°
2,5°
Min.
vrtaná
díra[mm]
27
41
47
56
60
76
80
102
108
138
Příklad:
Max.
vrtaná
díra [mm]
48
64
70
80
84
100
104
126
132
160
Obráběný materiál: 1.2312 (1000N/mm2)
Fréza:
∅42 mm
PR.042.007
VBD:
∅ 12 mm
RCLT1204MON-CC IN2005
vc
180 [m/mim]
fz
0,2 [mm]
ap
5 [mm]
Po 40 minutách nebylo patrné opotřebení VBD.
17
Stejné dno
[mm]o
36
52
58
68
72
88
92
114
120
148
Doporučená
přídavek
[mm]
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2
2.1.7 KC…..fréza
Vysoce výkonné frézy určené pro dokončování 3D tvrů,
které jsou osazeny přesnými broušenými VBD.
KC frézy lze také použít na plunging při dokončování kolmých a šikmých stěn,
hlubokých děr a otvorů.
Výhody:
Zkrácení výrobního času ⇒ větší ap.
Nevzniká kuželová díra jako u spirálového frézování v důsledku opotřebení VBD.
Karbid
IN05S
IN1030
Rozsah požití
Pro obrábění hliníku a plastu
Pro obrábění ocelí .
Pro legovaných, nástrojových a antikorozních ocelí, vc = 80%
z doporučených řezných hodnot, s chlazením.
Pro obrábění kalené oceli.
Pro obrábění grafitu.
IN2005
IN2006
N3005
Úhel nájezdu „Ramping" CNHU06
Nástroj
Počet
zubů z
Úhel nájezdu
max.
16/R1
20/R1
25/R1
35/R1
42/R1
2
3
3
4
5
5°
4°
2°
1,5°
1°
Úhel nájezdu „Ramping"CNHU11
Programovaný rádius CNHU06 = 1mm.
Nástroj
Počet
zubů z
25/R2
35/R2
42/R2
52/R2
66/R2
80/R2
100/R2
2
3
4
5
6
7
8
Úhel
nájezdu
max.
3°
2°
1,5°
1°
0,8°
0,6°
0,5°
Programovaný rádius CNHU11 = 2mm.
Na utažení šroubku pro VBD použijte vždy sílu:
3,0Nm
Šroubek
M 2,5
M3,5
1,1Nm
DTNV00S ToxPlus6-bit DS-TP15TB
18
DTNV00S ToxPlus6-bit DS-TP10TB
Řezné parametry pro CNHU06:
ISO
P
M
K
N
S
H
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
Řezná rychlost vc
[m/mim]
Semi-finiš
Finiš
fz [mm]
ap [mm]
ae [mm]
200 - 250
300 - 500
0,1 - 0,3
0,3 - 0,8
0,1 x D
180 - 250
300 - 450
0,1 - 0,3
0,3 - 0,8
0,1 x D
180 - 220
250 - 400
0,1 - 0,3
0,3 - 0,8
0,1 x D
100 - 180
200 - 250
0,1 - 0,25
0,2 - 0,6
0,1 x D
Šedá litina
Tvárná/temperovaná litina
220 - 280
180 - 250
300 - 600
250 - 450
0,15 - 0,3
0,1 - 0,3
0,3 - 0,8
0,3 - 0,8
0,1 x D
0,1 x D
Hliník
500 - 1000
800 - 1500
0,1 - 0,15
0,3 - 0,8
0,1 x D
Super slitiny
40 - 100
50 - 150
0,1 - 0,2
0,2 - 0,6
0,1 x D
Oceli kalené >56HRC
120 - 160
80 - 200
0,08 - 0,15
0,2 - 0,4
0,1 x D
fz [mm]
ap [mm]
ae [mm]
Přídavek pro dokončování : 0,2 - 0,3mm
Řezné parametry pro CNHU11:
ISO
P
M
K
N
S
H
Oceli uhlíkové
Rm < 900N/mm2
Oceli legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
Řezná rychlost vc
[m/mim]
Semi-finiš
Finiš
200 - 250
300 - 500
0,15 - 0,3
0,3 - 1
0,1 x D
180 - 250
300 - 450
0,15 - 0,3
0,3 - 1
0,1 x D
180 - 220
250 - 400
0,15 - 0,3
0,3 - 1
0,1 x D
Korozivzdorná ocel
100 - 180
200 - 250
0,1 - 0,25
0,3 - 0,8
0,1 x D
Šedá litina
Tvárná/temperovaná litina
220 - 280
180 - 250
300 - 600
250 - 450
0,15 - 0,3
0,12 - 0,3
0,3 - 1
0,3 - 1
0,1 x D
0,1 x D
Hliník
500 - 1000
800 - 1500
0,12 - 0,15
0,3 - 1
0,1 x D
Super slitiny
40 - 100
50 - 150
0,12 - 0,2
0,3 - 0,8
0,1 x D
Oceli kalené > 56HRC
120 - 160
80 - 200
0,1 - 0,15
0,3 - 0,5
0,1 x D
Přídavek pro dokončování : 0,2 - 0,5mm
19
2.1.8 KU08/KU13
Vysoce výkonná rychloposuvová fréza pro hrubování rovinných ploch a 3D tvarů.
Pro 3D tvary programovat rádius 3 mm.
Velikost zbytkového materiálu v rohu 0,6~0,7mm.
Na utažení šroubku pro VBD použijte vždy sílu
UHLD08
UHLD13
1,1Nm
4,5Nm
Šroubek
M 2,5
M4
DTN011S ToxPlus6-bit DS-TP08TB
20
DTNV00S ToxPlus6-bit DS-T15TB
Doporučené řezné hodnoty:
ISO
P
M
K
H
Řezná
rychlost
vc
[m/mim]
Posuv na zub
fz/mm
IN2505
IN2005
IN2040
(UHLD13)
UHLD
08
UHLD13
220 - 250
•
•
•
1-3
2 - 4,5
160 - 200
•
•
•
1 - 2,5
2-4
120 - 160
•
•
•
1-2
1,5 - 3
100 - 140
•
•
-
1-2
1-3
Šedá litina
220 - 350
•
•
•
1-2
2 - 4,5
Tvárná / temperovaná
litina
150 - 250
•
•
•
1 - 1,5
1-2
Oceli kalené <48HRC
120 - 160
•
•
•
1-2
1-4
Ocel uhlíkové
Rm < 900N/mm2
Ocel legované
Rm < 1100 N/mm2
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
Úhel nájezdu „ramping“
VBD
UHLD08
UHLD13
∅ frézy
20/R3
25/R3
25/R3
32/R3
35/R3
40/R3
42/R3
50/R3
52/R3
63/R3
66/R3
80/R3
32/R3
42/R3
52/R3
66/R3
80/R3
100/R3
Počet
zubů
z
2
2
3
3
4
4
4
5
5
6
6
7
2
3
4
4
5
6
Úhel
nájezdu
α
5,3°
3,5°
3,5°
2,0°
1,9°
1,8°
1,7°
1,0°
0,9°
0,9°
0,7°
0,6°
2,5°
1,6°
1,2°
0,7°
0,5°
0,5°
∅ průchozí
díry
Dmin-Dmax
25-39
35-49
35-49
49-63
55-69
65-75
69-83
85-99
89-103
111-125
117-131
145-159
42-63
62-83
80-103
110-131
138-159
178-199
∅
slepé
díry D
28,8
38,8
38,8
52,8
58,8
68,8
72,8
88,8
92,8
114,8
120,8
148,8
48,6
68,6
88,6
116,6
144,6
184,6
Hloubka
záběru ap
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
0,8
1,2
1,2
1,3
1,3
1,3
1,3
1,3
Max. hloubka záběru ap UHLD08 - 1 mm
UHLD13 - 1,5mm
21
2.1.9 PNCQ080
HiFeedDeka-line - vysoce výkonné frézy na rovinné frézování. VBD s 10-ti řeznými
hranami, jsou určeny pro extrémně vysoké řezné rychlosti. S použitím VBD-wipers
může být fréza použita na semi-finiš při rovinné frézování.
PNCQ0804ZNTN
PNCQ0804ZNN-HR
Pro 3D tvary programovat rádius 4,5 mm.
Velikost zbytkového materiálu v rohu 0,9mm.
Šroubek M 4
Pro přesné utažení šroubku použijte
momentový šroubovák DTNV00S s
Torx-bit DS-T15TB.
22
Doporučené řezné hodnoty pro PNCQ0804ZNTN / PNCQ0804ZNN-HR
ISO
Oceli uhlikové
Rm < 900N/mm2
P
Oceli legované
2
Rm < 1100 N/mm
Oceli legované
Rm < 1400 N/mm2
M
K
Litiny
Řezné parametry
IN2005 - IN2505
160-300
1,0-2,5
190-220
1,0-2,0
120-220
1,0-1,5
150-230
1,0-2,0
180-300
1,0-2,5
IN2030
80-200
1,0-2,5
80-140
1,0-2,0
80-100
1,0-1,5
140-220
1,0-2,0
-
Pozn.:
Max. hloubka třísky nesmí přesáhnout 1,5mm!
∅
nástroje
[mm]
Úhel
nájezdu
35
42
50
52
63
66
80
100
125
160
0,15°
0,20°
0,20°
0,60°
0,70°
0,70°
0,75°
0,75°
0,95°
0,70°
~: Rozdílné dno
-: Stejné dno
Rozdílné dno
~ C min - ap
[mm]
[mm]
54,9
0,1
68,7
0,2
84,4
0,3
88,4
1,1
109,1
1,5
114,9
1,5
142,4
1,5
181,8
1,5
230,7
1,5
300,7
1,5
Stejné dno
- C min
- ap
[mm]
[mm]
55,5
0,1
69,5
0,3
85,5
0,3
89,5
1,2
111,4
1,5
117,4
1,5
145,4
1,5
185,4
1,5
235,4
1,5
305,4
1,5
Stejné dno
- C max - ap
[mm]
[mm]
56,5
0,1
70,5
0,3
86,4
0,3
90,4
1,2
112,4
1,5
118,4
1,5
146,4
1,5
186,4
1,5
236,4
1,5
306,3
1,5
Rozdílné dno
~ C max [mm]
- ap [mm]
68,7
0,2
82,7
0,4
98,7
0,5
102,7
1,5
124,7
1,5
130,7
1,5
158,7
1,5
198,7
1,5
248,7
1,5
318,7
1,5
Pozn.:
Max. hloubka třísky nesmí přesáhnout 1,5mm!
23
2.1.10 PR.xxx.001
Šroubek M4
DTNV00S ToxPlus6-bit DS-TP15S
Příklad:
Nástroj PP.080.002 (Z=10)
Výpočet: posuv na otáčku 1,4mm/10 zubů = 0,14mm/otáčku
ISO
Třída
obroditel.
1
2
3
4
5
P
6
7
8
9
10
11
12
M
13
14
Řezné parametry
IN1030
IN2005
IN2015
IN2030
IN2505
160
0,2 - 0,6
140
0,2 - 0,5
90
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
70
0,2 - 0,5
140
0,2 - 0,5
120
0,2 - 0,5
100
0,2 - 0,4
80
0,2 - 0,4
70
0,2 - 0,4
60
0,2 - 0,4
180
0,2 - 0,5
140
0,2 - 0,5
120
0,2 - 0,5
390
0,2 - 0,6
320
0,2 - 0,5
260
0,2 - 0,5
250
0,2 - 0,5
220
0,2 - 0,5
260
0,2 - 0,5
190
0,2 - 0,5
200
0,2 - 0,4
220
0,2 - 0,4
210
0,2 - 0,4
120
0,2 - 0,4
230
0,2 - 0,5
180
0,2 - 0,5
150
0,2 - 0,5
-
200
0,2 - 0,6
180
0,2 - 0,5
110
0,2 - 0,5
100
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
180
0,2 - 0,5
140
0,2 - 0,5
120
0,2 - 0,4
100
0,2 - 0,4
80
0,2 - 0,4
80
0,2 - 0,4
220
0,2 - 0,5
180
0,2 - 0,5
140
0,2 - 0,5
280
0,2 - 0,5
220
0,2 - 0,5
190
0,2 - 0,5
24
ISO
Třída
Řezné parametry
obroditel.
15
16
18
19
20
30
31
32
33
34
35
36
37
H
17
K
S
38
39
40
41
IN1030
IN2005
IN2015
IN2030
IN2505
-
250
0,2 - 0,5
280
0,2 - 0,5
310
0,2 - 0,6
260
0,2 - 0,5
310
0,2 - 0,6
280
0,2 - 0,5
40
0,2 - 0,5
40
0,2 - 0,4
40
0,2 - 0,5
40
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
60
0,1 - 0,4
50
0,1 - 0,4
100
0,2 - 0,4
60
0,1 - 0,4
250
0,2 - 0,5
280
0,2 - 0,5
310
0,2 - 0,6
260
0,2 - 0,5
310
0,2 - 0,6
280
0,2 - 0,5
-
-
-
40
0,2 - 0,5
40
0,2 - 0,4
40
0,2 - 0,5
40
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
80
0,2 - 0,5
-
-
30
0,2 - 0,5
30
0,2 - 0,4
30
0,2 - 0,5
30
0,2 - 0,5
60
0,2 - 0,5
60
0,2 - 0,5
60
0,2 - 0,5
-
-
-
PNCU0805GNTR PNCU0805GNR PNCU0805GNTR-W PNCU0805GNFR-P
25
2.2 Vrtání
2.2.1 Typy pro vrtáky
Možné radiální vyosení vrtáku
2xD / 3xD / 4xD
2xD / 3xD / 4xD
∅
vrtáku
Max.
radiální
nastavení
Max.
vrtaný
průměr
∅
vrtáku
Max.
radiální
nastavení
Max.
vrtaný
průměr
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,25
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,25
+ 0,25
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,25
~ 14,0
~ 15,0
~ 16,0
~ 17,0
~ 18,0
~ 19,0
~ 20,0
~ 21,0
~ 21,5
~ 23,0
~ 24,0
~ 25,0
~ 26,0
~ 26,5
~ 27,5
~ 29,0
~ 30,0
~ 31,0
~ 31,5
32
33
34
35
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
+ 0,25
+ 0,25
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,25
+ 0,25
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,5
+ 0,25
+ 0,25
+ 0,25
~ 32,5
~ 33,5
~ 35,0
~ 36,0
~ 37,0
~ 38,0
~ 39,0
~ 40,0
~ 40,5
~ 41,5
~ 43,0
~ 44,0
~ 45,0
~ 46,0
~ 47,0
~ 48,0
~ 48,5
~ 49,5
~ 50,5
Tolerance vrtané díry
Poměr LxD
Tolerance díry
2xD
+0,2/ -0,1
3xD
+0,25/ -0,1
4xD
+0,3/ -0,1
5xD
+0,4/ -0,1
Utahovací moment
Moment
Šroubek
[Nm]
SM20-043-00
0,6
SM22-052-00
0,9
SM25-064-00
1,1
SM35-088-60
3,2
SM40-093-20
4,8
SM50-122-50
8,0
Doporučení:
Vrták musí mít dostatečný přívod chladící kapaliny - středem nástroje.
Minimální tlak chladící kapaliny 5-10bar.
26
2.2.2 Řezné parametry pro vrtáky
ISO
P
M
K
N
S
Třída
obrobitelnosti
Řezná rychlost
vc [m/min]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
250 - 300
250 - 300
160 - 220
250 - 300
200 - 250
160 - 220
130 - 200
130 - 180
110 - 160
120 - 180
120 - 170
170 - 240
150 - 220
150 - 220
180 - 250
180 - 250
160 - 230
160 - 230
180 - 250
150 - 220
400 - 600
330 - 380
400 - 600
330 - 380
330 - 380
250 - 300
230 - 280
250 - 300
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 60
SCLT050204N-PH
SHGT050204-HP
SCLT050204N
fz [mm]
0,05 - 0,10
0,05 - 0,10
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,11
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,05 - 0,12
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
0,04 - 0,11
SHLT060204N-PH
SHGT060204-HP
SHLT060204N
fz [mm]
0,06 - 0,10
0,06 - 0,10
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,12
0,08 - 0,12
0,08 - 0,12
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
0,06 - 0,14
Vysoká řezná rychlost a nízký posuv může mít za následek vznik dlouhé třísky
Náprava: Snížit řeznou rychlost, nepostačující ⇒ zvyšte posuv.
27
SPLT07T308N-PH
SDGT07T308-HP
SPLT07T308N
fz [mm]
0,06 - 0,12
0,06 - 0,12
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,10 - 0,18
0,12 - 0,20
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
0,08 - 0,18
ISO
P
M
K
N
S
Třída
obrobitelnosti
Řezná
rychlost
vc [m/min]
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
33
34
35
36
37
38
250 - 300
250 - 300
160 - 220
250 - 300
200 - 250
160 - 220
130 - 200
130 - 180
110 - 160
120 - 180
120 - 170
170 - 240
150 - 220
150 - 220
180 - 250
180 - 250
160 - 230
160 - 230
180 - 250
150 - 220
400 - 600
330 - 380
400 - 600
330 - 380
330 - 380
250 - 300
230 - 280
250 - 300
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 70
30 - 60
SHLT090408N-PH1
SHGT090408-HP
SHLT090408N
fz [mm]
0,07 - 0,13
0,07 - 0,13
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,20
0,12 - 0,23
0,09 - 0,16
0,09 - 0,16
0,09 - 0,16
0,15 - 0,25
0,15 - 0,25
0,15 - 0,25
0,15 - 0,25
0,15 - 0,25
0,15 - 0,25
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,12 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
0,10 - 0,22
SHLT110408N-PH1
SHGT110408-HP
SHLT110408N
fz [mm]
0,08 - 0,15
0,08 - 0,15
0,12 - 0,24
0,12 - 0,24
0,12 - 0,24
0,12 - 0,23
0,12 - 0,23
0,12 - 0,23
0,12 - 0,23
0,12 - 0,23
0,12 - 0,24
0,10 - 0,17
0,10 - 0,17
0,10 - 0,17
0,16 - 0,28
0,16 - 0,28
0,16 - 0,28
0,16 - 0,28
0,16 - 0,28
0,16 - 0,28
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
0,14 - 0,23
Při vrtání vrtáky Quad Drill Plus délky 4xD a 5xD začněte s nejnižším posuvem.
Při navrtání snižte posuv o 30%, dokud vrták není vedený.
28
SPLT140512N-PH
SDGT140512-HP
SPLT140512N
fz [mm]
0,08 - 0,16
0,08 - 0,16
0,13 - 0,25
0,13 - 0,25
0,13 - 0,25
0,13 - 0,24
0,16 - 0,25
0,16 - 0,25
0,16 - 0,25
0,16 - 0,25
0,16 - 0,25
0,11 - 0,19
0,11 - 0,19
0,11 - 0,19
0,18 - 0,30
0,18 - 0,30
0,18 - 0,30
0,18 - 0,30
0,18 - 0,30
0,18 - 0,30
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,26
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
0,15 - 0,24
2.2.2 Typy pro vrtání do šikmých, tvarových ploch
1. Zavrtání do nerovné
2. Zavrtání do zkosené plochy
hloubka 2xD
Snížení posuvu při zavrtání nástroje
Sklon 3° cca. 30%
Sklon 10° cca. 40%
Sklon 25° cca. 60%
Podle stavu plochy snížit posuv
hloubka 3xD
hloubka 4xD
Snížení posuvu
Do 3° cca. 50%
Od 3° není možné-před vrtáním
nutno zarovnat plochu.
29
Pro 4xD je vždy nutné před
vrtáním zarovnat plochu
5. Zavrtání do konvexní plochy
6.Vrtání do příčného otvoru
Hloubka 2xD a 3xD
Vrtáky 2xD a 3xD
Lze očekávat chvění
Je nutné zabránit zadření špon
Je nutné snížit posuv o 30-50%
Snížit posuv
Hloubka 4xD
Vrták 4xD
Je vždy nutné zarovnat plochu
Dtto jako pro 2xD a 3xD
Zvážit pořadí vrtání otvorů
7. Vrtání s výjezdem do zkosené
plochy
Hloubka 2xD a 3xD
8. Vrtání několika materiálů
současně - vrtání ve svazku
Hloubka 2xD a 3xD při splnění
následujících podmínek :
Mezery mezi jednotlivými materiály
max. 0,1~0,2mm
Stabilní stroj a upnutí nástroje
Stabilní upnutí obrobků
Nejspodnější obrobek podepřít proti
event.průhybu
Hloubka 4xD je možná, ale je nutné počítat s
potížemi a snížením životnosti nástroje.
Při dovrtávání snížit posuv o 50%
Hloubka 4xD
Nedoporučuje se
30
Vzorce
3. Základní vzorce pro frézování
Řezná rychlost
Otáčky vřetene
Posuv na zub
Posuv na otáčku
Posuv stolu
Velikost úběru materiálu
vc =
D⋅π⋅n
m
]
[
min
1000
vc.............řezná rychlost
v c ⋅ 1000
[min-1]
D⋅π
vf
fz =
[mm]
z eff ⋅ n
v
fn = f
[ mm ]
n
mm
v f = f z ⋅ z eff ⋅ n [
]
min
n=
Q=
a e ⋅ a p ⋅ vf
1000
vf............. rychlost posuv
n..........otáčky vřetene
fz............. posuv na zub
fn............. posuv na otáčku
D........ průměr nástroje
zeff.......celkový počet břitů na nástroji
3
[
cm
]
min
ap........hloubka záběru třísky
ae.........pracovní záběr
Průměrná tloušťka třísky
hm = fz ⋅
ae
[mm]
D
hm........průměrná tloušťka
hex……maxim. tloušťka třísky
Měrná řezná síla
Výkon vřetene
kc= hm
Pc =
− mc
⋅ k c1,1
N
[
]
mm 2
a p ⋅ a e ⋅ vf ⋅ k c
60 ⋅ 10 6
η..........účinnost
kc.........měrná řezná síla
[kW]
kc1.1…. měrná řezná síla v závislosti
ap=1mm a ae=1mm
Výkon motoru
Pmot =
Pc
[kW]
η
mc........nárůst měrné řezné síly (kc) v
závislosti na tloušťce třísky
Q..........velikost úběru materiálu
Pc…... Výkon vřrtene
Pmot….Výkon motoru
31
Vzorce
Příklad výpočtu:
Obráběný materiál:
Fréza:
VBD:
Průměr frézy:
Počet efektivních zubů:
Hloubka řezu ap:
Šířka polotovaru:
Posuv na zub fz:
Účinnost η:
Ck60 (1.1221)
5N6L080R00
OFMT0705FR-HR
80mm
5
4 mm
50 mm
m
220
min
0,25 mm
0,8
Otáčky vřetene:
n=
Rychlost posuv
v f = 0,25 ⋅ 875 ⋅ 5 = 1094 [
Velikost úběru materiálu
Q=
Průměrná tloušťka třísky
hm = 0,25 ⋅
Měrná řezná síla
k c = 0,2 −0,24 ⋅ 1524 = 2242 [
Výkon vřetene
Pc =
Výkon motoru
Pmot =
Řezná rychlost vc:
200 ⋅ 1000
= 875 [min-1]
80 ⋅ π
mm
]
min
cm 3
4 ⋅ 50 ⋅ 1094
= 219 [
]
1000
min
50
= 0,2 [mm]
80
N
]
mm 2
4 ⋅ 50 ⋅ 1094 ⋅ 2242
= 8,1 [kW]
60 ⋅ 10 6
8,1
= 10,2 [kW]
0,8
32
Vzorce
Podle uložení VBD rozdělujeme frézy na:
S negativní geometrií
S positivní geometrií
Pozn:
Při frézování je spotřeba výkonu závislá na geometrii VBD a na uložení VBD ve fréze. Spotřeba
výkonu se mění s každou změnou úhlu čela a to o 1° ≈ o 1%. Pozitivní úhle čela snižuje spotřebu
výkonu a negativní úhel jí zvyšuje.
Je-li problém výkon stroje:
• Přejděte z malého na velkou rozteč, tj. menší počet zubů
• Pozitivní fréza je energeticky méně náročná než negativní.
• Snižte dříve řeznou rychlost než rychlost posuvu.
• Vezměte menší frézu a proveďte několik průchodů.
• Zmenšete hloubku řezu
33
Vzorce
Důležité vzorce pro frézování
Daný:
Určit:
Vypočítat:
D........průměr nástroje
zeff......celkový počet břitů na nástroji
vc............řezná rychlost
fz............posuv na otáčku
n..........otáčky vřetene
vf............. rychlost posuv
n = vc
Příklad výpočtu
n=
n ≅ v c ⋅ faktor
180 ⋅1000
[min-1]
315 ⋅ 3,14
Posuv stolu
v ⋅ 1000
n= c
D⋅π
∅ nástroje
315
250
200
160
125
100
Příklad výpočtu: Nástroje ∅ 315mm
Hrubovací výpočet
Otáčky
v f = f z ⋅ z eff ⋅ n
faktor
∅ nástroje
80
63
50
40
32
25
1
1,3
1,6
2
2,5
3,2
Sousledné frézování
Nesousledné frézování
Odchod tepla v třísce
Řez silné třísky
Odchod tepla nástrojem
Řez tenké třísky
Dochází ke tření
faktor
4
5
6,4
8
10
13
Výjimky:
Pro frézování odlitků a
výpalků. Na starých
strojích (s vůlemi).
Sousledné frézování:
Vhodné pro obrábění
antikorozních ocelí.
hm= střední tloušťka třísky
Doporučený rozsah u
hrubování
Jestli že ae<1/3Dc je vyšší než fz,
pak může být použita pro frézování.
Vysoká produktivita.
Vysoká životnost nástroje.
Aproximační vzorec pro ap = kontaktní šířka je
menší než 1/3 z průměru nástroje
Otáčky
hm = fz ⋅
Posuv stolu
ae
Dc
f
z
=h
m
⋅
Sousledné frézování
Standardní hrubovací
podmínky ae ~ 70%
Těžké podmínky
ae ~ 30 - 40%
(Přerušovaný řez, tvrdé materiály)
Poměr d/ap může být dodatečně upraven,
v případě kruhové VBD.
Posuv na zub
a
e ⋅ d
f z = hm ⋅
D
a
c
p
34
a
e
D
c
Vzorce
hm= střední tloušťka třísky
35
Vzorce
Příklad výpočtu středního průřezu třísky u plného
a částečného překrytí frézy.
EA.050.005
vc = 150 m/mim
n = 950 min-1
Plné překrytí frézy
fmax = 0,12 = fz
Dc = 50 mm
ae = 50mm
AOMT11
hm = 0,1
Dc = 50 mm
z=6
Částečného překrytí frézy
hm = 0,1
Dc = 50 mm
ae = 2 mm
Dc
fz = hm ⋅
ap
50
2
fz = 0,5 mm
fz = 0,1 ⋅
vf = 680 mm/min
v f = fz ⋅ z ⋅ n
vf = 2850 mm/min
Pro dosažení maximální účinnosti frézování, při částečném překryt frézy jako u plném překrytí
Dc
frézy doporučujeme přepočítat fz dle vzorce f z = hm ⋅
hlavně při frézování boků.
ap
36
KARBIDY A POVLAKY
4. Druhy karbidů a povlaků od fr. Innotool
4.1 Nepovlakované karbidy
IN04S
K10 - K20
Jemnozrnný karbid pro obrábění Al slitin s vyšším obsahem Si,
při vysokých řezných rychlostech. Vhodný rovněž pro obrábění
šedé litiny, při malých a středních řezných rychlostech.
IN05S
M10 - M20
Jemnozrnný karbid určený zejména pro obrábění Ti a tzv. super
slitin (ISO skupina S). Rovněž vhodný pro barevné kovy a
šedou litinu.
IN10K
K10 - K25
Klasický karbid s vysokou odolností proti otěru, určený pro
obrábění šedé litiny, AL a ostatních barevných kovů a plastů.
IN15K
K20 - K40
Karbid určený pro obrábění šedé litiny a barevných kovů, při
středních řezných rychlostech.
IN30M
M20 - M40
K20 - K50
Karbid s vysokou houževnatostí a odolností proti vylamování
břitu. Pro obrábění šedé litiny, barevných kovů a tzv.super slitin.
4.2 Povlakované karbidy
IN0545
P30 - P50
Karbid povlakovaný metodou PVD, určené pro okružní
frézování. Pro obrábění antikorozních ocelí, litiny a ocelí.
IN1030
P20 - P40
M20 - M40
K15 - K30
Univerzální karbid s TiCN povlakem, určený pro obrábění všech
typů ocelí, při nižších a středních řezných rychlostech. Vysoká
odolnost proti vylamování břitu. Nutné použít chladící emulzi.
IN2004
P10 - P20
K10 - K25
Povlakovaný karbid metodou PVD, pro legované oceli a
speciální litiny CGI. Použití při dokončování a středním
hrubováním, pro střední a vysoké řezné rychlosti, hlavně za
stabilních řezných podmínek. Vysoká odolnost proto otěru.
Houževnatý.
IN2005
M15 - M35
K20 - K40
Jemnozrnný karbid, pro obrábění oceli s vyšší houževnatostí,
antikorozních ocelí, šedé a tvárné litiny. Vysoká odolnost proto
otěru.
IN2006
P05 - P20
M10 - M20
Jemnozrnný karbid s TiAlN povlakem, pro kalené oceli až 62
HRC. Vysoká odolnost proto otěru.
K10 - K25
Karbid s TiAlN povlakem, zvláště
vhodný pro pozitivní
geometrii. Pro obrábění šedé litiny, při středních a vysokých
řezných rychlostech.
IN2010
37
KARBIDY A POVLAKY
IN2015
P20 - P40
M20 - M40
K20 - K40
Karbid s povlakem TiAlN, pro obrábění šedé, tvárné litiny, oceli
s vyšší houževnatostí a
austenitické oceli. Při středních
řezných rychlostech. Vysoká odolnost proti otěru. Houževnatý.
IN2030
P20 - P40
M20 - M40
K20 - K40
Univerzální karbid s TiAlN povlakem, určený pro obrábění
všech typů ocelí, při středních a vysokých řezných rychlostech.
Vysoká odolnost proti vylamování břitu.
IN2035
P20 - P40
M20 - M40
K20 - K40
Karbid s TiAlN povlakem, pro obrábění titanu a super slitin (ISO
skupina S). Vysoká odolnost proti otěru.
IN2040
P20 - P40
Houževnatý karbid s TiAlN povlakem, určený pro obrábění
ocelí, při středních a vysokých řezných rychlostech. Bez použití
chladící kapaliny.
IN2505
P15 - P35
M10 - M30
K10 - K30
Houževnatý jemnozrnný karbid s TiAlN+TiN povlakem, určený
pro střední hrubování ocelí s vyšší pevností v tahu a
antikorozních ocelí. Vysoká odolnost proti otěru.
IN2540
P10 - P40
Karbid s TiAlN+TiN povlakem, určený pro střední hrubování
nelegovaných ocelí a tepelně zušlechtěných ocelí. Vysoká
odolnost proti otěru a teplotní stabilita.
K10 - K20
Povlakovaný karbid metodou MT-CVD. Zvlášť vhodný pro
šedou a temperovanou litinu. Při středních a vysokých řezných
rychlostech, s malým a středním průřezem třísky. Vysoká
odolnost proti otěru s vysokou houževnatostí.
IN6515
K20 - K40
Povlakovaný karbid metodou MT-CVD. Zvlášť vhodný pro
šedou a temperovanou litinu. Při středních a vysokých řezných
rychlostech, středním průřezu třísky. Vysoká odolnost proto
otěru s vysokou houževnatostí.
IN6520
P10 - P35
M10 - M35
K10 - K30
IN6530
P25 - P45
M25 - M40
K20 - K50
IN6510
INDD15
K20 - K40
Povlakovaný karbid metodou MT-CVD. Vhodný pro vrtání
antikorozní a astenické oceli, HSS, tepelně zušlechtěných slitin,
rovněž tak šedé litiny. Při středních a vysokých řezných
rychlostech. Vysoká odolnost proti otěru s vysokou
houževnatostí.
Povlakovaný karbid metodou MT-CVD. Vhodný pro frézování
antikorozní a austenické oceli, HSS, tepelně zušlechtěných
slitiny i pro šedou litinu. Při nízkých a středních řezných
rychlostech. Vysoká odolnost proti otěru s vysokou
houževnatostí. Zvlášť vhodný pro frézování nelegované oceli,
pro střední a těžké obrábění.
Povlakovaný karbid metodou MT-CVD a PVD. Pro frézování
litin, zvláště vhodný pro šedou a tvárnou litinu, při středních a
vysokých řezných rychlostech. Vysoká odolnost proti otěru
s vysokou houževnatostí.
38
KARBIDY A POVLAKY
4.3 Cermet
IN60C
P10 - P30
Cermet je určený pro dokončovací frézování. Vysoká odolnost proti
otěru, při vysokých řezných rychlostech.
IN0560
P05 - P15
M05 - M15
Povlakovaný Cermer určený pro dokončovací frézování s vysokými
řeznými rychlostmi. Zvláště vhodný pro frézování antikorozní a
astenické oceli.
K10 - K20
Křemíkový nitrid (keramika) určený pro obrábění šedé litiny, při
extrémně vysokých řezných rychlostech.
4.4 SiN
IN70N
4.5 PCD
IN3005
IN90D
Karbid s diamantovým povlakem, pro obrábění grafitu.
K01 - K15 Polykrystalický diamant (PCD) pro obrábění hliníku, plastů a grafitu.
4.6 Povlaky
PGEN
CGEN
Nově vyvinutý povlak metodou PVD, s TiAlN „Plus“ povlakem. Vyniká
vysokou tvrdostí a oxidační odolností. Ideální pro obrábění šedé a
temperované litiny, ale i materiálů skupiny ISO S a M.
Nově vyvinutý povlak metodou MT-CVD, s Alfa-Al203 povlakem, pro vysoké
řezné rychlosti a dlouhou životnost nástroje. Pro obrábění šedé a tvárné
litiny.
Nově vyvinutý vícevrstvý povlak, kombinace metody MT-CVD a PVD, který je
DUOGEN vysoce odolný proti opotřebení, zvyšuje produktivitu a životnost nástroje.
Příklad značení karbidů:
IN30M - základní karbid ⇒
IN1030 - povlakovaný karbid
První dvě čísla:
Druhé dvě čísla:
“10“ druh povlaku.
“30“ základní karbid, který udává mechanické vlastnosti VBD.
Druhy povlaků:
10 ⇒ TiCN
20 ⇒ TiAlN
25 ⇒ TiAlN+TiN
39
OBLAST POUŽITÍ
5. Oblast použití a pracovní podmínky:
V každé skupině P M K N S H jsou uvedena čísla, které udávají různé požadavky na obrábění:
počínaje hrubováním (P40), až po dokončovací operace (P05).
5.1 Skupina P
Skupina P je doporučena pro obrábění materiálů tvořících dlouhou třísku např.: ocel,
ocelolitinu, korozivzdorná ocel a temperovaná litina.
P05 Soustružení, frézování načisto a jemné vyvrtávání, při vysoké řezné rychlosti, malém průřezu
třísky, vysoká jakost obráběného povrchu, úzké tolerance rozměrů, žádné vibrace.
P10 Soustružení, kopírování, frézování, při vysoké řezné rychlosti, malé až střední průřezy třísky.
P20 Soustružení, frézování, při středních řezné rychlosti, středním průřezy třísky, obrábění za
nepříznivých pracovních podmínek.
P30 Soustružení, frézování, čelní soustružení při středních, až malých řezných rychlostech, střední, až
velký průřez třísky, obrábění za nepříznivých pracovních podmínek, přerušovaný řez.
P40 Soustružení, zarovnávání, frézování, zapichování, upichování, při malé řezné rychlosti, velké
průřezy třísek, velmi nepříznivé pracovní podmínky, přerušovaný řez.
P50 Soustružení, frézování, zapichování, upichování - práce u nichž se vyžaduje velká tuhost nástrojů,
malé řezné rychlosti, velké průřezy třísek, možnost velkého úhlu čela, extrémně nepříznivé
pracovní podmínky, těžký přerušovaný řez.
P
0
P5-P20
P10-P30
P10-P20
P10-P40
P10-P35
10
P15-P35
WR
P20-P35
P20-P40
20
P30-P50
30
T
40
50
WR…. odolnost proti opotřebení ⇔ T…. houževnatost
40
OBLAST POUŽITÍ
5.2 Skupina M
Skupina M je doporučena pro obrábění astenických korozivzdorných ocelí, žáruvzdorných
materiálů, manganových ocelí a legovaných druhů litin.
M10 Soustružení, frézovaní, při středních až vysokých řezných rychlostech, malý, až střední průřez
třísky.
M20 Soustružení, frézovaní, při střední řezné rychlosti a středním průřezu třísky.
M30 Soustružení, frézovaní při středních řezných rychlostech, střední až velký průřez třísky.
M40 Soustružení, frézovaní, při malé řezné rychlosti, střední až velký průřez třísky, obrábění za velmi
nepříznivých pracovních podmínek.
M
0
M05-M15
M10-M20
M10-M30
M10-M35
M15-M35
10
M20-M40
WR
M25-M40
20
30
T
40
50
Skupina S vychází ze skupiny M. Vhodná pro obrábění žáruvzdorných a titanových slitin.
41
OBLAST POUŽITÍ
5.3 Skupina K
Skupina K je doporučena pro obrábění matriálů, tvořící krátkou třísku, jako jsou šedá litina,
kalená ocel a dále pro neželezné materiály např. hliník, bronzy, plasty.
K10 Soustružení a frézování na čisto, jemné vyvrtávání.
K20 Soustružení, frézování, hoblování, zapichování, vystružování a práce vyžadující velmi
houževnatý řezný materiál.
K30 Soustružení, frézování, hoblování, upichování, zapichování, nepříznivé podmínky obrábění a
možnost velkého úhlu čela.
K40 Soustružení, frézování, hoblování upichování, velmi nepříznivé podmínky obrábění a zvlášť
velký úhel čela.
K01-K10
K
K01-K15
0
K10-K20
K10-K25
K10-K30
10
K15-K30
K20-K40
WR
K20-K40
20
30
T
40
50
Skupina N vychází ze skupiny K. Vhodná pro obrábění hliníku, neželezných kovů a plastů.
Skupina H vychází ze skupin P a K. Vhodná pro obrábění kalené oceli.
42
VÝROBA VBD A DRUHY POVLAKŮ
6. Výroba VBD a druhy povlaků
6.1 Výroba výměnných břitových destiček
Slinuté karbidy
Slinuté karbidy jsou materiály vytvořené pomocí práškové metalurgie. Skládají se z tvrdých
částic: karbidu wolframu WC, karbidu titanu TiC, karbidu tantalu TaC a měkčího pojiva: kobalt, popř.
nikl, molybden. Používá se tam, kde nelze slitinu jiným způsobem vytvořit: rozdílná teplota tání,
vzájemná neslévatelnost, atd.. Uplatňují se na řezné a tvářecí nástroje a všude tam, kde se vyžaduje
vysoká tvrdost, odolnost proti otěru při teplotách do 900 °C.
Výroba slinutých karbidů se skládá:
1. Výroba prášků
Základní surovinou slinutých karbidů jsou prášky kovů, jejich sloučenin a někdy i nekovů. Jakost
hotových výrobků závisí na fyzikálních a chemických vlastnostech prášků, na chemickém složení,
čistotě, velikosti a tvaru částic.
Prášky lze získat téměř ze všech kovů a jejich sloučenin, a to dvěma základními způsoby:
• Mechanicky: drcením v kulových a vířivých mlýnech nebo rozprašováním tekutého kovu.
• Fyzikálně-chemicky: redukcí oxidů, štěpením karbonylů, elektrolytickým vylučováním a
chemickým slučováním s nekovy (např. WC, TiC, TaC apod.).
2. Lisování polotovarů
Lisováním se upravují kovové prášky a jejich směsi do tvaru výrobků. Při lisování se vlastnosti
prášků mění: zmenšuje se pórovitost, dochází k plastické deformaci částic a zvětšuje se styková plocha
mezi zrny. Lisovací tlaky jsou 200 až 690 MPa. Podmínky lisování jsou ovlivněny lisovacím tlakem,
způsobem lisování (lisování za studena, za tepla, izostatické, protlačování, vibrační lisování apod.),
velikostí a tvarem výlisku a přísadami pro usnadnění lisování. Lisováním se vytvoří lepší kontakt mezi
částicemi prášku, což umožňuje při zvýšené teplotě dokonalou difúzi v celém průřezu polotovaru i
uplatnění dalších pochodů. Pevnost výlisku stoupá přibližně úměrně s lisovacím tlakem.
3. Slinování
Slinováním se dosahuje požadovaných mechanických a fyzikálních vlastností, pevnosti, tažnosti,
tvrdosti a elektrické vodivosti. Teplota slinování je nižší než teplota tavení daného kovu. Slinuje-li se
směs prášků různých kovů, může se nízko tavící fáze natavit. Množství roztavené fáze bývá zpravidla
malé, takže tvar výrobku zůstává zachován, ale jeho rozměr se zmenšuje. Smrštění délkových rozměrů
činí 17 až 25 % za předpokladu, že pórovitost je nulová. Ta ale i při nejmodernějších metodách
zpracování činí 1 až 2 %.
Podmínky slinování ovlivňuje teplota, čas, prostředí (ochranný plyn, vakuum) a druh slinování
(přímé, nepřímé apod.). Teplota slinování bývá většinou 0,8 násobek teploty tavení. U některých
prášků je 1050 až 1150 °C, u mědi 800 až 850 °C. Kovy, u kterých zrna při ohřevu na vyšší teploty
nerostou, mají teplotu slinování blízkou teplotě tání. Doba slinování bývá 2 až 3 hodiny.
43
4. Konečná úprava: broušení, povlakování
Břitové destičky svojí konečnou podobu získají:
•
•
Přímo vylisováním - VBD jsou tak přesně vylisovány, že u nich byly vytvořeny tvary
utvářečů a fasetek.
Broušením - VBD svojí konečnou podobu získají broušením.
V dnešní době jsou na VBD kladeny vysoké požadavky na přesnost ⇒ konečná úprava leštěním a
odolnost proti opotřebení ⇒ povlakování viz. níže.
Podle velikosti zrna rozdělujeme karbidy na dva základní druhy:
1. Hrubozrnné karbidy: základní tvaru a velikost prášků tvoří hrubozrnné částice. Podíl pojiva je
větší než u jemnozrnného karbidu, který ovlivňuje mechanické a chemické vlastnosti karbidu.
Vhodný pro hrubování, větší průřezy třísky, houževnatý.
2. Jemnozrnné karbidy: základní tvaru a velikost prášků tvoří jemnozrnné částice. Podíl pojiva je
menší než u hrubozrnného karbidu, který ovlivňuje mechanické a chemické vlastnosti karbidu.
Vhodný pro dokončování, menší průřezy třísky, má vysokou odolnost proti opotřebení.
Cermety:
Cermet je společný název pro všechny tvrdé kovokeramické materiály, u nichž jsou tvrdé složky
tvořeny karbidem titanu (TiC), karbonitridem titanu (TiCN) nebo nitridem titanu (TiN), jakož i
karbidem wolframu (WC). CERamic-METal - keramická část s kovovým pojivem.
Vlastnosti cermetů:
- vysoká odolnost proti opotřebení hřbetu a
opotřebení ve tvaru žlábku na čele.
- vysoká chemická stabilita a tvrdost za tepla.
- malý sklon k vytváření nárůstku.
- malý sklon k oxidačnímu opotřebení.
SiN - řezná keramika
Keramické řezné materiály jsou tvrdé, mají vysokou tvrdost za tepla a nereagují chemicky
s materiálem obrobku. Zaručují dlouho trvanlivost břitu a mohou být použity při vysokých řezných
rychlostech.
44
Existují dva základní typy keramiky:
•
•
na bázi oxidu hlinitého - Al2O3
na bázi nitridu křemíku (Si3N4)
CNB - kubický nitrid bóru
CBN se vyrábí při vysokých teplotách a tlacích, jejichž působením se dosáhne spojení
kubických krystalů bóru s keramickým nebo kovovým pojivem. Neuspořádané částice tvoří velmi
hustou polykrystalickou strukturu. Krystal CBN je velmi podobný krystalu syntetického diamantu.
Vlastnosti řezného materiálu CBN můžeme obměňovat změnou velikosti krystalu , obsahem a druhem
pojiva.
Kubický nitrid bóru je zvlášť tvrdý řezný materiál, jeho tvrdost
překonává jen diamant. CBD vykazuje mimořádní tvrdost, vysokou tvrdost
za tepla i při extrémních teplotách (2000°C), velkou odolnost proti
abrazivnímu opotřebení a při obrábění má vždy dobrou chemickou stabilitu.
Vhodný na obrábění ocelových výkovků, kalené oceli a litiny,
slinované materiály na bázi kobaltu a železa a žáruvzdorné slitiny.
PCD - polykrystalický diamant
Malé břity jsou pevně uchyceny na vyměnitelné břitové destičce ze slinutého karbidu, která jim
zaručuje pevnost a odolnost proti tepelným a rázovým šukům. Trvanlivost je mnohonásobně vyšší, než
u slinutých karbidů. S ohledem na vysokou křehkost vyžaduje používání stabilní řezné podmínky, tuhé
nástroje a stroje.
Princip výroby povlakovaných slinutých karbidů
Povlakované slinuté karbidy jsou vyráběny tak, že na podkladový materiál (původně běžný SK
typu K, P nebo M, dnes speciální SK) se nanáší tenká vrstva materiálu s vysokou tvrdostí a vynikající
odolností proti opotřebení. Povlak ve formě tenké vrstvy má vyšší tvrdost i pevnost než stejný
homogenní materiál v jakékoli jiné formě. Tyto výhodné vlastnosti vyplývají zejména z toho, že
povlakový materiál neobsahuje žádné pojivo, má o jeden i více řádů jemnější zrnitost a méně
strukturních defektů (póry, dutiny) a tvoří bariéru proti difuznímu opotřebení nástroje.
Čtyři vývojové stupně povlakovaných slinutých karbidů:
1. generace: jednovrstvý povlak (téměř výhradně TiC) s tloušťkou až 7 µm.
2. generace: jednovrstvý povlak (TiC, TiCN, TiN) s tloušťkou až 13 µm.
3. generace: vícevrstvý povlak (dvě až tři, případně i více vrstev) s ostře ohraničenými přechody
mezi jednotlivými vrstvami. Nejčastěji bývají jednotlivé vrstvy řazeny v tomto
pořadí od
podkladu k povrchu: TiC-Al2O3, TiC-TiN, TiC-TiCN-TiN, TiC-Al2O3-TiN, TiCN-Al2O3-TiN.
4. generace: speciální vícevrstvý povlak - velmi často i více než 10 vrstev a mezivrstev, s méně
či více výraznými přechody mezi jednotlivými vrstvami. Požívají se stejné materiály povlaků
jako u 3. generace.
45
6.2 Metody povlakování
Podle principu povlakování, dělí metody do tří základních skupin: PVD, CVD a PACVD.
PVD (Physical Vapor Depostition) iontové plátování
Jde především o tzv. iontové plátování, dovolující efektivně nanášet povlaky rozmanitého složení,
vynikajících mechanickým vlastností a atraktivního vzhledu i na tepelně zušlechtěné materiály, nebo
dokonce i na plasty. Při iontovém plátování (ion plating) roste nanášená vrstva kondenzací z plynného
skupenství za velmi nízkého tlaku (typicky 0,01 -10 Pa). Látka určená k nanášení se do plynného
skupenství přivádí fyzikálním procesem (odpařování či rozprašování) přímo ve vakuové komoře v
průběhu povlakování (rozprašování je uvolnění atomu z povrchu látky následkem dopadu urychleného
iontu). U iontového plátování dopadají ionty z plazmatu i na povlakovaný předmět. Jejich energie je
určena elektrickým napětím U b přiváděným na povlakovaný předmět. To umožňuje připravit povrch
před depozicí vrstvy (iontové čištění, U b typicky -1000V) a odstraňovat hůře vázané atomy z rostoucí
vrstvy jejich odprášením (U b - 50 -100V). Dopad iontů během nanášení výrazně ovlivňuje vlastnosti
výsledné vrstvy (například tvrdost, vnitřní pnutí, adhezi k substrátu) a rovněž dovoluje vznik sloučenin
při teplotě podstatně nižší, než odpovídá rovnovážné chemické reakci. Tak například naprašováním Ti
v prostředí s obsahem N 2 (O 2 ,CH 4 ) lze nanášet vrstvu TiN (TiO 2, TiC) již při teplotách 200 450°C. Podle způsobu uvolňování atomů nanášené látky do plynného skupenství můžeme odlišit tři
významné skupiny metod iontového plátování. Jsou to napařování s přídavnou ionizací, obloukové
napařování a magnetronové naprašování. Metodou PVD vzniká ostřejší břit než metodou CVD.
Technické specifikace:
• energie: plazma, bias
• teplota: 250 až 550°C
• tloušťka vrstvy 2 - 8 µm
• pnutí: kompresivní 0 až - 8 GPa
• magnetron, oblouk, napařování
• TiN, TiAlN + Me, TiCN, CrN, AlCrN + Me, C:H
• frézování, přerušované řezy
CVD (Chemical Vapor Deposition) povlakování
Při povlakování metodou CVD - je povlakovaný předmět ohřát ve směsi plynů, (např. H2, CO4, Ar,
H2, atd..), které na jeho povrchu reagují, a tím vytvářejí pevnou vrstvu požadované látky (např.Al2O3,
TiC, TiCN při 1100 °C). Základní nevýhodou je udržování předmětu na teplotě nutné pro rovnovážnou
chemickou reakci, při které vzniká povlakovaná vrstva. Prakticky významná modifikace této metody je
plazmová polymerace, umožňující z plynných uhlovodíků nanášet polymerní vrstvy velmi zajímavých
vlastností, např.bariérové vrstvy odolné proti difúzi nebo tvrdé otěruvzdorné vrstvy.
• energie: teplotní
• teplota: 800 až 1100°C
• pnutí: tenzilní 0 až +2 GPa
• tloušťka vrstvy 8 - 16 µm
• TiN, TiCN, Al2O3, HfN
• frézování, nepřerušované řez
46
PACVD (Plasma Assisted - CVD) povlakování
Metoda PACVD je povlakování nástrojů při mnohem nižších teplotách než u konvenčních
CVD technik. Plazmou aktivovaný CVD proces umožňuje snížit teplotu potřebnou pro vznik vrstvy na
povrchu substrátu na 470-530°C. Nástroje jsou povlakovány až po konečném zušlechtění na
požadovanou tvrdost a v průběhu povlakování nedochází k rozměrovým změnám. Touto metodou lze
povlakovat i dutiny. PACVD povlaky se vyznačují extrémně nízkým koeficientem tření - až 0,1.
Výhody metody PACVD
•
•
•
•
•
•
•
•
•
několikanásobné zvýšení životnosti;
nízký koeficient tření;
výborné tribologické vlastnosti;
snížené opotřebení;
žádné změny v mikrostruktuře a rozměrech;
možnost povlakování dutin;
snížení spotřeby mazadel a separátorů;
zvýšení odolnosti proti tepelné únavě;
snížení přilnavosti hliníků, mědi a jiných barevných kovů na povrch nástroje.
Technologie PACVD
Zařízení na povlakování metodou PACVD umožňuje jak samotné povlakování, tak i nitridaci a
iontové čištění povrchů. Po ustálení na procesní teplotě probíhají následující operace:
1. Iontové čištění povrchu - kladně nabité ionty procesního plynu dopadají na povrch substrátu, kde
jsou zakotveny atomy nečistot. Předáním vysoké kinetické energie iontů (cca 10 eV) dojde k vyražení
nečistot z povrchu materiálu.
2. Plazmová nitridace povrchu - provádí se pro zlepšení adheze povlaku a základního materiálu.
V případě speciálních aplikací je možné realizovat hlubokou nitridaci dle požadavku zákazníka (tzv.
duplex).
3. Nanesení povlaku - v plazmě vznikají kladně nabité molekuly (Ti+, N+ atd.), které se vyloučí na
záporně nabitém polotovaru. Cíleným řízením procesu vzniknou vrstvy v požadovaném složení a se
žádoucími vlastnostmi.
PACVD i CVD vrstvy splňují vysoké požadavky na kvalitu, zejména otěruvzdornost, životnost,
tvrdost atd. Volba optimální vrstvy je určena zpracovávaným materiálem a pracovními podmínkami
nástroje. PACVD vrstvy je zejména možné použít při aplikacích, kde nelze použít technologii CVD
z důvodu vysoké teploty povlakování. CVD povlakování se provádí při cca PACVD i CVD vrstvy
splňují vysoké požadavky na kvalitu, zejména otěruvzdornost, životnost, tvrdost atd.
Vrstvy CVD jsou nanášeny zpravidla na slinuté karbidy, rychlořezné oceli a vybrané nástrojové oceli.
Vzhledem k tomu, že zušlechťování na požadovanou tvrdost u CVD povlaků probíhá až po
povlakování, je možné CVD povlaky aplikovat na nástroje s většími tolerancemi (± 0,02 mm).
PACVD povlaky nacházejí přednostní uplatnění zejména při povlakování vysoce přesných a tvarově
složitých zušlechtěných ocelových nástrojů.
47
• teplota: ~ 500°C
• koeficient tření 0,1
• Tloušťka vrstvy - podle druhu povlaku od 2 - 16 µm
• TiCN+TiN, TiBN+TiB2, Al2O3.
• frézování, nepřerušované řez, formy, kalibry, atd.
Porovnání základních technologických parametrů povlakovacích metod
Technologie povlakovaní
CVD
(Chemical Vapor Deposition
PVD
(Physical Vapor Depostition
PACVD
(Plasma Assisted - CVD)
Teplota
Tlak
Rotace
Drsnost povrchu
800 - 1000 °C
atmosférický
Ne
Největší
200 - 450 °C
~ 1 Pa
Ano
Střední
~ 500 °C
~ 200 Pa
Ne
Nejnižší
Srovnání řezných materiálů: odolnost proti otěru & houževnatost
48
OPOTŘEBENÍ BŘITU
7. Druhy opotřebení břitů nástroje
7.1 Druhy opotřebení břitů nástroje
7.1.1 Opotřebení hřbetu břitu:
Patří mezi abrazivní formy opotřebení a
projevuje se na hřbetě ploše břitu. Plochy hřbetu u
hlavního ostří, vedlejšího ostří, poloměru špičky, nebo
na čelní fasetce, jsou před utvářením třísky zvlášť
vystaveny působením materiálu obrobku. Opotřebení
hřbetu je všeobecně obvyklým typem opotřebení,
přičemž stejnoměrně se zvětšující opotřebení hřbetu
břitu je často považováno za ideální. Příliš velké
opotřebení hřbetu břitu má za následek zhoršení jakosti
obrobeného povrchu, nepřesnost rozměrů a narůstající
tření, které vzniká změnou geometrie břitu.
7.1.2 Opotřebení ve tvaru žlábku na čele břitu
Je důsledkem působení mechanismů difúzního
opotřebení a abraze. Žlábek vzniká částečně úběrem
řezného nástrojového materiálu, vyvolaným brousícím
pochodem, který způsobují tvrdé částice obsažené
v materiálu obrobku, ale hlavně difúzí v místě břitu
s nejvyšší teplotou, to znamená, v kontaktním místě
mezi třískou a materiálem břitu. Tvrdost za tepla a malá
afinita mezi materiály obrobku a břitu nástroje snižují
tendenci ke vzniku tohoto opotřebení.
7.1.3 Plastická deformace břitu
Vzniká působením kombinace vysoké teploty a
řezných tlaků na břitu. Vysoké řezné rychlosti a posuvy,
jakož i tvrdé materiály obrobků vyvolávají vznik
vysokých teplot a tlaků. U řezného nástrojového
materiálu, který těmto zatížením odolává a plasticky se
nedeformuje, je tvrdost za tepla rozhodujícím faktorem.
Typická deformace břitu ještě více zvyšuje teploty a má
za následek změnu geometrie břitu, změny v odchodu
třísek. Toto opotřebení lze zmenšit použitím správného
zaoblení ostří a volbou správné geometrie břitu
49
OPOTŘEBENÍ BŘITU
7.1.4 Opotřebení ve tvaru vrubu na hřbetě břitu
Patří k typickým adhezním opotřebením, může
však stejně dobře souviset s oxidačním opotřebením.
Vruby vznikají v místě kontaktu břitu s bokem třísky.
Toto opotřebení se omezuje přesně na místo, kudy
proniká vzduch do oblasti obrábění.
Opotřebení ve tvaru vrubu na vedlejším hřbetě
břitu má mechanické příčiny, jejich původci jsou tvrdé
částice materiálu obrobku. Mimořádně velké opotřebení
ve tvaru vrubu ovlivňuje utváření třísky a může vést k
lomu destičky.
7.1.5 Hřebenovité trhliny na ostří
Je formou únavového opotřebení. Zvlášť
změna teploty při frézování často vede k tomuto druhu
opotřebení. Trhliny se tvoří kolmo na ostří, přitom se
mohou částice řezného nástrojového materiálu mezi
jednotlivými trhlinami vylamovat a vyvolat tak náhlý
lom břitu. Změnou tloušťky třísky se při obrábění změní
rovněž teplota. Použití chladící kapaliny se
nedoporučuje, protože zvyšuje teplotní rozdíly při
záběru břitu do materiálu obrobku a při výstupu z něj.
7.1.6 Únavový lom
Je typickým následkem mimořádně velkých
změn velikosti řezných sil. Tento druh lomu vzniká
vlivem součtu neustále se měnících různých zatíženích,
kdy působení jednotlivých druhů zatížení není samo o
sobě dost veliké, aby mělo za následek lom. Způsob
vřezávání nástroje do materiálu obrobku a změna
velikosti a směru působení řezné síly, může být pro
pevnost a houževnatost VBD příliš náročné. Lomové
plochy probíhají paralelně s ostřím.
50
OPOTŘEBENÍ BŘITU
7.1.7 Vydrolování ostří
Je formou opotřebení, při kterém se břit namísto
stejnoměrného opotřebování vydroluje. Toto opotřebení
je způsobeno špičkami zatížení a vede k tomu, že
drobné částečky řezného nástrojového materiálu se
začnou oddělovat z povrchu břitu. Přerušované řezy
jsou nejčastější příčinou tohoto typu opotřebení.
7.1.8 Lom břitu nástroje
Jedná se osudný konec každého břitu. Totální
lom je často velmi nebezpečný a mělo by se mu za
všech okolností zabránit. Lom břitu nástroje je nutné
v každém případě považovat za ukončení trvanlivosti.
Změny geometrie, oslabení břitu, nárůst teploty a sil
mohou vést ke značným škodám. Křehký lom může být
způsoben různými faktory, často je zvolený materiál
břitu málo houževnatý, aby mohl zvládnout všechny
požadavky na obrábění.
7.1.9 Tvoření nárůstku
Tvoření nárůstku se převážně vztahuje
k teplotám a řezným rychlostem. Může však být
způsoben i odlupováním vrstev v místě břitu, nebo
jinými formami opotřebení. Mimo změny geometrie
břitu působí tato forma opotřebení negativně ještě proto,
že se mohou částice materiálu břitu odlomit společně
s navařeným nárůstkem, který je tvořen částicemi
materiálu obrobku.
Nízké teploty a vysoké tlaky přitom vyvolávají
mezi materiálem třísky a čelem nástroje efekt svařování
⇒ tvorba nárůstku.
Zhoršená jakost obráběného povrchu je často
prvním negativním důsledkem pokračování tvorby
nárůstku. Nadměrná tvorba nárůstku může vést i k lomu
břitové destičky.
51
OPOTŘEBENÍ BŘITU
7.2 Řešení pro nejběžnější problémy při frézování
Opotřebení hřbetu
Vrubové opotřebení
Žlábkové opotřebení
Plastická deformace
Nárůstek na břitu
Trhliny kolmé k břitu
Malé vylomení ostří
Zlomení VBD
Vibrace
Špatná jakost obrobeného povrchu
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
X
52
X
X
X
X
X
X
X
X
X
Nepoužívejte chlazení
Změňte polohu frézy
Použijte frézu s větší roztečí
Zvolte houževnatější VBD
Zvolte VBD s vyšší odolností proti opotřebení
Zvyšte posuv na zub
Snižte posuv na zub
Zvyšte řeznou rychlost
Problém
Snižte řeznou rychlost
Řešení
X
X
MATERIÁLY
8. Převodní tabulka materiálů
Materiálová
skupina
Ocel nelegovaná
2
Rm < 800 N/mm
Ocel nelegovaná a legovaná
2
Rm < 1200 N/mm
Ocel legovaná
2
Rm > 1200 N/mm
Ocel kalená 42-60 HRC
Korozivzdorná ocel
Označení
DIN
ČSN
Pevnost v tahu
2
N/mm
Tvrdost HB
St37-3
1.0116
11378
370-450
110-130
St52-3
1.0570
11523
450-680
140-210
St60-2
1.0060
11600
600-720
180-210
C10
1.0301
12010
490-780
150-230
C22
1.0402
12024
470-650
140-190
C35
1.0501
12040
550-780
170-230
C40
1.0511
12041
600-800
180-240
9S20
1.0711
11107
370-450
110-130
9SMn28
1.0715
11109
390-580
110-170
C15
1.0401
12020
600-900
180-270
16MnCr5
I.31
14220
500-700
160-210
C45
1.0503
12050
650-850
190-250
C55
1.0535
12060
700-950
210-280
C60
1.0601
12061
750-1000
220-300
Ck15
1.1141
12023
590-880
180-260
Cf53
1.1213
12050
650-850
190-240
15Cr3
I.15
14120
690-1000
200-300
14NiCr14
I.52
16420
1000-1280
300-380
16MnCr5
I.31
14220
1000-1200
300-360
100Cr6
I.05
14109
1000-1200
300-360
25CrMo4
I.18
15130
1000-1100
300-360
42CrMo4
I.25
15142
1000-1200
300-380
100MnCrW4
I.10
19314
1000-1200
300-360
X40CrMoV5 1
I.44
19554
1000-1200
300-360
35CrNiMo6
I.82
16343
1200-1400
380-410
50CrV4
I.59
15260
1200-1300
360-380
56NiCrMoV7
I.14
19663
1200-1400
360-410
X155CrVMo12 1
I.79
19573
-
-
X210CrW12
I.36
19437
-
-
90MnCrV8
I.42
19312
-
-
S6-5-2
I.43
19830
-
-
X10Cr13
I.06
17021
450-650
130-190
X10CrNiS18 9
I.05
17243
500-750
160-220
X12CrMoS17
I.04
17140
540-840
160-250
X15Cr13
I.24
17021
650-800
190-240
X2CrNi18 9
I.06
17249
460-850
140-250
X46Cr13
I.34
17024
580-800
170-240
X5CrNi18 9
I.01
17240
500-700
160-210
53
MATERIÁLY
Korozivzdorná ocel
s vyšším obsahem Cr a Ni
Šedá litina
Temperovaná litina a litina
s kuličkovým grafitem
Hliník, měď
Hliník, měď - slitiny
Ni slitiny
Ti slitiny
Cu-Al-Fe slitiny
Mosaz
Bronz
X6CrAl13
I.02
17125
400-700
120-210
X7Cr13
I.00
17020
400-700
120-210
X8Cr17
I.16
17040
450-600
130-180
GX5CrNiMo19 11
I.08
422940
460-640
140-190
X10CrNiTi18 9
I.41
17246
500-700
150-210
X2CrNiMo18 12
I.35
17350
490-690
150-210
X2CrNiMoN1712 2
I.06
17359
580-800
170-240
X5CrNiMo17 1
I.01
17346
510-710
150-210
X5CrNiMo17 13 3
I.36
17352
510-710
150-210
X6CrNiMoTi17 12 2
I.71
17347
500-730
160-220
GG15
0.6015
422415
110-150
35-50
GG20
0.6020
422420
150-200
50-60
GG25
0.6025
422425
200-250
60-80
GG35
0.6035
422435
280-320
90-100
GGG40
0.7040
422304
400
120
GGG50
0.7050
422305
500
160
GTS55-04
0.8155
422555
550
170
GTW35-04
0.8035
422536
350
110
Al99
3.0205
-
75-140
20-50
Al99.9
3.0305
424001
100-120
30-40
E-Al
3.0257
424004
-
-
SF-Cu
2.0090
-
300-350
90-110
G-CuSn5ZnPb
2.1096
-
200-250
60-80
G-AlSi12
3.81
424330
160-210
50-70
G-AlSi10Mg
3.83
424331
170-220
50-70
G-CuAl10Ni
2.0975
423147
650-750
190-220
AlZnMgCu1,5
3.65
424222
480-530
150-170
Hastelloy C276
II.19
-
-
-
Hastelloy C4
II.10
-
70-900
220-280
Inconel 718
II.68
-
1250
370
Nimonic 75
II.30
-
-
-
TiAl5Sn2
III.15
-
790-980
230-290
TiAl6V4
III.65
-
980-1140
290-340
Ampco 21
-
-
965-1060
285-311
Ampco 22
-
-
1090-1130
321-352
Ampco 26
-
-
1290-1450
395-450
CuZn37
2.0321
423213
300-400
90-110
CuZn39Pb2
2.0380
423223
630
190
CuZn40MnPb
2.0580
-
400
120
CuZn44Pb2
2.0410
-
630
190
G-CuSn6ZnNi
2.1093
-
400-450
120-130
CuSn6Zn6
2.1080
-
550-700
170-210
54
MATERIÁLY
Plasty teplem tvárné
Plasty teplem tvrditelné
Polyamid
-
-
-
-
Polyvinylchlorid
-
-
-
-
Ultramid
-
-
-
-
Bakelit
-
-
-
-
Partinax
-
-
-
-
55
TVRDOST MATERIÁLU
9. Srovnávací tabulka tvrdostí
Pevnost v
tahu
Rm
N/mm2
255
270
285
305
320
335
350
370
358
400
415
430
450
465
480
495
510
530
545
560
575
595
610
625
640
660
675
690
705
720
740
755
770
785
800
820
835
850
865
880
900
915
930
950
965
995
1030
1060
1095
Tvrdost dle
Vickers
HV
Tvrdost dle
Brinell
HB
Tvrdost dle
Rockwell
HRC
Pevnost v
tahu
Rm N/mm2
Tvrdost dle
Vickers
HV
Tvrdost dle
Brinell
HB
Tvrdost dle
Rockwell
HRC
80
85
90
95
100
105
110
115
120
125
130
135
140
145
150
155
160
165
170
175
180
185
190
195
200
205
210
215
220
225
230
235
240
245
250
255
260
265
270
275
280
285
290
295
300
310
320
330
340
76,0
80,7
85,5
90,2
95,0
99,8
105
109
114
119
124
128
133
138
143
147
152
156
162
166
171
176
181
185
190
195
199
204
209
214
219
223
228
233
238
242
247
252
257
261
266
271
276
280
285
295
304
314
323
-20,3
21,3
22,2
23,1
24,0
24,8
25,6
26,4
27,1
27,8
28,5
29,2
29,8
31,0
32,2
33,3
34,4
1125
1155
1190
1220
1255
1290
1320
1350
1385
1420
1455
1485
1520
1555
1595
1630
1665
1700
1740
1775
1810
1845
1880
1920
1955
1995
2030
2070
2105
2145
2180
-
350
360
370
380
390
400
410
420
430
440
450
460
470
480
490
500
510
520
530
540
550
560
570
580
590
600
610
620
630
640
650
660
670
680
690
700
720
740
760
780
800
820
840
860
880
900
920
940
-
333
342
352
361
371
380
390
399
409
418
428
437
447
456
466
475
485
494
504
513
523
532
542
551
561
570
580
589
599
608
618
-
35,5
36,6
37,7
38,8
39,8
40,8
41,8
42,7
43,6
44,5
45,3
46,1
46,9
47,7
48,4
49,1
49,8
50,5
51,1
51,7
52,3
53,0
53,6
54,1
54,7
55,2
55,7
56,3
56,8
57,3
57,8
58,3
58,8
59,2
59,7
60,1
61,0
61,8
62,5
63,3
64,0
64,7
65,3
65,9
66,4
67,0
67,5
68,0
-
56
57

Úhel nájezdu „Ramping

Transkript

Podobné dokumenty

přehled ISCAR Promotions 2008/2009 (formát PDF, velikost 1.15 MB)

2.1.14. Výpočty a vzorce pro frézování

impact tester

Propagační desky Interbeauty Prague podzim 2016

NaCI CHLORURE DE SODIUM PHARMACOPEIA Certificat GMP