Metalworking World 3/2014

t
eW s
l aWr
W
0 W
e
1M
My
10
3/14
Časopis pro obchod a technologii od společnosti sandvik coromant
Rychlí a
zvídaví
Skupina britských studentů opravila vozy
Mini a vydala se na projížďku – do Itálie.
GC4315:
Nová technologie
odolává vysokým
teplotám
Zpátky do přítomnosti NORsko Tiché společenství INOVAce Digitální obrábění
TECH Šťastné přistání maďarsko Přínosy všestrannosti TECH Posun v obrábění ozubení
FRANCE Partner ve službách TECH Praxe nejlepšího postupu
PROFIL
Úvodník
klas forsström prezident společnosti sandvik coromant
Jsme tam,
kde jsou studenti
„ Za dvacet let nebudete mít žádné
zákazníky!“
Úvodní slova semináře přitáhla pozornost
obecenstva a místnost ztichla. K tomu, aby
firmy měly zákazníky i v roce 2034, pokračoval přednášející, je třeba, aby navazovaly a
udržovaly kontakt s těmi, kteří se stanou
budoucími zákazníky: se studenty.
A právě na to můžeme být hrdi - na to, že již
dnes budujeme silné vztahy se strojaři zítřka, a
že v tom hodláme pokračovat. Úzce spolupracujeme se školami a univerzitami po celém
světě – například, s Centrem pro výrobní
technologie MTC v Anglii a s Univerzitou v
Pej-changu v Číně – sponzorujeme semináře a
kurzy a působíme jako hostující profesoři.
Zkrátka jsme tam, kde jsou studenti.
Navíc sponzorujeme činnosti, jež se
odehrávají vně přednáškového sálu, a jejichž
cílem je vzbudit zájem o technické profese ve
strojírenství. Rallye vozů Mini zvaná Loupež
po italsku, o které píšeme na straně 16, a
konstrukce automobilu Bloodhound, který se
pokusí o prolomení rychlostního rekordu na
zemi v roce 2016 jsou dva úžasné projekty, jež
by měly otevřít oči mnoha studentům, kteří se
pro povolání teprve rozhodují. Není pochyb o
tom, že je třeba o naše odvětví zvýšit zájem.
Například v Británi bude brzy chybět asi 830
000 inženýrů. Projekt Bloodhound si klade za
cíl do roku 2018 přitáhnout k odvětví 100 000
budoucích techniků.
Tyto aktivity přitáhnou nové talenty nejen
do firmy Sandvik Coromant, což je samozřejmě naším přáním, ale do strojírenství jako
takového. Těší nás, že se již dnes u našich
zákazníků setkáváme s mladými talenty.
2 metalworking world
Chceme spolupracovat s odborníky, kteří
umějí klást těžké otázky a tím nás neustále
vybízet k tomu, abychom se zlepšovali.
Osobně s přednášejícím souhlasím – na
budování vztahů se studenty záleží ze všech
výše uvedených důvodů. A sám bych přidal
ještě jeden důvod: radost. Když vidím ten
zápal a zaujetí a všechny nápady, se kterými
budoucí strojaři přicházejí, hřeje mě to u
srdce.
Vítejte v našem odvětví!
Příjemné čtení,
klas forsström
Prezident společnosti Sandvik
Coromant
Metalworking World
je časopis pro obchod a technologii od
společnosti AB Sandvik Coromant,
811 81 Sandviken, Švédsko.
Telefon: +46 (26) 26 60 00.
Metalworking World vychází třikrát ročně
v americké angličtině, britské angličtině,
češtině, čínštině, dánštině, holandštině,
finštině, francouzštině, němčině,
maďarštině, italštině, japonštině,
korejštině, polštině, portugalštině,
ruštině, španělštině, švédštině a
thajštině. Časopis se poskytuje zdarma
zákazníkům společnosti Sandvik
Coromant po celém světě. Vydává Spoon
Publishing ve Stockholmu, Švédsko.
ISSN 1652-5825.
Vydavatel zodpovědný podle
švédského tiskového zákona: Björn
Roodzandt. Výkonný redaktor: Mats
Söderström. Vedoucí projektu: Christina
Hoffmann. Redaktor vydání: Henrik
Emilson. Grafická úprava: Niklas Thulin.
Technický redaktor: Börje Ahnlén,
Martin Brunnander. Pomocný redaktor:
Valerie Mindel. Koordinátor: Lianne
Mills. Jazykový koordinátor: Sergio
Tenconi. Grafická úprava, jazykové
verze: Louise Holpp. Příprava pro tisk:
Markus Dahlstedt. Titulní stránka - foto:
Edward Shaw. Nevyžádané rukopisy se
nevracejí. Materiál použitý v této
publikaci lze reprodukovat pouze se
svolením. Žádosti o svolení zasílejte
redaktorovi vydání, Metalworking World.
Obsah úvodníku a názory vyjádřené v
Metalworking World nemusejí nutně
odrážet přesvědčení společnosti Sandvik
Coromant nebo vydavatele.
Dopisy a dotazy týkající se časopisu
zasílejte laskavě na: Metalworking World,
Spoon Publishing AB, Rosenlundsgatan
40, 118 53 Stockholm, Švédsko.
Telefon: +46 (8) 442 96 20.
E-mail: [email protected].
Distribuce a dotazy - E-mail:
[email protected]
Tiskne Sandvikens Tryckeri, Švédsko.
Vytištěno na papír MultiArt Matt 115
gramů a MultiArt Gloss 200 gramů
od firmy Papyrus AB, certifikované
podle normy ISO 14001 a registrované
u EMAS. Coromant Capto, CoroMill,
CoroCut, CoroPlex, CoroTap, CoroTurn,
CoroThread, CoroDrill, CoroBore,
CoroGrip, AutoTAS, GC, Inveo, Silent
Tools, iLock a InvoMilling jsou všechno
registrované značky společnosti Sandvik
Coromant.
Napište si o bezplatný výtisk
časopisu Metalworking World.
Zašlete svou adresu na
[email protected].
Metalworking World se vydává pro
informační účely. Informace zde
poskytnuté jsou obecného charakteru a
neměly by se chápat jako návod, nemělo
by se na ně spoléhat při rozhodování a
neměly by se používat k řešení
specifických problémů. Uživatel zachází
s informacemi na vlastní riziko a Sandvik
Coromant nezodpovídá za žádné přímé,
náhodné, související či nepřímé škody,
které by použitím informací v
Metalworking World mohly vzniknout.
obsah
metalworking world #2 2011
16
Inspirace:
Itálie útokem - ve vozech Mini
10
A patented new
technique puts Voith
Turbo on the map.
9
31
Francie:
Smlouva o
kompletních
službách přinesla
firmě GIMA výrazné
úspory.
Maďarsko:
Přesun výroby do vlastní
továrny zvýšil všestrannost.
4
Profil:
5
Bleskem:
7
Kolo jinak:
8
Řetězová reakce
Zprávy ze světa
Elektrické motory mění cyklistický svět
Profil:
Zpátky do přítomnosti
28
Inovace:
38
Závěrečná poznámka:
Jak „Internet věcí“ ovlivňuje
výrobu
Život v krabici
22
Norsko:
Zvyšování produktivity
– potichu
Technologie
Bezpečné
přistání
Posun ve frézování
ozubení
Odolá vysokým
teplotám
Větší velikost a větší náklady
představují nové výzvy pro
výrobce přistávacích podvozků
letadel.
Přechod k novým strojům, VBD a
metodám v oblasti frézování
ozubení se stává realitou.
VBD GC4315 zajišťuje
rychlejší úběr materiálu a
předvídatelnost při
soustružení oceli.
14
20
26
Nalézt nejlepší
řešení
Jak vybudovat konkurenceschopnou výrobu
36
metalworking world 3
Bleskem
text: johan åkesson
foto: Martin Adolfsson
Královna recyklace
Mění šrot v luxus.
Řetězová reakce
Stará kola a řetězy jízdních kol -
víc k tomu, aby staré součástky proměnila v umění
kalifornaská umělkyně Carolina Fontourová Alzagaová
nepotřebuje. Fontourová Alzagaová pochází z Mexika,
ale dnes žije v Los Angeles, Od té doby, co před sedmi
lety začala s výtvarným uměním, sestavila ze starých
jízdních kol stovky lustrů a dnes je její pořadník objednávek pěkně dlouhý.
„Domnívám se, že jako lidé máme odpovědnost
- neměli bychom očekávat, že se budou neustále vyrábět nové věci z nových materiálů,“ říká.
„Nechci se omezovat jen na recyklaci, ale domnívám se, že využívat staré věci je důležité. To, že změníte osud věcí, které by skončily jako odpad, je silné
gesto. V tom, že přivedete odpad k životu je síla.”
Při tvorbě větších modelů, které mohou být až osm
stop vysoké a mít čtyři stopy v průměru, Fontourová
Alzagaová spolupracuje se svářečem a inženýrem.
Jeden lustr se vyrábí až deset týdnů. Umělkyně získává materiál z asi sto dvaceti obchodů a opraven jízdních kol v oblasti Los Angeles a sbírá především staré
řetězy, které jsou zrezlé, přetržené či jinak poškozené.
Další kovové součástky a součástky jízdních kol nachází na skládkách.
„Strašně ráda pracuji se starým kovem,“ říká. „Je
odolný, tvrdý a řinčí. Na skládkách se skoro nedá dýchat, ale já to tam mám ráda. Je v tom vlastně romantika: prohledáváte skládky a nacházíte staré poklady.
Připomíná to skutečně hledání pokladů. A navíc mě
těší, že mám schopnost vidět krásu v něčem, co ostatní považují za odpad.“ n
4 metalworking world
prohlédněte si
video na ipadu.
bleskem
Síla v rukou
Pomocí pák jede vozík rychleji
než tradiční vozíky.
Stačí
zatřást
Všude a
rychleji
Lékařská technika - Běžný invalidní vozík je
určen pro jízdu po nemocničních chodbách, rovném chodníku či vyasfaltované silnici. Pohyb na takovém vozíku v
rozvojové zemi, kde chodníky možná ani neexistují a štěrkové silnice jsou normou, je pro člověka s omezením pohybového aparátu velmi obtížný. S výrobou vozíku Leveraged
Freedom Chair (LFC), který nabízí uživatelům volnost pohybu v terénu, se však situace mění. Představte si invalidní
vozík jako horské kolo: je určený pro použití v terénu a tedy
i k překonávání různých překážek včetně nerovností. Tento
vozík s lehkým rámem je místo tradičního pohonu posuvem kol vybaven navíc i pákami. Uživatelé upravují rychlost
pomocí pák, které uchopují v různé výšce, což jim nejen
umožňuje překonávat překážky, tím, že nadzvednou jediné
přední kolo vozíku, ale i pohybovat se o osmdesát procent
rychleji po rovině než v klasickém vozíku.
Uhasit žízeň
Strojírenství - Vypadá to jako zázrak biblických
proporcí, ale jedná se o kampaň, která má přitáhnout pozornost k Technické Univerzitě v Peru a inspirovat mladé
lidi k tomu, aby se vydali na dráhu ve stavebnictví či strojírenství. Dálniční bilboard řeší místní problém s nedostatkem vody v Limě tím, že vyrábí vodu z vysoce vlhkého
vzduchu pomocí reverzní osmózy. Voda se sráží a čistí a
místní lidé ji mohou odbírat z kohoutku přímo u bilboardu.
Za první tři měsíce v provozu, bilboard vyrobil 9450 litrů
pitné vody.
„Chtěli jsme, aby budoucí studenti viděli, že inženýři
často dokážou vyřešit i každodenní potřeby lidí,” vysvětluje Alejandro Aponte, kreativní ředitel reklamní agentury
Mayo DraftFCB, který na projektu pracoval.
energetika - Všeobecný
trend ve výrobě větrných turbín je
čím větší tím lepší. Vědkyně Smitha
Raová z Texaské Univerzity ve Spojených Státech jde se svou větrnou
turbínou s mikroelektromechanickým systémem (MEMS) na bázi niklu
opačným směrem. Horizontální větrné mikroturbíny mají rotor se třemi
listy o průměru 1,8 milimetrů a podstavec o výšce 2 milimetry. Vynález
se ještě neprodává, ale je dost dobře možné, že už brzy si dobijete mobilní telefon tak, že s ním zatřesete
nebo ho vystavíte průvanu v okně.
Slovo:
Nositelná
elektronika
Technologie, která se nosí u těla, na těle
nebo přímo uvnitř těla.
číslo:
1
dolar
Kapka za kapkou
Tento bilboard mění vzduch
ve vodu.
Za každou libru karbidu, který
se zrecykloval za dobu jednoho
měsíce, darovala společnost Sandvik
Coromant ve Spojených Státech
charitativní organizaci Workshops
for Warriors, která zajišťuje vzdělání
v dělnických profesích pro válečné
veterány, jeden dolar. Podařilo se
jí takto získat více než čtyřicet tisíc
dolarů.
metalworking world 5
bleskem
V náruči
titánů
225000
číslo:
Počet větrných turbín na
světě do roku 2013.
S železem to jde
lépe
Protahování titanových
svalů (Titan Arm).
Lékařská technika - Každý rok se po světě zraní tisíce dělníků při zvedání těžkých předmětů. Ti se pak ocitnou v pracovní neschopnosti. Tzv. Titan Arm, titanové rameno, je exoskeleton pro vrchní část těla, který lze využít při rehabilitaci i terapii, ale
i při práci, jež vyžaduje větší sílu. Exoskeleton je vybaven senzory,
které snímají data o pohybu jeho nositele, a pomáhá i při rehabilitaci nemocných. Za jeho vývojem stojí čtyři studenti mechaniky z
Pennsylvánské Univerzity ve Spojených Státech, kteří za svůj vynález získali několik ocenění, a navíc i Cenu Jamese Dysona.
Baterie v ceně
energetika - Inženýři z firmy Volvo vyvinuli nový typ automobilové baterie, jež je součástí karoserie automobilu. Baterie se skládá z vrstev uhlíkového
vlákna, nanobaterií a superkondenzátů, které v tavicí peci získaly tvar součástí karoserie. Nanobaterie se nejen rychleji dobíjí a má lepší paměť než litium-ionové baterie, ale protože jsou vyrobené z nanomateriálů, jsou i lehčí a pevnější než ocel. Hmotnost auta se tak
sníží až o patnáct procent. Podle odhadů inženýrů by takový automobil mohl mít dojezd až sto
třicet kilometrů.
číslo:
10
inovací
k ocenění
Jihokorejský inženýr Changhun Son je prvním
člověkem, který získal mezinárodní ocenění za inovaci od společnosti Bright Yellow Challenge (Žlutá výzva). Ocenění se uděluje zaměstnancům firmy za nejlepší inovaci roku.
Son získal ocenění za software pro obrábění, který umožňuje
zákazníkům se rychleji rozhodnout při zvažování investic. Řešení zároveň umožní rychlejší výrobu speciálních nástrojů pro
zákazníka.
6 metalworking world
Toyota v Japonsku nahradila roboty
lidmi a zvýšila tím efektivitu výroby. Tím, že sto robotů nahradila lidmi, podařilo se jí snížit odpad
vznikající při výrobě klikových hřídelí o deset procent. Cílem je lépe porozumět tomu, jak fungují
výrobní procesy a stroje.
Mezinárodní
strojírenský
veletrh
AMB, mezinárodní strojírenský veletrh, je jedním z nejdůležitějších v našem odvětví - patří mezi první pětku na světě.
Veletrh Messe Stuttgart v Německu se bude konat od 16. do
24. září 2014. Naleznete na něm více než 1300 vystavovatelů
z téměř třiceti zemí světa. Stánek společnosti Sandvik Coromant najdete v hale 1 pod číslem 1E52.
Bleskem
text: HENRIK EMILSON
ILUSTRAce: Niklas thulin
elektrokola Každý, kdo někdy strávil hodiny v
zácpě na dálnici cestou do práce, bude jistě souhlasit
s tím, že se způsob dojíždění musí změnit, a s ním nutně i prostředí. V mnoha ohledech by se řešením mohla stát elektrokola – jak se kombinaci kola s motocyklem s elektrickým pohonem říká. Nové technologie,
nové lehké materiály, zajímavý design, účinné baterie
a rychlé dobití tvoří jen několik kousků skládačky. Klíčovými faktory však jsou i investice do infrastruktury
a inovace. n
130
milionů
výhody
Díky malým motorům dokážou
elektrokola snadno překonat překážky,
na jaké jsou tradiční kola krátká – kopce,
vítr, vzdálenost i litry potu. Elektrokola se
obvykle pohybují rychlostí třiceti kilometrů za
hodinu a dojezd před dobitím mají asi padesát kilometrů. S
300-wattovou baterií dobitou v elektrické síti vyprodukuje
osmdesát jedna elektrokol stejné množství emisí jako jeden
automobil.
Počet elektrokol v Číně, číslo,
které meziročně roste o třicet
procent.
Infrastruktura
Nové materiály a
nové typy
Bambus se v poslední době
uplatňuje při stavbě jízdních
kol: rám kola je lehký a pevný a
materiál navíc přirozeně tlumí
vibrace. Petrochemická společnost
BASF uvedla na trh plastové elektrické
kolo s názvem Concept 1865, které
vypadá jako jízdní kolo z 19. století. Kolo má
tradiční velké přední kolo a v jeho výbavě je
LED světlo v rámu a pouzdro na baterky v
odnímatelném sedle.
Britský architekt Norman Foster nedávno navrhl SkyCycle, projekt,
který má vyřešit problémy s dopravou v Londýně. Jeho součástí je
dvě stě dvacet kilometrů cest bez automobilů, které by se
instalovaly nad sítí městské železniční dopravy. Deset tras,
které by kopírovaly linky městských vlaků a metra nad zemí,
by byly přístupné ze dvou set přístupových bodů a
kapacita každé z nich by byla dvanáct tisíc cyklistů za
hodinu. V Kodani dojíždí do práce a do školy na kole
čtyřicet procent obyvatelstva právě díky rozsáhlé
síti cyklistických tras. Padesát procent tras spolu
s další infrastrukturou by se podle plánu mělo
postavit do roku 2025. Podobné trasy pro cyklisty
lze dnes najít již v New Yorku a v Chicagu ve
Spojených Státech, v
holandském Groningenu a v
čínském Kuang-čou.
Podívejte se na
video o elektrokolech na ipadu
metalworking world 7
bleskem
text: Henrik emilson
foto: Daniel Byrne
Automobil snů
energeticky
úsporný
Nová generace DeLoreanů
má elektrické motory.
8 metalworking world
Byl to sen jednoho muže,
ale ukázalo se, že se ten sen proměnil
v dějinách automobilové výroby v poněkud delší zdřímnutí. Američan John
DeLorean byl manažerem v automobilce General Motors, ze které v roce
1973 odešel, aby si splnil sen a vytvořil
vlastní automobilovou značku. Výrobu
umístil do irského Belfastu a v roce
1981 sjely z tovární linky první DeLoreany s korozivzdornou karoserií a dveřmi, které se otevíraly vertikálně. Firma
existovala pouze krátce. Výroba automobilů byla dražší, než se původně
očekávalo, a upřímně, tyto sportovní
automobily až zas tak rychle nejezdily.
Než firma o rok později zavřela brány,
stačila vyrobit devět tisíc automobilů.
Přetočte o třicet let do budoucnosti
a ke třem filmům Zpátky do budoucnosti, v nichž DeLorean představuje
stroj času. Dnes je toto auto kultovní
záležitostí. Stephen Wynne, mechanik,
který se specializuje na DeLoreany,
předvídal jejich oblibu i poptávku a
nakoupil velké zásoby náhradních dílů
a součástek přímo od samotného DeLoreanu. Před několika lety a po mnoha a mnoha dotazech na to, zda lze
auta ještě koupit, se rozhodl je začít
vyrábět. Tentokrát se auto skládá z jak
původních tak nových součástí, má
lehčí podvozek, elektrický motor a maximální rychlost 195 kilometrů v hodině. Auto se dodává s nálepkou s citátem z filmu „Zpátky do budoucnosti“:
„Plyn? Tam, kam jedeme, plyn není
potřeba.” n
text: Tomas Lundin foto: Adam lach
Dokonale
připravené řešení
Firma Dana, přední výrobce součástek
vlaků, zakoupila pro svoji novou továrnu v Maďarsku
výrobní řešení na míru od firem DMG MORI a Sandvik
Coromant. Součástky původně vyráběné jinde teď vyrábí ve
vlastní továrně. Montážní linky poskytují výrobním linkám
okamžitou zpětnou vazbu, čímž se zvyšuje produktivita a
zlepšuje kvalita výroby.
Györ, Maďarsko.
metalworking world 9
[1] Firmy DMG MORI,
Sandvik Coromant a Dana
úzce spolupracovaly na
přípravě řešení na míru.
[2] Zaměstnávat nové
talenty je naprosto
zásadní, protože firma
Dana plánuje rozšířit
výrobu.
[3]
10 [3] Vlevo, Heikko Hornung,
Sandvik Coromant a
vpravo, Dorin Schäffer,
výkonný ředitel DMG
MORI, Maďarsko.
[1]
[2]
[4] Ze sto sedmdesáti
nástrojů v řešení pro firmu
Dana jich osmdesát bylo
připraveno speciálně pro
továrnu v Györu.
[4]
metalworking world
Dnes se asi třicet procent
součástek náprav a převodovek vyrábí v továrně firmy.
nnn Napůl cesty mezi Vídní a Budapeští se nachází
malé maďarské město Györ. Jeho poloha je výhodná
pro výrobce z automobilového průmyslu. Továrny zde
vlastní několik známých automobilek, které sem
přitáhlo dostatečné množství kvalifikovaných
zaměstnanců a dlouhá tradice výroby pro automobilový průmysl. Na prvním místě je Audi jehož výrobní
zařízení v Györu je největší automobilkou na světě.
Firma Dana Holding Corporation postavila továrnu v
Györu před pěti lety. Původně se zde měly montovat
součástky náprav a převodovky pro terénní vozidla,
které sem měly dodávat další továrny firmy Dana
spolu s dalšími výrobci. Ale v roce 2012 firma Dana
investovala do vlastní výroby a dnes zde vyrábí
nějakých třicet procent součástek.
„Pokud se vyskytne nějaký problém, jsme schopni
reagovat okamžitě,” říká Zoltán Király, výkonný
ředitel továrny v Györu. „Tato okamžitá zpětná vazba
nám umožnila urychlit proces výroby a zlepšit její
kvalitu. Navíc jsme dnes méně závislí na dodávkách
odjinud.”
Firma Dana chtěla zkrátit čas zahájení
výroby na minimum a snížit náklady na
proškolení pracovníků, a proto se rozhodla
investovat do řešení na míru. „My sami jsme
potřebné znalosti neměli, a proto jsme
potřebovali zakoupit nejen stroje, ale i
kompetence,” říká Király. Na začátku roku
2013 začala japonská firma DMG MORI
připravovat návrh výrobního systému. Firma
Sandvik Coromant měla dodat kompletní
nástrojové řešení.
Ze sto sedmdesáti nástrojů jich osmdesát
bylo vyrobeno přímo pro továrnu v Györu.
Některé dokonce pocházely od konkurence,
firmy Mapal. „Sandvik je neuvěřitelně
flexibilní,“ říká Ralf Riedemann, prezident
Mori Seiki GmbH a výkonný ředitel Mori
Seiki Europe AG. „Není to zcela běžné, ale
firma Sandvik pochopila, že to bylo nutné,
aby obrábění probíhalo optimálně.”
metalworking world 11
[1]
[2]
[3]
[4]
12 metalworking world
Celý projekt se připravoval a vyvíjel v technologickém centru DMG MORI v německém Wernau. „Byl
to velice náročný proces,” vysvětluje Riedemann.
„Nakonec jsme dokázali, že jsme schopni připravit
složité řešení na míru v rekordně krátkém čase.
Řešení na míru je strategickým segmentem odbytu,
na který se chceme zaměřit a rozšiřovat jej. Proto pro
nás bylo nesmírně důležité, abychom ukázali, co v
nás je.”
I pro firmu Dana Internationale to byl jednoznačný
úspěch. Investovat do výrobního balíku a doufat, že
se o šest měsíců později začne s výrobou, byl
ambiciozní plán. „Ano, tlačil nás čas, ale vše
proběhlo hladce,” potvrzuje Ferenc Rezsofi, vedoucí
projektu ve firmě Dana během přípravné fáze.
„Klíčovým faktorem úspěchu,“ vzpomíná Dorin
Schäffer, DMG MORI výkonný ředitel pro Maďarsko, „bylo to, že všichni, co se podíleli na projektu,
měli silně vyvinutý smysl pro komunikaci a
spolupráci.“ „Tento přístup se stal značkou celého
projektu,” uzavírá Heiko Hornung, manažer pro
strategické zákazníky firmy Sandvik. n
[1] Řešení na míru se
skládalo ze tří výrobních
buněk s jedenácti stroji.
[3] Každý rok se zde vyrobí
135 000 až 140 000
součástí.
[2] Firma Dana slaví v 2014
110 let existence.
[4] Výroba je vysoce
automatizovaná, řídí ji
pouze hrstka lidí na
směnu.
technický náhled
„Sami jsme potřebné
znalosti neměli, a proto
jsme spolu se stroji
potřebovali nakoupit i
kompetence.”
Zoltán Király, výkonný ředitel, firma Dana, Györ
Projekt na míru pro firmu DMG Mori se
skládá ze tří výrobních buněk s jedenácti stroji,
z nichž pět je instalováno do systému s lineárními paletami, jenž se skládá z dvaceti osmi palet
a tří stanic s nástroji pro výrobu čtyř různých
druhů produktů: šesti typů nápravových skříní,
čtyř typů otočných čepů řízení, dvou druhů
lůžek planetových převodů a čtyř typů kluznic
(ložiskových skříní). Od srpna roku 2013 výroba
jede ve čtyřech směnách, dvacet čtyři hodin
denně. Za rok se zde vyrobí 135 000 až 140 000
součástek.
„Byl to skutečně projekt, při kterém se pracovalo přes hranice: komunikace mezi firmou Dana
Győr, firmou DMG MORI Maďarsko a Německo
a firmou Sandvik Coromant Maďarsko, Německo a Střední Evropa probíhala dokonale,” říká
Laszlo Joszay, ředitel firmy Sandvik Coromant v
Maďarsku, který projekt inicioval.
„Spolupráce jednotlivých týmů probíhala na
vysoké profesionální úrovni, sdílela se odpovědnost ale i snaha porozumět skutečným potřebám zákazníka ve všech souvislostech. To,
myslím, ukazuje, na jaké úrovni jsou kompetence firmy Sandvik Coromant: dokážeme zvládnout mezinárodní projekty a přitom využít
našich jedinečných znalostí.”
Téměř polovinu ze sto sedmdesáti nástrojů
navrhla a připravila firma Sandvik Coromant
speciálně pro továrnu v Györu. „Pro každý z nich
jsme připravovali trojrozměrný model a každý si
vyžádal hodiny konstruktérské práce,” říká
Michael Huppertz z firmy Sandvik Coromant,
vedoucí projektu pro investice do strojů.
Výroba v továrně v Györu je vysoce automatizovaná, a dohlížejí na ni pouze tři obsluhy strojů,
jeden vedoucí a jeden kontrolor kvality na
směnu. Obsluha stroje byla proškolena v zařízení firmy DMG MORI v Německu i v Györu, kde
jim pomáhali specialisté z firmy Sandvik Coromant a DMG MORI.
„Většina našich operátorů jsou mladí, kvalifikovaní lidé s velkými ambicemi,” vysvětluje
Laszlo Nyeki, zkušený operátor CNC a vedoucí
směny. Nyeki, 35, o sobě říká, že funguje jako
„učitel a postarší kamarád“.
Přitáhnout k práci v továrně ty nejlepší lidi z
oboru je naprosto zasádní, protože firma Dana
má v plánu rozšířit výrobu o součástky převodovek. Audi stejně jako firma Mercedes v
Kecskemétu asi 250 kilometrů od Györu v
současné době masivně nabírají kvalifikované
pracovní síly.
metalworking world 13
technologie
text: turkka kulmala
ilustrace: Mike James
Bezpečná
přistání
Obrábění hlubokých děr
Obrábění hlavní součástky či-li
vzpěry tlumiče přistávacího podvozku
obvykle začíná vrtáním hluboké díry
pro vnitřní komoru. Velikost průměru se
pohybuje od 80 to 250 milimetrů, a vrtá se
do hloubky 10 až 15 x průměru. K vrtání se
používají speciální vrtáky, které vyvrtají díru v kvalitě
blízké dokončování.
letecký průmysl vyrábí stále větší letadla, která unesou
více pasažérů a větší náklad. Přitom se však snaží
snižovat spotřebu paliva. Díky novým konstrukčním
materiálům a výrobním technologiím se již hmotnost
letadel snížila, ale celková vyšší nosnost jejich hmotnost
zvyšuje, a proto dochází k většímu zatížení podvozku.
Americký Úřad pro letectví předepisuje pro komerční
letadla maximální rychlost klesání při přistávání deset
stop za sekundu (asi tři metry za sekundu). Běžná
hmotnost středně velkého letadla při přistávání je 150 až
250 tun, přičemž kinetická energie při dosedu letadla
bude někde mezi 700 a 1200 MJ. Jinými slovy, tlumiče
hlavního podvozku letadla musejí naráz absorbovat
takové množství energie, jaké vzniká v tryskovém motoru
letadla či při nárazu automobilu, tedy 200–300 kN.
K tomu, aby byli výrobci v leteckém průmyslu schopni
vyrábět součástky jako jsou přistávací podvozky letadla,
které bezpečně znovu a znovu vydrží takové zatížení,
potřebují bezpečný a spolehlivý proces obrábění.
Dlouhodobý a věrný partner tohoto odvětví, Sandvik
Coromant, jej dokáže zajistit.n
14 metalworking world
Vyvrtávání „ve tvaru láhve“
Hmotnost podvozku přímo ovlivňuje
spotřebu paliva. Proto se výrobci
snaží jeho hmotnost snížit na minimum
při zachování úzkých tolerancí. Jedním ze
způsobů jak snížit hmotnost podvozku je vyvrtat
dutinu v rameni hlavní součásti podvozku.
Vyvrtáním „ve tvaru láhve“ se odvrtá část ocelových
válců podvozku, čímž se výrazně sníží jeho
hmotnost.
Odborníci z firmy Sandvik Coromant pomáhají
výrobcům pro letecký průmysl připravovat
bezpečná a účinná řešení pro vyvrtávání „ve tvaru
láhve“.
Silent Tools
Silent Tools - nástroje, které omezují vibrace od
firmy Sandvik Coromant, jsou nepostradatelné,
především při náročném vnitřním soustružení nástroji
s velkým vyložením.
Vyvrtávací tyče Silent Tools jsou v nabídce až do průměru
250 milimetrů, přičemž vyložení nástroje dosahuje délky až 14 x
průměru.
Kvůli složitému tvaru přistávacího podvozku je pro různorodé a
náročné vnitřní obrábění třeba zajistit přesnou a účinnou výměnu
řezných hlav. Řezné hlavy s vroubkovanou styčnou plochou
CoroTurn SL se spojí s vyvrtávací tyčí Silent Tool, čímž se zajistí
snadná, spolehlivá a rychlá výměna bez přerušení výroby. Silent
Tools spolu s upínacím systémem CoroTurn SL vytvářejí prvotřídní
řešení pro vrtání hlubokých děr v přistávacích podvozcích
moderních letadel.
Obráběcí stroj:
Jednoúčelovost
versus všestrannost
Pro náročné operace obrábění
jako je vrtání hlubokých děr v
součástech pro letecký průmysl
je kvůli úzkým tolerancím
vhodný speciální stroj.
Výrobci z leteckého průmyslu
však vítají možnosti, které nabízí
obrábění na jedno upnutí: s
dostatečnou všestranností a
novými schopnostmi bude brzy
možné obrábět součásti
letadlových podvozků na jednom
víceúčelovém obráběcím centru.
Rotační frézování
Při různorodosti a složitosti hlavního
přistávacího podvozku může být
obtížné obrobit i ty nejzákladnější tvary
– například vnější průměr. Spojení
frézování se soustružením může tento
problém vyřešit, protože se při něm odebere
velké množství materiálu na jedno upnutí.
Rozsáhlá nabídka firmy Sandvik Coromant pro
frézování – včetně frézy CoroMill 300 s kruhovými
VBD, CoroMill 390 a monolitní čelní frézy CoroMill
Plura a frézy CoroMill 316 s vyměnitelnou hlavou –
poskytuje solidní základ pro každou operaci
frézování.
Výrobcům pro letecký průmysl tak firma Sandvik
dává možnost vyrobit jakýkoli typ letadlového
podvozku, ať již pro velká letadla či malé bezpilotní
létající stroje (UAV).
Shrnutí
Zvětšování velikosti letadel a požadavky na
snižování hmotnosti vnášejí do výroby
přistávacích podvozků nové výzvy. Sandvik
Coromant nabízí bezkonkurenční, osvědčená
řešení pro obrábění součástí podvozků letadel,
včetně vrtání hlubokých děr, vyvrtávání ve tvaru
láhve a rotačního frézování.
metalworking world 15
text: geoff mortimore foto: edward shaw
James Laker nenechá
jeden šroubek
nedotažený.
Coventr
y
Od pedálu
ke kovu
Inspirace. Dvacet jedna studentů, tři automobily Mini a
jedna pořádná jízda. Účast v závodě Loupež po italsku
(Italian Job) je pro studenty a učně anglického Centra
pro výrobní technologie opravdovým dobrodružstvím.
16 metalworking world
Kromě renovace automobilu
studenti a učni odpovídají i za
financování projektu a jeho
marketink.
Pokud pracujete na
třicet let starém autě,
snadná a rychlá
oprava neexistuje.
Pro filmové fanoušky z celého světa byl možná
hrdinou filmu Loupež po italsku z roku 1969 Michael
Caine, ale pro milovníky starých aut byly opravdovými
hvězdami vozy Mini, které gang zlodějů použije k úniku
po lupu zlata v Turíně.
Na počest filmu zorganizovali nadšenci a fanoušci ralley
po stopách jejich útěku Italskými Alpami. Za dvacet pět let
existence se závod stal téměř stejnou ikonou jako film sám.
Když se vedení Centra pro výrobní technologie (Manufacturing Technology Centre, MTC) v anglickém Coventry o
této akci dozvědělo, dospělo k názoru, že by závod mohl
perfektně rozvinout schopnosti budoucích inženýrů a techniků
a zároveň využít jejich technické a marketinkové znalosti pro
dobrou věc (závod se jede pro dětstké charity).
„Je to dobrý způsob, jak se naučit k inženýrství i něco navíc, a
také obrovská příležitost jak zlepšit komunikaci, marketink,
vedení a financování projektu,“ říká Leigh Carnes, vedoucí
operací, MTC.
Tým skládající se z jednadvaceti studentů druhého ročníku
magisterského studia a učňů druhého a třetího ročníku odpovídá za
celý projekt od začátku až do konce. Jejich úsilí se soustředí na tři
Mini: „Mikea“, vyrobeného v roce 1981, „Tango“, vyrobeného v
roce 1992, a „Charlieho“, vyrobeného v roce 1966. Práce na
projektu začala v květnu 2013, a to plánováním projektu a aktivitami
spojenými s financováním ještě předtím, než se zakoupila auta.
Skupina se rozdělila do menších týmů, které se staraly o marketink a
sponzorink, technické záležitosti a technologie. Během závodu pak
bude v každém voze řidič a navigátor. Automobily bude po celou dobu
cesty, která povede z Turína přes italské Alpy a po závodním okruhu v
Monze, doprovázet servisní dodávka MTC s posádkou o dvou lidech.
Pokud vše půjde hladce, z projektu se stane každoroční událost, na které
se budou podílet studenti a učni z Centra.
Samotný závod je, co se MTC týče, druhotný. Důležitější je to, jak se
studenti a učni dokážou vyrovnat s úkoly projektu, od plánování po využití
vlastních dovedností k dosažení cíle.
metalworking world 17
loupež po
italsku
Ve filmu z roku 1969 se Michael
Cain chystá ukradnout náklad zlata
z ulic Turína tak, že vytvoří pomocí
automobilů Mini dopravní zácpu. Nová
verze filmu z roku 2003 se odehrává v
Los Angeles. Hlavní roli hraje Mark
Wahlberg, jehož gang profesionálních lupičů jezdí při uskutečňování složitého odvetného plánu
auty Mini.
MTC se tím, že se účastí závodu Loupež po italsku
snaží také vyřešit problém s nedostatkem
kvalifikované pracovní síly ve strojírenství. „Naší
misí je rozvíjet britské strojírenství a vzdělávat
mladé inženýry nejen tím, že jim poskytneme
znalosti, ale i tím, že povzbudíme jejich kreativitu,”
vysvětluje Mo Al-Badani, který zodpovídá za
marketink a financování projektu.
Projekt byl rozdělen na tři fáze: nejprve se získávaly
finance a hledali sponzoři, mezi něž patří i Sandvik
Coromant a několik dalších významných výrobců; poté
bylo potřeba najít a zakoupit tři automobily Mini;
poslední fáze pak spočívá v samotné renovaci automobilů a účasti v závodě.
Skupina brzy zjistila, že nákup a renovace aut, bude
zřejmě nejméně náročnou součástí celého projektu.
„Nejnáročnější byl marketink a shánění financí,“ říká
manažer projektu Imran Agha. „Nejprve jsme nepřemýšleli
o komerční stránce věci. Celý proces, od vedení projektu po
získávání financí, nám otevřel oči. Dosud se denně
potýkáme s technickými problémy, a to včetně výměny
celého motoru v jednom z aut, ale i při seřizování plně
automatické buňky, která se využívá k opravám.”
Phil Leather
dává skupině
instrukce.
Mezitím se objevil další problém, který nebylo možné
předvídat, a to téměř hned na začátku projektu.
„Zajistit bezpečnost provozu bylo opravdu náročné,“
vysvětluje Al-Badani. „Mysleli jsme si, že prostě nakoupíme
auta a dáme je do pořádku, ale potýkali jsme se s tolika dokumenty, které se týkaly odhadů rizik a dalších záležitostí, že jsme
nakonec raději podstoupili formální intenzivní školení, abychom
zjistili, jak na to.”
Hodně rychle jsme se s týmem také naučili, jak zacházet s
časem. Jednotliví členové pracovali na autech ve svém volném čase
po práci v MTC.
„Skloubit vše dohromady nebylo jednoduché - stálo nás to spoustu
energie a vyžadovalo to velkou osobní zodpovědnost,“ pokračuje
Al-Badani. „Na autech pracujeme po pracovní době, a to, že jsme se
do projektu pustili a baví nás to, hodně vypovídá o MTC i - jak
doufáme - o její budoucnosti.” n
18 metalworking world
Zleva: Ray Yim, Mo
Al-Badani a Agata
Suwalaová.
Tři automobily, které se závodu
zúčastní nesou jména Mike, Tango,
Charlie, jejichž iniciály zároveň
vytvářejí zkratku centra MTC.
Účast společnosti Sandvik Coromant
MTC
Centrum pro výrobní technologie (MTC) byl založen v roce
2010 v Coventry ve West Midlands v Anglii. Cílem bylo
přiblížení vědecké práce a průmyslu. Práce v tomto zařízení
byla zahájena v roce 2011 a slouží takovým průmyslovým
odvětvím jako je letecký, automobilový a přepravní průmysl,
zdravotnictví, robotika, potravinářství, obrana a námořní,
informační a komunikační technologie.
Mezi zakladatelské společnosti patří Aero Engine
Controls, Airbus a Rolls-Royce; mezi hlavní partnery patří
Sandvik Coromant, Siemens, HP a Alstom.
Z akademických institucí patří mezi zakladatele
univerzity v Birminghamu, Loughborough, v
Nottinghamu a TWI LTD (Institut svařování), které se
podílejí na projektech, jež se týkají inteligentní
automatizace, vyspělých nástrojů a upínání, výroby
elektroniky, počítačového inženýrství, komplikované
výroby, měření a nedestruktivního testování.
Sandvik Coromant je hlavním průmyslovým partnerem MTC od roku 2011 a
sponzoruje a podporuje účast týmu Mini v závodě Loupež po italsku. Do projektu
jsou zapojeni inženýři, kteří přispěli radami, jak vozy zakoupit a připravit je pro
závod. Marketinková podpora však je při tomto projektu stejně důležitá jako
nástroje. Zaměřila se na akce vedoucí k závodu i na závod samotný.
„Mini je ikona britského inženýrství, a my jako společnost jsme si dali za cíl
přitáhnout pozornost k britskému výrobnímu průmyslu, a proto jsme účast na
projektu viděli jako ideální příležitost,” říká Howard Meachin, senior manažer ve
firmě Sandvik Coromant, Velká Británie.
Turín
Navíc tím pomáháme zmírnit nedostatek kvalifikované síly ve
strojírenství. „Chtěli jsme podpořit iniciativu, která přispívá k tomu, aby
kvalifikované síly bylo více,“ říká Meachin, „a to nejen tím, že přitahuje,
povzbuzuje a vychovává nové talenty, ale uchovává tyto znalosti pro budoucnost.
Závod Loupež po italsku poskytl členům týmu obrovskou příležitost rozvinout i
jiné schopnosti, jako je, například, řízení projektu, jeho provedení, marketink a
řízení lidských zdrojů, a získat tak zkušenosti, které by jinak v rámci každodenní
práce nezískali.“
Manažer projektu
Imran Agha.
„Sai la strada per
Torino?“ Procvičujeme základní fráze.
metalworking world 19
technologie
text: christer richt foto: ida knudesn
Obrábění ozubení
- přeřazujeme
na vyšší rychlost
„V oblasti obrábění ozubení na různých typech strojů dochází k obrovskému
technologickému posunu,“ říká Mats Wennmo, manažer pro obrábění
ozubení z firmy Sandvik Coromant.
Co pohání změny v obrábění ozubení a jaké jsou výhody,
které výrobci nejvíce ocení?
Máme zde tři hlavní výhody:
• zvýšení produktivity
• zlepšení hospodaření s nástroji i logistiky
• trvale udržitelná výroba
Dobrou zprávou je, že všech tří výhod mohou využít
jak výrobci, kteří mají starší, konvenční stroje na
obrábění ozubení tak ti, již vlastní nová pětiosá obráběcí
centra. Technologický posun v obrábění ozubení je
přínosem při obrábění různých typů ozubení.
Dlouho se tradovalo, že jedinými nástroji vhodnými pro
obrábění ozubení jsou nástroje z rychlořezné oceli (HSS).
Dnes se pro zvyšování produktivity výroby používají
nástroje ze slinutého karbidu či z ještě tvrdších materiálů, a
to prakticky při všech metodách obrábění ozubení.
Modernizace obrábění ozubení přichází na řadu právě teď.
Pohánějí ji nové technologie a nové metody obrábění.
Mezi obráběním nástroji z rychlořezné oceli a nástroji
ze slinutého karbidu je podstatný rozdíl, a to především v
jejich možnostech: VBD jednoznačně vedou. Při
frézování jsme zaznamenali zlepšení o 50 až 300 procent.
Kromě tohoto zlepšení odpadá při použití VBD
přebrušování a přepovlakování, zjednodušuje se logistika
20 metalworking world
a není třeba skladovat tolik rezervních nástrojů jako v
případě nástrojů z rychlořezné oceli. Nástroje se
snadněji skladují, vyměňují a jejich aplikační oblast je
širší.
Navíc lze s nimi obrábět na sucho, což kromě
environmentálních výhod přináší také úspory na
nákladech.
Obrábění ozubení je dnes mnohem náročnější, a proto je
nepochybně nutné zvážit investice do nových strojů.
Avšak výrobci ozubení nemohou často čekat, než jim nové
stroje dodají. Jak mohou zvýšit produktivitu oni?
obrábění ozubení je dnes skutečně mnohem náročnější,
což znamená, že nástroje z rychlořezné oceli na ně již
nestačí tak jako dříve.
Nové nástroje z rychlořezné oceli jsou schopny
vyrobit ozubení ve vyšší kvalitě než VBD. Po prvním
přebroušení se však dosahuje přibližně stejné kvality
jako v případě VBD. S dalším přebrušováním se
schopnost nástrojů z rychlořezné oceli stále snižuje a s
tím i jejich schopnost obrábět v požadovaných tolerancích, až nakonec přestanou být schopny obrábět v
odpovídající kvalitě. Břity VBD mají pokaždé stejnou
trvanlivost a po výměně se vyznačují stejnými vlastnost-
Výkonnostní srážení hran je řešení od firmy
Sandvik Coromant, které spočívá v kombinaci
využití VBD pro hrubování a nástrojů pro
dokončování. V mnoha ohledech je tato metoda
výhodnější než konvenční způsob frézování
ozubení. Šetří čas až o padesát procent.
Mats Wennmo, manažer
pro obrábění ozubení, Sandvik Coromant
mi jako VBD původní.
Nová technologie prospěje každému stroji - od starého
robustního stroje pro obrábění ozubení po nové pětiosé
obráběcí centrum - a výrobci přinese výhody.
Velkou výhodou VBD ze slinutého karbidu je, že je lze
přizpůsobit či připravit pro jednotlivé zakázky, podle
materiálu součásti, operace a výrobních podmínek. Jaké
výhody může tato skutečnost přinést při obrábění
ozubení?
Prozkoumali jsme celou řadu aplikací na různých strojích
a připravili jsme širokou paletu nástrojů a metod, zajišťujících zvýšení produktivity:
• odvalování
• frézování kotoučovými frézami
• výkonnostní srážení hran
• frézování ozubení (InvoMilling)
Frézování kotoučovými frézami je vhodné jak pro
dokončování tak pro hrubování. Na obráběcích centrech lze
pro hrubování použít frézy s mnoha zuby (jako například
při obrábění ozubení uP-Gear milling) a pro dokončování
použít metodu InvoMilling. Pomocí InvoMilling lze
vyrobit jakýkoli tvar zubu i rozteč, což v podstatě znamená,
že tvar ozubení již nezávisí na metodě obrábění.
Na obráběcích centrech lze pro výrobu ozubení v malých
i středních dávkách použít výhodnější a všestrannější
metody obrábění ozubení. Postupně tedy dochází k
přechodu od speciálních frézek pro frézování ozubení k
mnohem všestrannějším frézkám. A tento technologický
posun umožnily právě VBD.
Nové VBD CM171 a CM172 s plným profilem navíc
dokážou vyrobit jakoukoli drážku, ozubenou tyč i ozubení
od modulu 0,8 po modul 10. Vyšší produktivita těchto
nástrojů se projeví jak při práci na tradičních strojích tak na
obráběcích centrech. Další výhodou je, že kotoučové frézy
lze použít pro moduly různých rozsahů.
Zvýšením produktivity výroby frézami s VBD se zkrátí
doba výroby a uvolní další výrobní čas. Modulární
technologie, jako jsou držáky Coromant Capto, které
zajišťují rychlou výměnu nástrojů, ale i adaptéry pro
vřetena přinášejí při práci na těchto frézkách další výhody.
Mezi ně patří pevné upnutí, vysoká přesnost, a rychlé a
snadné nastavení. Zkrácení času výroby z třiceti minut na
pět je běžné.
Lze tedy říci, že obrábění ozubení kotoučovými frézami
je všestranným a efektivním řešením pro výrobu většiny
typů ozubení, drážek a ozubených tyčí, a nástroje lze použít
na různých strojích – nových i starých. n
metalworking world 21
[1]
[2]
[1] V továrních halách o rozloze 17
500 čtverečních metrů stojí jeřáby,
pojmenované po hráčích místního
fotbalového týmu.
[2] Řešení, jehož součástí jsou
nástroje Silent Tool, přineslo zvýšení
produktivity o 378 procent.
[3] Firma Aarbakke dodává součástky
ropným plošinám v Severním moři.
[4] Jedno z tajemství úspěchu firmy
Aarbakke spočívá v jejich silném
smyslu pro soudržnost a spolupráci.
[4]
22 metalworking world
[3]
text:Susanna Lindgren foto: Karl Andersson
Zlaté ticho
Norská firma Aarbakke dodává podnikům v ropném
a plynárenském průmyslu technicky vyspělá řešení na míru pro
podmořské a vrtné systémy. Nástroje, které zlepšily podélné řezání
materiálu o více než tři sta procent jsou vítaným přírůstkem ve
výrobě, a to i proto, že nové řešení výrazně omezilo její hlučnost.
Bryne, Norsko.
kilometrů na jih od Stavangeru. Byl to právě Mæland,
kdo požádal kolegy z firmy Sandvik Teeness v Trondheimu, aby přijeli do Bryne a posoudili problém s vysokou
hlučností.
„Tento stroj vydával vysoký nepříjemný zvuk a všichni
si stěžovali,” říká Mæland. „Zaposlouchejte se – ten
rozdíl!”
Držák Silent Tool od firmy Sandvik Teeness omezuje
vibrace pomocí tlumiče. Pro Aardala a jeho tým je to
obrovský rozdíl. „Teď ani nepotřebuji ochranná sluchátka,“ říká.
Většina zakázek, kterým se firma Aarbakke věnuje,
jsou objednávky speciálních součástek pro podmořská či
vrtná zařízení v malých sériích od pěti do deseti kusů. V
továrně, která se rozkládá na 17 500 čtverečních metrech,
jsou vyrovnány ocelové bloky a součástky pro soustružení, frézování, vyvrtávání, vrtání a montáž. „Naší
předností je, že jsme
schopni dodat vysoce
kvalitní výrobky, i to, že
je dodáváme včas,” říká
Inge Brigt Aarbakke,
zakladatel společnosti a
dnes její prezident. „Ropný průmysl se mění. Pro
Celý tým Aarbakke a jejich hodnoty.
chyby v něm není místo.”
nnn V továrně Aarbakke v Bryne v Norsku má vedoucí
týmu Kim Aardal na sobě černé tričko s bílým nápisem
Fellesskap. V češtině toto slovo znamená „společenství“.
Všichni jeho spolupracovníci v továrně nosí podobná
trička, s nápisy jako „týmová spolupráce” a „štěstí”, které
mají povzbudit zájem o výrobky a kolegy. Nápisy však
nejsou jen na odiv.
„Společná práce často přináší lepší výsledky,” vysvětluje
Aardal a otevírá posuvné dveře, aby nám ukázal novou
drážkovací frézu od společnosti Sandvik Coromant.
Uvnitř ochranné skříně se nachází asi metrový ocelový
válec, připravený k podélnému rozřezání na několik kusů.
„Dříve tento proces trval asi čtyřicet pět minut,”
vysvětluje Aardal. „S novou, speciální drážkovací frézou
trvá pouhých dvacet minut. VBD je třeba vyměňovat
dvakrát častěji, což trvá asi dvě minuty, což je nic v
porovnání s pětadvaceti minutami, které ušetříme.“
nový nástroj je výsledkem
diskuzí mezi firmou
Aarbakke a Berntem
Mælandem, obchodním
zástupcem firmy Sandvik
Coromant Norsko, který je
pravidelným návštěvníkem
továrny v Bryne, asi třicet
Aarbakke
Dědeček Inge Brigta
Aarbakkeho založil
továrnu na výrobu podkov
Aarbakke v Bryne v
Norsku, v roce 1918.
Výroba podkov byla v té
době v tomto zemědělském kraji zisková. V roce
1960 přešla firma z otce
na syna a Inge Brigt
Aarbakke firmu převzal
od svého otce v
osmdesátých letech
minulého století. Nejprve
továrnu, která vyráběla
podkovy, zavřel, protože v
té době již koně dávno
nahradila ropa a plyn.
První investice do
soustruhu a frézky brzy
následovaly další. Dnes
drží firma Aarbakke 18
procent z 3,4 miliardového trhu s podmořskými a
vrtnými systémy
(převedeno z norské
krony na 420 milionů
eur). Její obrat v roce
2013 byl 612 milionů NOK
(74 milionů eur) a v roce
2014 jej firma plánuje
zvýšit o více než 200
milionů NOK (24 milionů
eur). Tři čtvrtiny výroby
jsou určeny pro zákazníky
v zahraničí. Přestože má
firma zákazníky po celém
světě, její kořeny
zůstávají Norsku, což je
vidět i uvnitř továrny, jejíž
jeřáby jsou pojmenovány
podle úspěšných
fotbalistů z místního
klubu.
metalworking world 23
[1] Inge Brigt Aarbakke, prezident a
zakladatel firmy Aarbakke, vlevo, a Bernt
Mæland, obchodní zástupce firmy Sandvik
Coromant.
[1]
„Sandvik to je důvěra,
kvalita a spolehlivost
– tedy kvality, které
oceňují naši zákazníci
u nás.”
[2] Závěrečný krok.
[3] Silent Tool výrazně omezily hlučnost
provozu.
[2]
Inge Brigt Aarbakke, prezident a zakladatel
Strategie firmy Aarbakke vždy byla pracovat chytře,
zkoušet nová inovativní řešení, která zlepšují výrobu a
provádět to v souladu s požadavky zákazníků a potřebami
dodavatelů. Abychom uspěli, říká Aardal, musíme si
uvědomit, že záleží na každém zaměstnanci, zákazníkovi,
výrobku i stroji. Ukazuje na nápis na nových pracovních
oděvech pro zaměstnance: „Hrdost na každém kroku“.
„Chceme-li získat větší podíl na trhu, musíme začít v
dílně,“ říká. „Představte si, že řídíte závodní automobil.
Pokud chcete vyhrát závod, musíte se pořádně připravit.”
V dílně se k Aardalovi připojí Ove Aase, další člen
vedení firmy Aarbakke. „Každý je hrdý na to, když se mu
něco podaří,” říká Aase.
Jeho samotného nejvíce uspokojuje to, že každý den
přináší nové výzvy a nové potřeby. Mælandovy každotýdenní návštěvy vedly k řadě pozitivních zlepšení.
„Volba keramických VBD k obrábění velice pevného
materiálu Inconel je jedním z mnoha příkladů,” vysvětluje
Aase. Pokud bude firma Sandvik i nadále dodávat vysoce
kvalitní výrobky“, říká, „zůstane hlavním dodavatelem
nástrojů pro firmu Aarbakke. n
24 metalworking world
[3]
technický náhled
Integrex E-800 H II s
tlumicí tyčí Silent Tool.
„Každé zlepšení je
malým vítězstvím.
A to je dobrý pocit.”
Ove Aase, vedoucí týmu firmy Aarbakke
Vzájemná důvěra. Sandvik Coromant
dodává obráběcí nástroje firmě Aarbakke více než
dvacet let. K tomu přispívá i fakt, že obchodní
zástupce firmy Sandvik Bernt Mæland původně
pracoval jako obsluha stroje ve firmě Aarbakke.
Jeho pravidelné návštěvy firmy jednou za týden
výrazně přispěly k volbě a vypracování správných
řešení.
Situace: Firma Aarbakke měla problém s vysokými výrobními náklady a vysokou hlučností výroby
na stroji Mazak MTV-815/120.
Řešení: Sandvik doporučil speciální držák Silent
Tool a a frézu s větší drážkovací rychlostí obrábění i
vřetena než v původním řešení.
Výsledek: Zvýšení produktivity o 378 procent na
jeden cyklus, úspory na nákladech a zkrácení času
výroby o více než polovinu a k tomu navíc i výrazné
snížení hlučnosti.
Prohlédněte si
video na ipaduu
metalworking world 25
technologie
text: Elaine Mcclarence
ilustrace: Borgs
Úkol: Hledáte způsob, jak zvýšit
rychlost úběru materiálu při
soustružení oceli a zajistit
předvídatelný výkon nástroje?
Řešení: Zvolte nejnovější VBD
GC4315 s povlakem Inveio.
Naplno i v žáru
Sandvik Coromant neustále pracuje na zlepšování
jednotlivých tříd pro VBD a VBD GC4315 s průlomovým povlakem Inveio je toho příkladem. Nová VBD
GC4315 se vyznačuje lepšími možnostmi než ostatní
VBD ve stejné třídě a lze ji považovat za doplněk VBD
GC4325 pro všeobecné soustružení. Je vhodná pro
aplikace, při nichž vznikají vysoké teploty, tedy při
vysokých rychlostech obrábění, při delší době obrábění,
při obrábění tvrdých materiálů či při obrábění na sucho.
Oba typy VBD se vyznačují vysokou odolností proti
opotřebení a dlouhou trvanlivostí při soustružení oceli.
VBD GC4315 lze použít pro optimalizaci a jako doplněk
GC4325. Uplatní se především při výrobě součástek pro
automobilový, ropný a plynárenský průmysl.
V prostředí sériové výroby, např. v automobilovém
průmyslu, dnes firmy usilují o stále kratší dobu výrobního cyklu spolu s delší a lépe předvídatelnou trvanlivostí
nástroje. VBD GC4315 se hodí především pro výrobu
součástek jako jsou součásti převodovek, vstupní a
výstupní hřídele, hnací hřídele a pastorky pro osobní a
nákladní automobily z nízkolegované oceli. VBD
GC4315 se vyznačuje dlouhou trvanlivostí břitu při
vysokých řezných podmínkách při středním obrábění a
dokončování.
V ropném a plynárenském průmyslu se vyrábějí stále
větší součástky, při jejichž výrobě je třeba dosáhnout
delší trvanlivosti břitu nástroje v nestabilních podmínkách. Zákazníci také často usilují o zvýšení produktivity
26 metalworking world
a rychlejší výrobu většího množství součástek. Při
operacích, jako je soustružení vnitřních a vnějších stěn
součástek, jako jsou tělesa cívek, závěsy stupaček v kříži,
trubky, nátrubky, pláště a kloubová spojení, je VBD
GC4315 doslova ve svém živlu.
Vbd GC4315 se vyznačuje delší trvanlivostí a zajišťuje
větší bezpečnost při výrobě. S lepší odolností proti
opotřebení boku VBD a deformaci a se zvýšenou
bezpečností břitu lze součástky obrábět rychleji bez
negativních vlivů na trvanlivost nástroje. Tato VBD se
hodí především pro výrobu bez obsluhy, protože zajišťuje
předvídatelný a spolehlivý proces obrábění. Přednosti
VBD GC4315 ocení výrobci jak v automobilovém tak v
ropném a plynárenském průmyslu, kteří hledají nástroje s
delší trvanlivostí a usilují o kratší výrobní cykly i dobu
nastavení.
VBD má široké uplatnění od hrubování po dokončování, od plynulých po přerušované řezy, při obrábění s
mazivem i na sucho. Hodí se pro obrábění všech druhů
oceli. V nabídce je široká škála VBD – s negativním nebo
pozitivním úhlem čela i VBD pro těžké obrábění.
Nové VBD jsou pro zákazníky velkým přínosem nejen
proto, že se jim rychleji vracejí investice, ale i proto, že je
jejich výroba plynulejší, nehromadějí se součástky
čekající na zpracování a snižují se náklady na součástku.
GC4315 pomáhá výrobcům udržet si konkurenceschopnost zvýšením produktivity i tím, že jsou lépe schopni
reagovat na potřeby trhu.n
Inveio: Krystaly
uspořádané těsně vedle
sebe v jednom směru
vytvářejí vysoce odolnou
bariéru vůči vysokým teplotám
v oblasti řezu. Povlak výrazně
zvyšuje odolnost proti vylomení
břitu a opotřebení boku VBD. Další
výhodou je rychlý odvod tepla z
oblasti řezu, čímž se prodlužuje
trvanlivost břitu.
Shrnutí
Nová VBD GC4315 s průlomovým
povlakem Inveio vylepšuje kvality
tohoto typu VBD a vhodně doplňuje
VBD GC4325 v aplikacích při kterých
vznikají vysoké teploty. Tato VBD přináší
výrobcům celou řadu výhod včetně
rychlejší návratnosti investic a pomáhá
jim udržet si konkurenceschopnost díky
vyšší produktivitě.
metalworking world 27
text: Johan Rapp
Ilustrace: Maja Modén
Inovace. „Internet věcí“, digitalizace téměř všeho a stále chytřejší
přístroje, to jsou aspekty nové doby - druhé doby strojové, jak ji
nazval profesor MIT Erik Brynjolfsson.
nnn V blízké budoucnosti vám bude Internet věcí stále více a více
pomáhat v každodenním životě. Tak například, váš budík si prohlédne
váš elektronický kalendář, sladí ho s vlakovým jízdním řádem a
vzbudí vás tak, abyste stihli spoj, který chcete stihnout. Pokud bude
mít spoj zpoždění, upozorní vás a navrhne vám alternativu. Teplota ve
vašem domě se automaticky sníží přes noc a znovu zvýší třicet minut
před tím, než vám zazvoní budík. Vaše pračka začne prát uprostřed
noci, kdy není energetická síť tolik zatížena a kdy jsou poplatky za
elektřinu nižší. A tak dále.
Jak je to možné? Stále více a více předmětů je vybaveno senzory,
které ukládají data, a bez lidského prostředníka je předávají lidem či
přímo strojům (M2M - machine to machine, stroj stroji). Internet věcí
(IoT) se rychle rozrůstá. Gartner, firma, která se specializuje na vývoj
IT předpovídá ve zprávě z prosince minulého roku, že IoT se z méně
než jedné miliardy jednotek instalovaných v roce 2009 rozšíří na 26
miliard jednotek v roce 2020. Komunikace po internetu již nebude
především probíhat mezi lidmi, kteří si posílají fotky, videa či zprávy,
ale mezi stroji a přístroji. Naše životy projdou výraznou změnou.
Stroje již ukázaly, co dovedou, v mnoha oblastech. V roce 1997
28 metalworking world
porazil superpočítač Deep Blue vůbec poprvé Mistra světa v šachu.
Do té doby si lidé mysleli, že porazit velmistra v souboji inteligence
je nemožné. V roce 2011, kdy ceny počítačových čipů nadále klesaly
a jejich schopnosti se zvyšovaly, jiný počítač, Watson, vyhrál ve
Spojených Státech vědomostní soutěž Jeopardy!
Je možné, že jednoho dne roboti nahradí lidi téměř ve všech
oblastech. Bude to bezpečné? Filmový průmysl si rád pohrává s
našimi obavami z takové budoucnosti (ve filmech jako je Terminátor
a Matrix).
Erik Brynjolfsson, profesor na Sloanově katedře managementu a
spoluautor knihy Druhá doba strojová (The Second Machine Age,
2014) s katastrofickými výklady budoucnosti nesouhlasí, ale tvrdí, že
stojíme na prahu nové průmyslové revoluce.
„Počítače se budou zlepšovat a digitální technologie budou mít
stejný význam a stejně formativní dopad na společnost jako měl
vynález parního stroje před dvěma sty lety,” vysvětluje Brynjolfsson.
Dnešní technologické novinky mají stejný vliv na naše duševní
schopnosti – na to jak používáme mozek k pochopení a přetváření
našeho okolí – jako měl parní stroj na svaly. Následkem technologického pokroku mnohá odvětví zmizí a s nimi i mnohé pracovní obory, jiné
se výrazně změní, a mezi ně budou patřit jak dělnické obory, tak
kreativní profese. Již dnes, například, píšou počítače romány (ovšem
jak dobře, to je otázka).
„Technologie vždy ničí pracovní místa, ale také vytváří nová,” říká
Brynjolfsson. „V poslední době však zaznamenáváme jistou nerovnováhu. Důsledkem těchto změn se v poslední době, například, snížila
průměrná mzda, ale já doufám, že tento negativní trend bude možné
změnit, a to s pomocí vzdělávání a podnikání. Když v 19. století lidé
odešli ze statků, nepřestali pracovat. Vymysleli zcela nová odvětví,
nové služby, nové profese.”
možné analyzovat a na základě analýz poskytnout celou řadu cenných
informací.
„Tzv. Big Data jsou dalším příkladem obrovských příležitostí, které
vznikají v druhé době strojové,” říká Brynjolfsson, který napsal knihu
spolu se svým kolegou Andrewem McAfeem.
Jejich závěry jsou reakcí na pesimistické předpovědi týkající se
technologického pokroku, které vycházejí ze skutečnosti, že mnoho
lidí přichází o zaměstnání, mzdy jsou nižší a nerovnost v rozdělení
majetku ve společnosti se stále více prohlubuje.
„Jsem opatrný optimista,” říká. „Věřím, že budoucnost dokážeme
ovlivnit.” n
IoT se stane základním kamenem společnosti budoucnosti. Kevin Ashton, spoluzakladatel centra Auto-ID (dnes Auto-ID
Labs) v MIT, jako první použil termín „Internet věcí“ před patnácti
lety. Tvrdí, že IoT odstartuje velké společenské změny i změny v
osobním životě lidí, a budou větší než po zavedení internetu.
Podle Gartnera bude do roku 2020 celková hodnota IoT 1,9 bilionů
amerických dolarů. Mezi odvětví, která jej využívají nejvíce, patří
výroba, zdravotnictví a pojišťovnictví.
Výrobní odvětví profitují, například, z možnosti sledovat pohyb
materiálu a součástek, což přináší úspory na nákladech. Ve zdravotnictví se zase objevily chytré pantofle a další nositelné přístroje, které jsou
vybaveny senzory, a dokážou upozornit jejich nositele na riziko pádu
nebo třeba zvýšený tlak, apod. Pokud dojde k odchylce od normálu,
přístroj upozorní lékaře, který zareaguje, a nebude třeba podnikat
nákladnou a náročnou cestu na pohotovost. Senzory v autech umožní,
abyste si pořídili pojištění před jízdou, podle rizikového profilu
uživatele.
Očekává se, že
Miliardy jednotek IoT, chytré telefony, tablety a desktopy jsou
schopny vyprodukovat enormní mnnožství dat (Big Data), které je
metalworking world 29
4.0
Vstříc
průmyslu
„Výroba se nachází uprostřed
technologické
revoluce.”
Celkový počet připojených zařízení v miliardách jednotek
20092020
25
Jaké zaměstnace bude společnost Sandvik Coromant
hledat pro budoucnost?
„Výroba se ocitá uprostřed technologické revoluce,” říká Kalhori.
„A s ní i bankovnictví, zdravotnictví, pojišťovnictví, a další sektory.
Mezi našimi zákazníky z automobilového průmyslu je již dnes několik, kteří tvrdí, že pracují podle standardů Industry 3.8. Pro nás je
důležité, abychom byli schopni vyhovět jejich požadavkům.
Budeme potřebovat kvalifikované zaměstnance, kteří umějí
navrhovat inteligentní, autonomní řešení. Potřebujeme lidi, kteří
jsou schopni porozumět novým systémům a jejich obchodním
hodnotám a kteří jsou s nimi schopni pracovat, rozvíjet je a
předávat dál.”
metalworking world
15
10
5
Připojené PC chytrý telefon
30 20
Očekává se, že Internet věcí v
následujících šesti letech
rychle poroste.
tablet
IoT
0
zdroj: Gartner (Listopad 2013)
V případě řezných nástrojů značky Sandvik Coromant pomáhá
digitalizace zmenšovat propast mezi skutečným a virtuálním
světem. Nástroj již není jen kusem železa. Dnes je inteligentním
zařízením, které se skládá z kovu a binárních čísel.
Na počátku tohoto roku uvedla společnost Sandvik Coromant
na trh software jménem Adveon, digitální knihovnu pro řízení
nástrojů podle normy ISO13399, která usnadňuje tvorbu vysoce
kvalitních kombinací nástrojů ve virtuálním prostředí. Software lze
využít během přípravy výrobních procesů, při programování CAM,
testování a vytváření realistických simulací kolizí a při přípravě
návrhů jejich eliminace. Poskytuje tak výrobcům ve strojírenském
průmyslu kreativní platformu, která je schopna přinést výrazné
úspory.
„Adveon jde v podobných stopách jako tzv. Smart Factories a
Internet věcí,” říká Vahid Kalhori, manažer pro inteligentní
obrábění, Sandvik Coromant.
Dalším krokem společnosti Sandvik Coromant je její koncept
inteligentního obrábění, jehož součástí je systém, jež sám sebe
vzdělává. Nástroje „vědí“ jak se chovat během obrábění a
komunikují přímo se stroji. V případě odchylky nástroj vyšle
upozornění nebo automaticky proces vylepší, vysvětluje Kalhori.
Záměrem firmy Sandvik Coromant je vyrábět podle principů
původně vytčených programem německé vlády Industry 4.0, jež
tvoří vysoce automatizované výrobní systémy, tzv. Chytré továrny,
v nichž se využívají robotické systémy, Cyber Physical Systems
(CPS, systémy vzájemně komunikující objektů) a Internet věcí.
CPS se skládá ze sítě vzájemně propojených a komunikujících
strojů spíše než z jednotlivých výrobních jednotek. Internet věcí
zajišťuje komunikaci mezi objekty a otevírá dveře k monitorinku a
analýzám ohromného množství dat (tzv. Big Data).
Benoit Ménard, vedoucí
výroby ve firmě GIMA se
skříní převodovky.
K vašim
službám!
Beauvais, Francie. Výrobce převodovek (systém
transaxle) firma GIMA spolupracuje s firmou
Sandvik Coromant v rámci smlouvy o
kompletních službách osmnáct měsíců.
Součástí smlouvy je kontrola nákladů, zlepšení,
výkonu, ale i to, co známe pod termíny, jako je
„kompetence”, „vstřícnost“ a „dostupnost“.
text: Anna McQueen foto: Audrey Bardou
metalworking world 31
Firma Groupement
International de
Mécanique Agricole
(GIMA)
byla založena v roce
1994. Specializuje se
na výrobu skříní a
kardanů pro
převodovky traktorů.
Vlastní ji dva
akcionáři, americká
společnost AGCO SA a
německá firma CLAAS
Tractor SAS.
Převodovky GIMA se
používají, například v
traktorech značky
AGCO a CLAAS.
V roce 2013 GIMA
zveřejnila výsledky
prodeje v hodnotě 325
milionů eur i počet
vyrobených
převodovek - 25 000.
Firma zaměstnává 981
zaměstnanců, z nichž
118 pracuje ve
výzkumu a vývoji. Její
výrobní haly se
rozkládají na ploše
43000 čtverečních
metrů ve městě
Beauvais ve Francii.
GIMA oslaví 20.
výročí založení v září
2014.
„Kontrola
hospodaření s nástroji
je pro zvyšování produktivity
zásadní, a proto je součástí
smlouvy o kompletních službách.“
Jonathan Cohen, vedoucí nákupčí, GIMA.
32 metalworking world
nnn Pro každé malé dítě ze severu Francie
je cesta do Beauvais výletem do ráje, protože
v Beauvais kolem vás každých pět minut
projede náklaďák naložený třemi či čtyřmi
novými nablýskanými traktory. A vy si
můžete být jisti, že převážná většina má v
sobě převodovku, která se frézovala, vrtala,
závitovala a vyvrtávala nástroji od firmy
Sandvik Coromant.
Firma Sandvik Coromant úzce spolupracuje s firmou Groupement International de
Mécanique Agricole (GIMA), která vyrábí
převodovky pro traktory AGCO a CLAAS již
patnáct let. V roce 2012, kdy GIMA připravovala novou linku na výrobu skříní převodovek, rozhodla se uzavřít s firmou Sandvik
Coromant smlouvu o kompletních službách,
čímž vzniklo ještě užší partnerství, které je
vzájemně výhodné pro oba partnery.
„Smlouva o kompletních službách se
podobá partnerství pro zvyšování produktivity a zlepšování výrobních procesů,“ vysvětluje Benoit Ménard, vedoucí výroby ve firmě
GIMA. „V jejím rámci se dodavatel zapojuje
do našeho výrobního procesu. Vstřícnost a
důvěra hrají v tomto vztahu zásadní roli.
Každý den pracujeme bok po boku a staráme
se o to, aby naše výroba byla co nejefektivnější,“ říká.
Nástroje od firmy Sandvik Coromant se ve
firmě GIMA používají při výrobě tří
součástek skříně převodovky. Místo nákupu
nástrojů od společnosti Sandvik Coromant jí
teď firma GIMA platí poplatek za vyrobenou
skříň. Čím lepší výrobní proces, tím
efektivnější výroba: vyrobí se více součástek,
které se pak firmě GIMA naúčtují. Od
Yapici Resit,
obsluha stroje,
GIMA
metalworking world 33
Sandvik Coromant a firma
GIMA spolupracují již
patnáct let. V roce 2012 se
jejich spolupráce dále
prohloubila v rámci
smlouvy o kompletních
službách.
Matthieu Levasseur,
manažer pro výrobní
procesy, GIMA.
Dodávky nástrojů jsou
součástí dohody o
kompletních službách.
podepsání smlouvy má Sandvik Coromant v
továrně vlastní kancelář.
„Jakmile se objeví problém, dozvíme se o tom
zároveň se zákazníkem,“ říká Pascal Nicolas,
obchodní zástupce společnosti Sandvik
Coromant ve firmě GIMA. „Pokud se v ranní
zprávě píše, že dochází k vylamování břitu
nástroje, tak okamžitě vyměníme hlavu nebo
upravíme řezné podmínky. Také jsme v továrně
nainstalovali digitální zásobník nástrojů a máme
proto okamžitý přehled o každém nástroji.
Staráme se o to, aby jich byl dostatek a aby
nedocházelo k přerušení výroby.“ Tato úroveň
služeb je pro továrnu, v níž pracuje dvacet čtyři
hodin denně dvě stě obráběcích strojů, naprosto
zásadní.
„Uzavřením dohody o kompletních službách
se Sandvik Coromant stal součástí našeho
týmu,“ říká Stéphane Magnier, manažer pro
nepřetržitý růst. „Jejich odborníci nečekají, až
my přijdeme za nimi, ale věnují se tomu, co se
právě děje. Sandvik Coromant sdílí s firmou
GIMA stejnou kulturu podnikání. Většina
dodavatelů není schopna vidět zakázku z
perspektivy zákazníka, ale my hovoříme
stejným jazykem.“
Od listopadu 2012 do února 2014 přineslo
partnerství mezi firmou GIMA a společností
Sandvik Coromant úspory v hodnotě patnácti až
34 metalworking world
pětadvaceti procent. Na nových výrobních
linkách MCM a se smlouvou o kompletních
službách s firmou Sandvik Coromant se firmě
GIMA také podařilo zkrátit dobu výroby
některých součástek ze sta na osmdesát pět
minut.
„Kontrola nákladů je pro zlepšování výkonu
naprosto zásadní, a smlouva o kompletních
službách právě toto zajišťuje,“ vysvětluje
Jonathan Cohen, vedoucí nákupčí ve firmě
GIMA. „V roce 2013 jsme vyrobili více než
dvacet pět tisíc převodovek a do roku 2018 se
chystáme výrobu zvýšit na třicet pět tisíc kusů.
K tomu, abychom to dokázali, potřebujeme
zvýšit kapacitu výroby, a proto je klíčovou
součástí naší smlouvy s firmou Sandvik
Coromant závazek zkrácení doby potřebné k frézování, ale i nárůst výroby.“
Matthieu Levasseur, manažer pro výrobní
procesy - obrábění, dodává, „Práce zástupce
Sandvik Coromant je s GIMA úzce provázána, a
proto nemusíme čekat třeba měsíc, než přijdou
na to, v čem je problém. Okamžitě posoudí
obrobený kus a díky tomu jsme efektivnivější.
Protože jsme uzavřeli partnerství s kompletními
službami, kontrolují se výdaje na součást až do
posledního haléře a výdaje na součást, jak víme,
jsou základem všeho. A my teď máme vše pod
kontrolou.“n
technický náhled
Jérôme Barbier, GIMA
(vlevo), a Pascal
Nicolas, Sandvik
Coromant.
„V posledních osmnácti měsících spolupracuje Sandvik Coromant s firmou GIMA v rámci dohody o
kompletních službách,“ vysvětluje obchodní zástupce firmy
Sandvik Coromant Pascal Nicolas. „GIMA nám platí za vyrobenou
součástku cenu, jakou jsme dohodli na začátku,“ říká. „Veškeré
problémy řeší GIMA a Sandvik Coromant společně na schůzkách,
které se konají každý měsíc. Spolupracujeme na snižování
společných nákladů, a plán se připravuje po společné dohodě
podle toho, s jakými anomáliemi je potřeba se vypořádat v
případě jednotlivých nástrojů.“
Benoit Ménard, vedoucí výroby ve firmě GIMA, říká, „Pokud
bych měl našeho partnera Sandvik Coromant popsat třemi slovy,
byly by to kompetence, vstřícnost a dostupnost. Když vidím v naší továrně žluté pláště, vím, že to znamená
týmová práce, spolupráce a partnerství. Je
to vlastně jednoduché. Člověk si může vybrat nástroje z celé řady
katalogů, ale to je právě to: dostane jen nástroje. Se společností
Sandvik Coromant však získá spolupráci, která vede ke zvyšování
produktivity, odborná doporučení i nejvhodnější řešení.“
V rámci dohody o kompletních službách dodává
Sandvik Coromant firmě GIMA následující produkty:
Frézování: CoroMill 365, CoroMill 245, CoroMill 390, CoroMill
490, S60 a další specializované nástroje s kulovým čelem
Vrtání: CoroDrill 861, CoroDrill 870, CoroDrill 880 a CoroDrill
460XM, a další speciální vrtáky
Řezání závitů: CoroTap a další specializované závitníky
Vyvrtávací tyče: speciální vyvrtávací tyče včetně velkého
množství vyvrtávacích tyčí Silent Tool.
Prohlédněte si
video na ipaduu
metalworking world 35
technologie
text: christer richt Ilustrace: Borgs foto: Sasmir Soudah
úkol: Zeptali jsme se Carla Widigssona,
manažera portfolia nástrojů, jak co nejlépe
připravit konkurenceschopnou výrobu.
Řešení: Zvolte pečlivě připravené
řešení na míru.
Nejlepší
řešení
Počet součástek, z nichž se dnes výrobky skládají se zvyšuje, a
zvyšuje se i jejich složitost a složení materiálů. A ještě rychleji roste
potřeba je vyrábět rychleji.
Jak zjistíte, že řešení, které jste vybrali, je pro danou součástku to
nejlepší?
Odpověď je jednoduchá: vaše volba řešení pro dané obrábění
musí vycházet z dobrého základu a dobrých znalostí. Základ,
postavený na vývoji, know-how a osvědčených aplikacích je
prvním krokem k dosažení vynikajících konkurenceschopných
výsledků v obrábění.
Sandvik Coromant nabízí firmám, které se chtějí zlepšovat,
solidní partnerství. V minulosti jsme se však soustředili na
jednotlivá řešení, která spočívala převážně ve vylepšování
stávajících metod a prostředků. Analýzou výroby součástky lze logicky
dospět k lepšímu porozumění zákazníkových požadavků i k nejlepšímu
řešení.
Carl Widigsson, manažer portfolia
nástrojů firmy Sandvik Coromant.
36 metalworking world
Standardní nástroje a metody však často překonají řešení na míru.
V podstatě se nacházíme uprostřed obrovské neustále se rozvíjející
banky činností, ze které mohou vyjít lepší metody pro výrobu nových
i stávajících součástek. A o to se do velké míry stará dvacet Center
kompentencí po celém světě, která připravují optimální řešení pro
celou řadu firem z různých odvětví.
Je to řešení pro firmy, které chtějí spolupracovat s partnerem, který je
schopen poskytnout řešení s garancí zlepšení výroby, a to včetně
kratších výrobních cyklů, konzistentní kvality součástí a větší
Řešení, které se zaměřuje na
požadovanou součástku, kombinuje
zdroje i zkušenosti, což znamená, že
náročné operace lze rychleji a přesněji posoudit a
navrhnout řešení, které přinese co nejlepší
výsledky i plynulejší výrobu.
bezpečnosti. Mezi klíčová odvětví v tomto ohledu patří letecký,
automobilový, ropný a plynárenský průmysl, ale naší dlouhodobou
ambicí je práce s každou firmou z jakéhokoli odvětví, která s námi bude
chtít probrat možnosti výroby součástek, na kterých jim opravdu záleží.
Součástí Návrhů takových řešení je CAM vizualizace výsledků
testů postupů obrábění, které se osvědčily ve výrobě. Tato řešení
vycházejí z nástrojů, metod a softwaru z Center kompentencí po
celém světě. Tato centra udržují kontakty se sítí specialistů v obrábění
po celém světě, a perfektně znají téměř každou operaci obrábění,
jakou si lze představit. Návrhy pro novou aplikaci mohou vycházet z
osvědčených postupů, řešení i nastavení či mohou doplňovat stávající
řešení tím, že usnadní manipulaci s nástroji či zjednoduší jejich
nastavení. Analýza, doporučení, testování, předvedení, zpětná vazba a
implementace jsou klíčovými pojmy na cestě k správnému řešení pro
výrobu jednotlivých součástí. Další nedílnou součástí procesu je rozvoj
partnerství s dílčími dodavateli softwaru a dalšího vybavení.
výroby bylo možné problém rychle a přesně identifikovat a najít
mnohem lepší řešení. Výsledkem byla o třicet procent rychlejší výroba
než předtím.
Další příklad si vyžádal mnohem větší zapojení odborníků na danou
aplikaci i využití databanky znalostí obrábění tohoto druhu součásti.
Projekt pro významného výrobce tryskových motorů se týkal vývoje
a výroby nového typu motoru. Poté, co tým odborníků firmě předložil
zprávu o současných nejlepších řešeních v oboru, zaujalo ji to.
Tým pracoval na projektu osmnáct měsíců a přišel s převratným
návrhem řešení výroby součástek a navrhl zásadní změny v procesu
obrábění. Firma souhlasila. Změny přinesly sedmdesátipětiprocentní
úsporu výrobního času, menší počet potřebných nástrojů a dokonce i
úsporu ve strojním vybavení, oproti původnímu plánu investic. n
Čeho lze dosáhnout?
Shrnutí
příkladem je řešení pro firmu, která se zaměřila na jednu operaci, k
níž bylo zapotřebí dvou nástrojů a výkresy v CAD. Firma má poměrně
hluboký přehled o obrábění rotorů leteckých motorů a při různých
operacích již využívá osvědčená řešení od firmy Sandvik Coromant.
Nicméně při jedné operaci – řezání drážek ve složité součásti – docházelo k problémům. Pomocí analýzy součásti i samotného postupu
Sedmdesátiprocentní zkrácení času výroby. Číslo z říše fantazie? Ne,
skutečný výsledek, potvrzený zákazníkem.
Jak řekl člen vedení zákaznické firmy týmu odborníků, který
připravoval řešení, „Je vidět, že umíte tyto součástky obrábět mnohem
lépe než my.”
Podívejme se na dva příklady z leteckého průmyslu. Prvním
metalworking world 37
závěrečná poznámka
text: henrik emilson
foto: MARTIN ADOLFSSON
ŽÍVOT V
krabici
38 metalworking world
Myšlenku na to radikálně proměnit bydlení nosil v sobě americký
architekt Peter DeMaria již od dob studia v osmdesátých letech
minulého století. Tehdy se seznámil s futuristickým pohledem
Buckminstera Fullera na udržitelný rozvoj. Dnes touto myšlenkou
žije každý den: Nepouštějte se do vývoje nových věcí, raději se
zaměřte na to, jak něco, co již existuje, využít jinak.
Jak jste přišel na nápad proměnit kontejnery
na zboží v dům?
Jak moc je pro vás jako architekta důležité používat při stavbě domů recyklované materiály?
„Nic jsme vymýšlet nemuseli; kontejnery jsou tu od padesátých let minulého století. Vím, že je lidé využívali k různým
účelům již dříve. Když do mé kanceláře vstoupil klient a řekl,
že chce postavit nový dům s industriálním akcentem, pověděl jsem mu, že jeho rozpočet na to nestačí. Místo toho jsem
mu navrhl, že bychom mohli postavit dům z kontejnerů. Řekl,
„Udělejte to!“ Z toho domu se stala vlajková loď, kterou následovala celá řada projektů po celé Americe.
„Právě to dělám rád. Poté, co jsme začali pracovat s kontejnery, přenesli jsme tento způsob myšlení i do další práce.
Znovu jsme zvažovali vše, od použití prefabrikátů po způsob,
jakým odléváme základy. Nábytek lze vyrobit ze starých barelů, a i když máme všichni rádi supermoderní kousky, určitě
i rádi šetříme. Vidím jak reagují naši klienti, když zjistí, že
svými nápady respektujeme planetu a že to dává smysl. Já to
nevnímám tak, že recyklujeme, ale procyklujeme. Vezmeme
něco, co již existuje, trochu to upravíme, tak, aby to v původní podobě sloužilo novému účelu. Dáváme tak věcem novou
roli a nový život.“ n
Prohlédněte si
video na ipaduu
metalworking world 39
Print n:o C-5000:580 CZE/01
© AB Sandvik Coromant 2014:3
Převratný
objev je tady...
Tři nové nástrojové třídy, jeden převratný objev z oblasti materiálového
inženýrství - Inveio. Z odborného hlediska Inveio přímo souvisí s uspořádáním
struktury krystalů oxidu hlinitého, tvořících povlak břitové destičky. Jednoduše
řečeno, inovativní metoda umožňující vytvoření břitů, které se zároveň
vyznačují svou výjimečně dlouhou životností a vysoce předvídatelným
průběhem opotřebení.
Soustružení ocelí
GC4325
Naprosto nevídané funkční a
výkonnostní parametry břitu
Frézování litin
GC4315
Vysoká odolnost proti otěru,
která má klíčový význam při
vysokých teplotách v oblasti
řezu
www.sandvik.coromant.com/productnews
GC3330
Vaše nová první volba
– s v průměru o 40% vyšší
životností