Proteticka technologie

Transkript

PROTETICKÁ
TECHNOLOGIE
Upravená vizuální učebnice pro studenty se sluchovou vadou
© Střední škola, Základní škola a Mateřská škola pro sluchově postižené, Praha 5, Výmolova 169, 2008
Zpracoval: David Jorda
1
2
Obsah
Kapitola 1:
1 Úvod
1.1 Stručný historický vývoj
1.2 Základní rozdělení stomatologických materiálů
1.3 Základní vlastnosti protetických materiálů
1.4 Základní schéma laboratorního postupu
9
9
9
9
10
11
Kapitola 2:
2 Zařízení protetické laboratoře
13
13
Kapitola 3:
3 Pravidla bezpečnosti a ochrany zdraví při práci v protetické laboratoři
21
21
Kapitola 4:
4 Pomocné materiály
23
23
Kapitola 5:
5 Sádra
25
25
Kapitola 6:
6 Otiskovací hmoty
29
29
2.1 Laboratorní přístroje
2.2 Tepelná zařízení
2.3 Licí přístroje
2.4 Artikulační přístroje
2.5. Laboratorní nástroje a pomůcky
5.1 Složení, výroba a vlastnosti sádry
5.2 Rehydratace (tuhnutí) sádry
5.3 Stomatologické druhy sádry
5.3.1 I. třída (otiskovací sádra)
5.3.2 II. třída (alabastrová sádra)
5.3.3 III. třída (tvrdá sádra)
5.3.4 IV. třída (kamenná sádra)
6.1 Kompoziční otiskovací hmoty
6.1.1 Složení a výroba kompozičních hmot
6.1.2 Vlastnosti kompozičních hmot
6.1.2.1 Stentsova hmota
6.1.2.2 Kerrova hmota
6.1.2.3 Termoplastické otiskovací hmoty bez plnidel
6.1.2.4 Šelakové bazální destičky
6.2 Zinkoxideugenolová otiskovací hmota
6.2.1 Složení a výroba zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
6.2.2 Vlastnosti a použití zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
6.3. Hydrokoloidní hmoty
14
16
17
18
19
25
25
26
26
26
26
27
30
30
30
30
30
31
31
31
31
32
32
3
Obsah
6.3.1 Agarové dublovací hmoty
6.3.1.1 Složení a výroba agarových dublovacích hmot
6.3.1.2 Vlastnosti a použití agarových dublovacích hmot
6.3.2 Alginátové otiskovací hmoty
6.3.2.1 Složení a výroba alginátových otiskovacích hmot
6.3.2.2 Vlastnosti a použití alginátových otiskovacích hmot
6.4 Elastomery
6.4.1 Polykondenzační silikonové otiskovací hmoty
6.4.1.1 Vlastnosti a použití polykondenzačních silikonových otiskovacích hmot
6.4.2 Polyadiční silikonové hmoty
6.4.3 Polysulfidové otiskovací hmoty
6.4.3.1 Složení a výroba polysulfidových otiskovacích hmot
6.4.3.2 Vlastnosti a použití polysulfidových otiskovacích hmot
6.4.4 Polyéterové otiskovací hmoty
6.4.4.1 Složení a výroba polyéterových otiskovacích hmot
6.4.4.2 Vlastnosti a použití polyéterových otiskovacích hmot
6.5 Celkové hodnocení otiskovacích hmot
32
32
32
33
33
34
34
35
35
36
37
37
37
37
37
38
38
Kapitola 7:
7 Modelové materiály
41
41
Kapitola 8:
8 Modelovací materiály
45
45
Kapitola 9:
9 Formovací hmoty
53
53
7.1 Modelová sádra
7.2 Modelové pryskyřice
7.3 Galvanoplastická měď a stříbro (galvanoplastika)
7.4 Lehce tavitelné slitiny
7.5. Formovací (zatmelovací) hmota
7.6 Celkové hodnocení modelových materiálů
8.1 Základní složky vosků
8.2 Protetické druhy vosků
8.2.1 Vlastnosti voskových materiálů
8.2.1.1 Objemové změny voskových materiálů
8.2.1.2 Tok vosku
8.2.1.3 Deformace voskového modelu
8.2.1.4 Tvárlivost vosku
8.2.1.5 Tvrdost a pevnost vosků
8.3 Druhy vosků pro laboratoře
8.3.1 Modelovací vosky
8.3.2 Licí vosky
8.3.3 Voskové prefabrikáty
8.3.4 Lepicí vosky
8.3.5 Vykrývací vosky
8.3.6 Otiskovací vosky
8.3.7 Vosky k laboratornímu orámování otisků
8.4 Plastické hmoty jako modelovací materiály
9.1 Sádrová formovací hmota
9.1.1 Složení a výroba sádrové formovací hmoty
9.2 Fosfátová formovací hmota
42
42
42
43
43
43
45
46
46
47
47
47
48
48
48
48
49
50
50
51
51
51
51
55
55
56
4
Obsah
9.2.1 Složení a výroba fosfátové formovací hmoty
9.2.2 Vlastnosti a použití fosfátové formovací hmoty
9.3 Jiné formovací hmoty
9.4 Spájecí hmota
56
56
57
57
Kapitola 10:
10 Izolační prostředky
59
59
Kapitola 11:
11 Brusné a lešticí prostředky a nástroje
63
63
Kapitola 12:
12 Pomůcky a materiály nezařazené do skupin
69
69
Kapitola 13:
13 Hlavní materiály
71
71
Kapitola 14:
14 Plastické hmoty
73
73
10.1 Způsoby izolace
11.1 Broušení a brusné prostředky
11.2 Leštění a lešticí prostředky
11.3 Preparační, brusné a lešticí nástroje
12.1 Zinkoxidfosfátové cementy
12.2 Karboxylátové cementy
12.3 Dvousložkové kompozitní cementy
12.4 Moldina
12.5 Attachmenty
14.1 Polymerní plastické hmoty
14.1.1 Metylmetakrylát
14.1.2 Výroba a zpracováním plastických hmot
14.1.3 Vlastnosti plastických hmot
14.2 Základní způsoby zpracování plastických hmot
14.3 Chyby při zhotovování pryskyřičných protéz a jejich příčiny
14.3.1 Biologické vlastnosti pryskyřičných protéz
14.4 Klasifikace polymetylmetakrylátových plastických hmot (PMMA) užívaných v protetice
14.4.1 Korunková PMMA
14.4.2 Bazální PMMA
14.5 Způsoby zpracování PMMA
14.5.1 Lisovací technika teplem polymerující pryskyřice
14.5.2 Licí technika teplem polymerující nebo samopolymerující pryskyřice
14.5.3 Vstřikovací technika pryskyřic
14.5.4 Volná modelace teplem polymerující nebo samopolymerující pryskyřice
14.6 Kompozitní materiály
14.7 Fotokompozitní materiály
14.8 Umělé pryskyřičné zuby
14.9 Neakrylátové plastické hmoty
14.10 Měkké (rezilientní) plastické hmoty
14.11 Adhezivní plastické hmoty
14.12 Opákní plastické hmoty
59
63
64
66
69
69
69
69
69
74
74
75
76
76
77
78
79
79
80
81
81
84
85
86
86
87
87
88
89
89
90
5
Obsah
Kapitola 15:
15 Keramické hmoty
91
91
Kapitola 16:
16. Kovy a jejich slitiny
99
99
15.1 Složení a výroba keramických hmot
15.2 Vypalovací proces a vlastnosti keramických hmot
15.3 Plášťové keramické korunky
15.4 Napalovaná keramika - metalokeramika
15.5 Umělé keramické zuby
15.6 Keramické můstkové fazety
15.7 Litá a lisovaná keramika
15.7.1 Litá keramika
15.7.2 Lisovaná keramika
15.8 CAD/CAM technologie u keramické hmoty
16.1 Vlastnosti kovových prvků
16.2 Krystalická struktura kovů
16.3 Tváření kovů
16.4 Pohlcování plynu čistými kovy
16.5 Fyzikální a chemické vlastnosti kovů
16.6 Tavení čistých kovů
16.7 Slitiny kovů
16.7.1 Tavení slitiny
16.7.2 Vlastnosti slitin
16.7.3 Protetické slitiny kovů
16.7.3.1 Zlaté slitiny
16.7.3.1.1. Typy a vlastnosti zlatých slitin
16.7.3.1.1.1 Zlatoplatinové slitiny
16.7.3.1.1.2 Zlatopaládiové slitiny
16.7.3.1.1.3 Plech a drát ze zlatých slitin
16.7.3.1.1.4 Zlaté slitiny české výroby
16.7.3.1.1.4.1 Zlatá slitina skupiny A
16.7.3.1.1.4.2 Zlatá slitina skupiny B
16.7.3.2 Stříbrné slitiny
16.7.3.2.1 Stříbropaládiové slitiny
16.7.3.2.2 Stříbrocínové slitiny
16.7.3.3 Slitiny obecných kovů
16.7.3.3.1 Chromkobaltové slitiny
16.7.3.3.2 Chromniklové slitiny
16.7.3.3.3 Nerezavějící ocel
16.7.3.4 Lehce tavitelné slitiny
16.7.4 Laboratorní zpracování kovových slitin
16.7.4.1 Licí technika
16.7.4.2 Licí forma
16.7.4.3 Vyhřátí formy a odlití
16.7.4.4 Odlévání velkých odlitků
16.7.5 Defekty odlitků
16.7.6 Spájení
16.7.6.1 Pájky
16.7.6.2 Spájecí prostředky
16.7.7 Sváření
16.7.8 Moření
16.7.9 Tepelné oštření slitin
91
93
94
95
96
96
97
97
97
97
99
100
100
100
100
101
101
101
102
102
103
104
104
104
105
105
105
105
105
106
106
106
107
108
108
108
108
109
109
110
111
111
112
112
113
113
113
114
6
Obsah
16.7.10 Elektrochemická koroze
115
Kapitola 17:
17 Implantační materiály
117
117
Kapitola 18:
18 Seznam použité literatury
119
119
17.1 Druhy materiálů k výrobě implantátů
17.2 Druhy implantátů ve stomatologii
117
118
7
8
Úvod
1
Protetická technologie je předmět zabývající se teorií, která souvisí s praktickou částí předmětu Zhotovování
stomatologických protéz. Protetická technologie se zabývá
také stomatologickými materiály, jejich výrobou a vlastnostmi. Pokud není dobrá znalost stomatologických materiálů
a postupů, nemůže se obnovovat porušené žvýkací ústrojí ani se
nemohou vyrábět různé zubní protézy (malé umělé korunky ani
velkou celkovou protézu). Zubní technici, zubní lékaři nebo
jejich zdravotní sestry musí velmi dobře znát, jak s materiály
pracovat a jak tyto materiály používat. Materiály se rychle Obr. 2 - Protézy v historii
vyvíjejí, stále je třeba se učit. Vzdělávat se v našem oboru je
Obr. 1 - Stomatologické
důležité i po dostudování a získání maturity.
křeslo v historii
1.1 Stručný historický vývoj (obr. 1 a 2)
K nejstarším materiálům patří zlato. Začalo se používat v protetice v 10. století před naším letopočtem. Ještě před tím se používaly „umělé“ zuby – lidské nebo
zvířecí, upevněné do úst ligaturami ze zlatých drátů (obr. 3) nebo fixované plechovými
obroučkami (obr. 4). Tento způsob přetrval až do novověku.
Obr. 3 - Zuby se zlatou ligaturou
První umělé porcelánové zuby se užívaly od 18. století.
První otiskovací hmota – pečetní vosk – se používala od roku 1756.
První pryskyřičné zuby se začaly užívat od 40. let 20. století.
Dříve se užívalo hodně zlata, dnes se používá zlata méně, protože byly objeveny
slitiny obecných kovů. Jsou méně nákladné, pevnější a tvrdší než zlaté slitiny.
Vývoj materiálu je velice složitý na biologickou snášenlivost slitin (nevhodné
jsou kovové prvky jako nikl, beryllium a kadmium).
Keramické hmoty se dočkaly v posledních 30. letech 20. století velkého rozšíření
zlatými obroučka– vakuové pálení a aluminové porcelány – metalokeramika (vysoký stupeň dokonalos- Obr. 4 - Zuby semi
ti).
Plastické hmoty (plasty) – se vyvíjejí od jednoduchých metylmetakrylátů k dokonalým – volná modelace, licí technika pryskyřic a nejnovější světlem polymerující kompozita.
1.2 Základní rozdělení stomatologických materiálů
Stomatologické materiály jsou materiály, které se používají na zhotovování zubních náhrad.
Stomatologické materiály se rozdělují na: • pomocné materiály (vedlejší)
• hlavní materiály
Pomocné materiály jsou materiály, které se používají při zhotovovaní stomatologických náhrad.
Vedlejší materiály pomáhají pouze při zhotovování zubních náhrad. Z vedlejších materiálů se vůbec Obr. 5 - Voskový
model zubů
nezhotovují nové zuby.
Druhy pomocných materiálů:
• sádra
• otiskovací hmoty
9
1. kapitola
•
•
•
•
•
Úvod
modelové materiály
modelovací materiály (obr. 5)
formovací hmoty
izolační prostředky
brusné a lešticí prostředky
Hlavní materiály jsou materiály, ze kterých se zhotovují stomatologické náhrady.
Obr. 6 - Zuby z plastických hmot
Druhy hlavních materiálů:
• plastické hmoty (plasty) – pryskyřičné korunky (obr. 6), pryskyřičné můstky,
pryskyřičné protézy, pryskyřičné zuby
• keramické hmoty – keramické korunky, keramické můstky, keramické zuby
• kovy a jejich slitiny (obr. 7) – kovové korunky, kovové můstky, kovové protézy, kovové Obr. 7 - Kovy a jejich
zuby
slitiny
1.3 Základní vlastnosti protetických materiálů
Vnitřní struktura látek určuje jejich základní vlastnosti. Atomy nebo molekuly v užívaných tuhých látkách mají
pravidelné uspořádání (krystaly a jiné vlastnosti) nebo nepravidelné uspořádání (amorfní – beztvaré).
Krystalické hmoty jsou tvrdší, pružnější a při tlaku pevnější než látky amorfní.
Amorfní látky při zahřívání měknou postupně a stávají se plastickými. Krystalické látky mají naopak výrazný bod
tání, náhle ztekutí.
Důležité vlastnosti protetických materiálů:
• vlastnosti chemické – složení, odolnost proti vlivům prostředí, rozpustnost
• vlastnosti fyzikální – bod tání, bod varu, měrná hmotnost, vodivost, tepelná roztažnost
• vlastnosti biologické – biokompatibilita, odolnost proti působení na alergii, toxicita
• vlastnosti mechanické – pružnost, tvrdost, plastičnost, odolnost proti odrazu, houževnatost
Nejvýznamnější vlastností pro přesnost práce v laboratoři je tepelná roztažnost u hlavních i pomocných materiálů.
Každý materiál má vlastní tepelnou roztažnost. Materiál se v teple roztahuje – tomu se říká expanze. V chladném
prostředí se naopak smršťuje, tomu se říká kontrakce. Při práci s materiály (v zubní laboratoři) se musí dodržovat
jejich minimální objemové změny. Není jednoduché vyrovnávat vznikající rozdíly, protože změny probíhají často
proti sobě.
Mechanická odolnost protetických materiálů
Mechanická odolnost je rozhodující pro užití a indikaci – důležitá je pevnost v tahu, tlaku a ohybu. Napětí stoupá
pomalu a rovnoměrně. Čím více se materiál používá, tím více se mění. Když se materiál nechá v klidu, vrátí se do
původního stavu a tvaru. Zůstane-li déle v napětí (překročí-li se mez pevnosti), tvar se zdeformuje, může prasknout
nebo se přetrhnout.
Tvrdost protetických materiálů
Tvrdost protetických materiálů informuje o odolnosti proti porušení povrchu vrypem, otěrem, řezáním
a podobně.
Biologická zkouška protetických materiálů
Biologická zkouška protetických materiálů je předepsána u všech materiálů, které jsou kompatibilní ve styku
s tkáněmi dutiny ústní, od otiskovacích hmot až k materiálům hlavním. Biologická zkouška se musí zkoumat na
pokusných zvířatech a/nebo na tkáňových kulturách, protože je třeba, aby byl materiál k ústní dutině biotolerantní.
10
1. kapitola
Úvod
Bez zkoušek biotolerance protetických materiálů se již v moderní době nelze obejít. Poměrně rychle se může zásluhou biologické zkoušky zjistit toxicita a případný sklon k nádorovému dráždění tkání.
1.4 Základní schéma laboratorního postupu (obr. 9)
• otisk lékaře od pacienta – negativ situace z otiskovacích hmot
• zubní technik potřebuje modely otisku od lékaře, vytvoří pozitiv – model
situace z modelových materiálů
• na modelu situace se udělá model protézy z modelovacích materiálů (některý
model protézy se dává ke zkoušce pacientovi do úst; je zhotoven z modelovacích
Obr. 8 - Licí forma s keramickým
materiálů)
kelímkem
• model protézy z modelovacích materiálů je potřeba nahradit některým z hlavních materiálů, použijí se formovací hmoty, ve formě vznikne dutina (obr. 8), ta se naplní hlavním materiálem
(plastické hmoty, některé druhy keramických hmot nebo kovové slitiny), hotová protéza se po vyndání z formy
opracuje pomocnými materiály – provádí se moření, broušení, leštění
• úplně hotová protéza se nasadí pacientovi do úst – začlenění do žvýkací dutiny
Obr. 9 - Laboratorní schéma
Dva základní způsoby při výrobě protéz:
• podle modelu protézy – model protézy se může zhotovit přímým způsobem – přímo v ústech nebo nepřímým
způsobem – na modelu situace
• bez modelu protézy (tzv. bezprostředně) – protéza se modeluje přímo z hlavního materiálu opět přímým
nebo nepřímým postupem
Zubní technik se zubním lékařem musí spolupracovat v ordinačních i laboratorních fázích. Práce zubního lékaře
a zubního technika je na sobě závislá a navzájem se velmi prolíná a podmiňuje. Zesiluje se kladný léčebný význam každé
protézy.
11
12
2
Zařízení protetické laboratoře
Umístění a rozsah laboratoře je individuální. Přesto stále platí některá základní pravidla, která by měla být
dodržena. Laboratoř mívá několik oddělených místností – na nečisté práce i na
práci specializovanou (polymerace plastických hmot, zpracování keramických
hmot, lití kovových slitin, sádrovnu, leštění, další zpracování chromkobaltových
slitin nebo ortodontických aparátů).
Místnost má být velká a světlá, bez přímého
slunečního světla. Na jednoho technika je
potřeba 2 m2 plochy a 13 m2 vzdušného prostoru. Podlaha má být beze spár, protiskluzová,
Obr. 10 - Osvětlení
jednobarevná, stěny ve spodní části do výšky
1,5 m chráněny nátěrem nebo dlaždičkami. Umělé světlo (obr. 10) by mělo být
kombinované – stropní a stolní. Stolní lampy jsou nejlepší s pohyblivými rameny,
dobře aretovanými v každé poloze.
Obr. 12 - Kompresor
Obr. 11 - Pracovní stůl
Pracovní stůl (obr. 11) je určený k práci vsedě – výška mezi 80 a 85 cm, má mít hladkou, tvrdou, nehořlavou a nevodivou pracovní desku. Vlastní
uspořádání pracovního stolu je individuální, podle výrobce.
Pracovní stůl je vybaven vhodnou anatomickou pojízdnou sedačkou. Má zásuvky na nástroje, na materiály, ve
střední části je prostor na odpadky. Nezbytné je, aby na
stůl byl vyveden stlačený vzduch z kompresoru (obr. 12)
a připojen malý odsávací box (obr. 13) – buď k vysavači,
nebo k centrálnímu odsávání.
Obr. 13 - Odsávač
prachu
V sádrovně je umístěn sádrovací stůl (obr. 14), je vyšší
a má plechovou desku. Uprostřed je otvor na odpady. Má zásuvky na sádru.
Na kraji desky má být dřevěná lišta, která má zabránit, aby sádra nepadala na
zem. Na stole je upevněn vřetenový nebo hydraulický
lis. V místnosti se dále nacházejí další pomocné stoly se
zásuvkami na různé materiály a na stolech jsou různé
laboratorní přístroje.
Obr. 14 - Sádrovací stůl
Všechny vodovodní dřezy by měly být opatřeny
lapačem sádrových zbytků (obr. 15). Důležitý je dokonalý a bezpečný přívod elektrického
proudu, plynu, stlačeného vzduchu a centrálního odsávání.
Nezbytná je i digestoř (obr. 16) na účinné odsávání
pachů z místností – digestoř odsává znečištěný vzduch
z vypalovací pece nebo zplodiny při práci s kyselinou.
Obr. 15 - Lapač
sádrových zbytků
Obr. 16 - Digestoř
13
2. kapitola
2.1 Laboratorní přístroje
Technická vrtačka
Má elektrický motor s velkou tažnou silou a vysokým rotačním momentem
(obr. 17). Může se regulovat počet otáček asi od 800 do 12 000, dokonce až 25000
otáček za minutu (u novějších typů). Na vrtačku se mohou
nasadit technické násadce. Jedná se spíše o zastaralý typ.
V moderních laboratořích se vyskytuje mikromotorová
technická vrtačka (obr. 18). Má vlastní mikromotorek
v násadci, má vyšší otáčky, a to až 28 000 za minutu. Je
bezhlučná a bezvibrační, má snadno ovladatelné násadce Obr. 17 - Technická
s mikromotorem.
vrtačka s násadcem
Nejmodernější je však turbínová vrtačka, pracuje při
spotřebě vzduchu okolo 50 litrů za minutu s tlakem 0,3 – 0,4 MPa. Má nejvyšší
Obr. 18 - Mikromotor
s manuálním ovládáním počet otáček, až 50 000 za minutu.
Vrtačky jsou na pracovním stole buď zavěšeny, nebo uloženy na pracovní ploše uvnitř stolu.
Moderní vrtačky mají přesnou regulaci otáček, ovládají se kolenním nebo nožním spínačem.
Elektrická leštička (obr. 19)
Je horizontálně uložený výkonný elektromotor. Na prodlouženou hřídel se mohou
nasadit různé lešticí prostředky. Má dvě rychlosti (1 500 nebo
3 000 otáček za minutu). Leštičky jsou obvykle uloženy v oddělené
místnosti a jsou postaveny na stole s odsávacím zařízením. Po
obou stranách mají na sobě sklopné ochranné kryty.
Rychloběžná elektrická bruska (obr. 20)
Slouží k opracování kovových slitin. Má vyšší počet otáček, až
50 000 za minutu. Má ochranné kryty, vlastní osvětlení a odsávací zařízení.
Obr. 19 - Elektrická leštička
Obr. 20 - Rychloběžná
Ořezávačka sádrových modelů (trimmer) (obr. 21)
elektrická bruska
Má na hřídeli elektromotoru velký brusný kotouč (je uložen
v ochranném krytu). K výřezu v krytu, opatřenému pevným
podstavcem, se dávají modely, sádrový prach je splavován proudem vody.
Obr. 21 - Ořezávačka sádrových
modelů
Elektrický mísící přístroj (obr. 22)
K přípravě směsi sádrových nebo formovacích hmot se
používá elektrický mísící přístroj. Míchání probíhá ve speciálním kelímku, počet otáček je okolo 350 za minutu, v míchačce se
nachází odsávací zařízení (účinnost 95 – 98%). V míchačce lze
dosáhnout lepší kvality směsi bez bublin.
Elektrický vibrátor (obr. 23)
Používá se k plnění hmoty do otisků, do forem nebo kyvet,
vibrátor je s regulovatelným rozsahem a frekvencí kmitů. Maximální počet kmitů bývá 7 000 za minutu.
Pískovač (obr. 24)
Je účinný na čištění zbytků zatmelovací hmoty z odlitků
kovových slitin. Také čistí kovové konstrukce před napalováním keramiky. Princip všech
pískovačů je stejný. Do utěsněné skříňky opatřené okénkem a vnitřním osvětlením proudí tryskou stlačený vzduch se speciálním pískem, pod který se vkládá opracovávaný předmět. Drží se ho
buď v rukavici, nebo v kleštích s gumovou manžetou. Stlačený vzduch má tlak 0,4 – 0,6 MPa.
Obr. 22 - Elektrický
mísící přístroj
Obr. 23 - Elektrický vibrátor
Obr. 24 - Pískovač
14
2. kapitola
Elektrolytická leštička (obr. 25)
Používá se k povrchové úpravě kovových konstrukcí snímatelných protéz. Pracuje
na galvanoplastickém principu, odstraňuje mikroskopické nerovnosti. Používá se zde
stejnoměrného proudu (0 – 12V, 0 – 12A, u některých až 50A). Má anodu (připevněný
odlitek) a katodu (válec). Některé typy mají elektrolyt (tekutina – anorganická kyselina).
Musí se dodržovat bezpečnostní předpisy.
Obr. 25 - Elektrolytická
leštička
Parní přístroj (obr. 26)
Na čištění různých výrobků se používá parní přístroj, který
tryskající párou velmi jemně očistí odlitek.
Dublovací přístroj (obr. 27)
Je velká nádoba různého tvaru na zahřívání dublovacích hmot
s termostatem. Má i míchací zařízení a výstupní ventil na plnění roztavené dublovací hmoty do dublovací kyvety.
Obr. 27 - Dublovací
přístroj
Přístroj pro vyplavování vosku (obr. 28)
Je přístroj pro vyplavení vosku z kyvety. Má vlastní oběh
vody a vosk se odstraňuje jemnou teplou sprchou.
Vodní polymerátor (obr. 29)
Slouží k polymeraci lisovaných korunkových i bazálních
pryskyřic ve vodní lázni podle přesného časového a tepelného
režimu.
Hydropneumatický polymerátor (obr. 30)
Je jako vodní polymerátor, ale pracuje i na bázi tlaku. Je
vhodný pro volně modelovatelné pryskyřice. Polymerace,
většinou ve vodní lázni nebo páře, probíhá kolem 100°C s tlakem
do 0,6 MPa a trvá asi 15 minut.
Obr. 29 - Vodní
polymerátor
Obr. 26 - Parní přístroj
Světelný polymerátor (obr. 31)
Slouží pro vytvrzování fotokompozitních materiálů polymerujících světlem. Má tvar malé skříňky
s vnitřním prostorem. Má světelnou energii (může
mít až 8 xenových lamp). Délka polymerace je určena
návodem pro zpracování použité pryskyřice.
Obr. 28 - Přístroj pro vyplavování
vosku
Obr. 30 - Hydropneumatický
polymerátor
Skoro všechny přístroje vyžadují regulaci tlaku, teploty,
času, otáček, napětí a proudu, mají příslušné regulátory a indikátory, u novějších typů se obvykle nacházejí na displeji.
Obr. 31 - Světelný polymerátor
Lis na kyvety
Vřetenové lisy (obr. 32) jsou menší, mohou dosáhnout maximálního tlaku 300 MPa. Modernější jsou hydraulické lisy (obr. 33),
mohou dosáhnout až 750 MPa.
Obr. 32 - Vřetenový lis
Paralelometr (obr. 34)
Je nejdůležitější přístroj užívaný při výrobě kovových konstrukcí částečně snímatelných protéz. Paralelometr je nutný k určení směru nasazování protéz, k vyhledávání a využití podsekřivých
míst pro konstrukci spon. Existuje několik typů, většinou se pouObr. 33 - Hydraulický lis
žívají ty s nepohyblivým naklonitelným podstavcem pro model
15
2. kapitola
a volně pohyblivým svislým ramenem. K paralelometru patří různá
příslušenství, například zařízení pro měření hloubky podsekřivin, různé
ořezávače vosku, kovové analyzační tyčinky.
Nejsložitější paralelometry (obr. 35) mají dvě až tři pohyblivá ramena, která umožňují fixaci násadců k provádění „frézovací techniky“.
Přístroj na tlakové formování fólií z plastických hmot (obr. 36)
Pracuje s tlakem vzduchu okolo 0,4 MPa. Z fólií se formují čepičky
pro modelaci korunek, báze skusových šablon, individuální lžičky.
Fólie různé tloušťky se v přístroji nahřejí a tlakem vzduchu se formují na
Obr. 34 - Jednoduchý situační model.
paralelometr
Termostatický zásobník (obr. 37)
Je přístroj na zahřátí vosku, v tomto přístroji jsou malé vaničky na
roztavení vosku. Slouží k přípravě voskových kapniček. Má regulátor
na ohřátí.
Obr. 35 - Paralelometr
s frézovací technikou
Dalšími přístroji jsou například různé spájecí a svářecí stolky
(obr. 38), pájecí hořáky s mikroplamenem (obr. 39), přístroje
k dekyvetaci (oddělení formy a hmoty) protéz a odlitků (obr. 40).
Obr. 36 - Přístroj na
tlakové formování fólií
z plastických hmot
Obr. 37 - Termostatický
zásobník
Obr. 38 - Spájecí a svářecí stolky
2.2 Tepelná zařízení
Obr. 39 - Pájecí hořáky
s mikroplamenem
Obr. 40 - Přístroje k dekyvetaci protéz a odlitků
Tepelná energie se nyní v laboratoři zajišťuje pomocí elektrického proudu a spalování hořlavých plynů nebo par.
Používá se plyn, zemní plyn je dodáván centrálně, méně často se používá propan-butan stlačený v láhvích a výjimečně
acetylén v ocelových tlakových láhvích.
Základním hořákem je Bursenův hořák (obr. 41) – zde hoří směs plynu se vzduchem, hoří typickým plamenem,
v plameni jsou různé tepelné vrstvy:
a) první nejmenší vrstva – chladná vrstva směsi plynu a vzduchu
b) druhá vrstva nad ní – výrazně svítivá redukční vrstva od uhlíků
c) třetí vrstva – neutrální spalovací vrstva, má nejvyšší teplotu, využívá se k tavení a spájení
d) čtvrtá vrstva – oxidační vrstva, nehodí se k užití
Podle popsaného způsobu jsou upraveny základní laboratorní kahany
(obr. 42) na pracovním stole každého technika. Technik může regulovat
nižší spotřebu plynu jednoduchým překlopením raménka.
Obr. 41 - Bursenův hořák
Obr. 42 - Laboratorní kahan
16
2. kapitola
Upravený Bursenův hořák je tzv. Fletcherova pistole (obr. 43), funguje stejně jako laboratorní
kahan, ale plyn se spaluje se stlačeným vzduchem. Užívá se k tavení nízkotavitelných kovových
slitin, může dosáhnout až 1200°C.
Obr. 43 - Fletcherova
pistole
Dříve se užívalo k tavení vysokotavitelných kovových slitin elektrického oblouku (zařízení
ze dvou uhlíkových elektrod o průměru 1,5 cm a velkým elektrickým proudem). Oblouk se
vytvořil dotykem a dosahoval maximálních teplot 3000 až 4000°C.
Přístroj na bodové sváření (obr. 44)
Vyrábí se jako mikrosvářecí přístroj pro použití zejména při výrobě fixních ortodontických náhrad. Sváří se mezi měděnými elektrodami. Svářený kov se přivede do
plastického stavu a tlakem elektrod se spojí.
Přístroj na tavení na bázi vysokofrekvenční indukce (obr. 45)
V současné době se tento přístroj nejvíce používá k tavení všech
druhů kovových slitin. Slitiny se taví v žáruvzdorném kelímku
a potřebné teplo se vyvíjí vířivými proudy, které vzniknou ve slitině
po nasunutí indukční cívky na tavící kelímek.
Obr. 45 - Přístroj
na tavení na bázi
vysokofrekvenční
indukce
Obr. 44 - Přístroj na bodové
sváření
Předehřívací (vypalovací) pec (obr. 46)
Používá se k vyhřívání licích forem, může se naprogramovat na určitou
teplotu, rychlost i způsob ohřevu. Má displej a odsavač par. Je vyhřívána
odporovým drátem a je keramicky izolována.
Sušicí pec (obr. 47)
Je nastavena na nižší teplotu, slouží k vysoušení pracovních nebo
licích situačních modelů a licích forem.
Obr. 47 - Sušicí pec
1200°C.
Pec na vypalování keramických hmot (obr. 48)
Funguje jako předehřívací (vypalovací) pec, ale z této pece lze i čerpat
vzduch, a to proto, aby určité fáze vypalování probíhaly ve vakuu. Moderní typy jsou plně automatické, programovatelné a všechny funkce
lze kontrolovat digitálně. Maximálně dosažitelné teploty se pohybují do
2.3 Licí přístroje
Obr. 46 - Předehřívací
pec
Obr. 48 - Keramická pec
Licí přístroje slouží k odlévání všech druhů kovových slitin, zajistí plnění licích forem.
Dělí se na:
• odstředivé
• tlakové
• podtlakové
Odstředivý přístroj (obr. 49)
Je nejrozšířenější a nejspolehlivější. Předehřátá forma se dá do
přístroje. Kov se roztaví, po roztavení slitiny se forma začne otáčet
rotačním způsobem a odstředivá síla do formy vlije kov.
Nejprimitivnější přístroj je ruční licí prak (obr. 50). Je to jediný
používaný přístroj, ve kterém se taví kov v licí prohlubni, je spolehlivý,
ale struktura odlitku je nekvalitní.
Mechanický licí přístroj je dokonalejší a vyrábí se ve velkém
množství, existuje i několik typů. Má vlastní rotující rameno, na jedObr. 49 - Odstředivý přístroj nom konci má prostor pro vložení předehřáté formy a tavící kelímek, Obr. 50 - Ruční licí
prák
17
2. kapitola
na druhém konci je závaží (obr. 51). Pohon ramene je buď pérový, nebo motorový. Kovová slitina se roztaví v přístroji,
ve kterém jsou zabudovány indukční či odporové zdroje tepla.
Obr. 51 - Popis licího přístroje
Tlakový a podtlakový přístroj (obr. 52)
Je méně rozšířený. Po roztavení kovové slitiny se z předehřáté formy vysaje vzduch
a zbytky dalších plynů, nízkým přetlakem se zavede roztavená slitina do formy a vysokým
tlakem se zajistí její vyplnění.
2.5 Artikulační přístroje
Obr. 52 - Tlakový licí aparát
Obr. 53 - Artikulační
přístroj
Artikulační přístroje (obr. 53) se užívají v laboratoři k reprodukci čelistních vztahů zaregistrovaných či zrekonstruovaných u pacienta. Na artikulační
přístroje jsou kladeny požadavky, aby co nejpřesněji napodobily funkci lidského čelistního
aparátu, proto se nazývají čelistní simulátory. Artikulační přístroje mají horní a dolní ramena spojena klouby. Vertikální a horizontální pohyby se provádějí horním ramenem, dolní
rameno slouží jako podstavec.
Když je kloubní hlavička na horním rameni a kloubní jamka na dolním rameni – typ artikulátoru se jmenuje non-arcon (obr. 54). Pokud je tomu
jako u skutečného čelistního kloubu (hlavička na dolním a jamka na horním
rameni) – jde o typ artikulátoru arcon (obr. 55).
Obr. 54 - NONARCON
Obr. 55 - ARCON
Artikulátory se rozdělují na:
• přístroj neadaptabilní – přístroj šarnýrový s fixní kyvnou osou, nazývá se OKLUDOR (obr. 56); přístroj
s kondylovou dráhou a registrací řezákového vedení – dříve průměrný (jednoduchý) artikulátor (obr. 57)
• přístroj poloadaptabilní (obr. 58) – je více funkční než přístroj neadaptabilní, lze zde nastavit například
podélný sklon kloubní dráhy, řezákové vedení nebo Bennetův trojúhelník
(pozn. Bennetův úhel – úhel sevřený spojnicemi kondylů v klidu a po proběhlé lateropulzi. Charakterizuje pohyb kmitajícího
18
2. kapitola
kondylu při lateropulzi a jeho hodnota dosahuje průměrně 11–20°)
• přístroj plně adaptabilní (obr. 59) – zvaný gnatologický, je artikulátor k zaznamenání individuálních
pohybů kondylů nebo celé mandibuly, je velmi složitý a precizní, udělá se přesná kopie, zaznamená se pohyb
čelisti u pacienta
Obr. 56 - Okludor
Obr. 57 - Jednoduchý artikulátor
Obr. 58 - Průměrný artikulátor
Obr. 59 - Individuální
artikulátor
2.6 Laboratorní nástroje a pomůcky
Gumový kelímek (obr. 60)– na míchání sádry, otiskovacích
hmot, formovacích hmot kovovou nebo umělou zaoblenou lopatkou – špachtle.
Obr. 61 - Skleněná miska
s tyčinkou
Skleněná miska se skleněnou tyčkou (obr. 61) – na míchání
pryskyřičných hmot, tvorba pryskyřičného těsta.
Obr. 60 - Gumový kelímek
a špachtle
Pilka a nůž na sádru (obr. 62) – na úpravu podstavce situačních
modelů a k dělení modelu se použije jemně listová pilka o tloušťce 0,12 mm.
Kyveta (obr. 63) – k přípravě forem na lisování plastických
hmot, je to rozkládací pouzdro ze dvou nebo čtyř dílů. Korun- Obr. 62 - Pilka a sádrovací
nůž
ková je dvoudílná a protézová je čtyřdílná. Skládá se z horního
a dolního dílu, které do sebe přesně zapadají výběžky.
Obr. 63 - Dvoudílná a čtyřdílná
kyveta
Třmen na kyvetu (obr. 64) – po slisování je nutné kyvetu
sevřít do třmenu, je to kovový rám s jedním šroubem pro jednu
až tři kyvety.
Licí obroučka (kroužek) (obr. 65) – má různou velikost pro
přípravu licích forem, je z oceli, dává se do něj přetvar licích
prohlubní, plastové licí čepy.
Dublovací kyveta (obr. 66) – kovová nebo plastová nádobka. Je
dvoudílná nebo s odnímatelným dnem a víkem. Otvorem ve víku
Obr. 65 - Kovové kroužky
se odlévá dublovací hmota k přípravě licího modelu.
s keramickým páskem
Modelovací nůž (obr. 67) – malý a velký – slouží k modelaci.
Obr. 67 - Malý a velký modelovací nůž
Obr. 64 - Třmeny
Obr. 66 - Dublovací kyvety
Obr. 68 Lekrony
Lekron (obr. 68) – modelovací nůž na jemnou
modelaci.
Kleště kramponové (obr. 69) – univerzální
kleště.
Obr. 69 - Kramponové
kleště
Štípací kleště (obr. 70) – kleště na štípání drátů.
Obr. 70 - Štípací kleště
Obr. 71 - Sponové kleště
19
2. kapitola
Sponové kleště (obr. 71) – slouží k ohýbání drátu k tvorbě spon.
Pinzeta (obr. 72) – kovová nebo opatřená hroty ze skel pro vkládání odlitků do kyselin při moření.
Otiskovací lžíce – konfekční (obr. 73) – používá se
v
ordinaci
pro otiskování v ústech. Je kovová nebo
Obr. 72 - Pinzeta
plastová.
Všechny lžíce se vyrábějí buď s plnými stěnami (pro otiskovací sádru a kompoziční hmoty) nebo perforované (pro silikonové otiskovací hmoty a alginátové otiskovací hmoty). Zhotovují se v základních velikostech (horní čelist 1 – 4 a dolní čelist
1 – 3).
Obr. 73 - Otiskovací kovové
konfekční lžíce
Repoziční skříňka (obr. 74), vodicí čep (obr. 75) a retenční kroužek (obr. 76) – jsou
důležité pomůcky k přípravě dělených situačních modelů.
Obr. 74 - Repoziční skříňka
Obr. 75 - Vodicí čepy
Obr. 76 - Retenční kroužky
20
Pravidla bezpečnosti a ochrany zdraví
při práci v protetické laboratoři
3
Pracovní podmínky v laboratoři nejsou vždy ideální, často je to i práce riziková. Ovzduší v laboratoři je znečišťováno
prachem z brusných, leštících, ale i opracovávaných materiálů. Důležitým požadavkem je
proto odsávání prachu (obr. 77), a to všude, i u pracovního místa.
Například při polymeraci, sušení, odlévání a moření se uvolňují zplodiny do ovzduší. Proto
je důležité mít v laboratoři dokonalou vzduchotechniku. Jestliže je vzduchotechnika špatná,
stará nebo nefunkční, zubní technik může dostat nejen onemocnění horních cest dýchacích,
ale i silikózu (zaprášení oxidem křemičitým) a silikatózu plic (zaprášení plic prachem
silikátů).
Obr. 77 - Odsávací přístroj
(pozn. z internetu www.maxdorf.cz.: silikóza – plicní onemocnění způsobené dlouhodobým ukládáním oxidu křemičitého do plic („zaprášení plic“) s následnou novotvorbou vaziva (pneumokonióza), které může poškodit
funkci plic (viz fibróza plic). V těžších formách se projevuje kašlem, infekcemi, dušností a srdečními poruchami (cor pulmonale). Postihuje zejm. pracovníky dolů, kamenolomů, tuneláře aj. V takovém případě může být uznána jako nemoc z povolání.
Srov. Caplanův syndrom, silikotuberkulóza a silikatóza – kolagenní progredující pneumokonióza vyvolaná látkami obsahujícími křemičitany, nikoliv však volný oxid křemičitý (jako při silikóze). Př. je azbestóza)
Vlivem rozptýleného prachu a dalších chemických látek může docházet k přecitlivělosti
(alergizaci) organismu na škodliviny, v místě styku s kůží to může být kontaktní přecitlivělost
kůže (alergie).
Při používání rotačních elektrických přístrojů musí zubní technik
dodržovat bezpečnostní opatření, aby předešel závažným úrazům.
V laboratoři pracuje technik s otevřeným ohněm, proto zde platí
přísné protipožární předpisy. Zubní technik musí také dodržovat Obr. 79 - Ochranné guzákladní hygienické normy – každý pracovník musí mít pracovní
mové rukavice
oblečení (obr. 78) a být poučen
o bezpečnosti a ochraně zdraví při
práci, musí být chráněn před infekcí
(virové kapénkové infekce, hepatitida
Obr. 78 - Pracovní
B, HIV a AIDS), je povinen hygieoblečení
nicky očistit protetickou práci, která
je přenášena z ordinace do laboratoře. Používá stejné ochran- Obr. 80 - Ochranný štít
Obr. 81 - Ochranná rouška
né pomůcky jako ošetřující lékař – gumové rukavice (obr. 79),
ochranný štít (obr. 80), ochranné roušky (obr. 81), ochranné brýle (obr. 82).
Protetický výrobek se dezinfikuje 0,2% roztokem chlorhexidinu po dobu 10 minut ve
všech pracovních fázích (obr. 83). Alginátové otisky se pouze oplachují. Také zubní technik musí dezinfikovat každý protetický výrobek, který odevzdává Obr. 82 - Ochranné brýle
z laboratoře do ordinace. Je to v zájmu ochrany pacienta.
Obr. 83 - Dezinfekce otisku
21
22
4
Pomocné materiály
Pomocné materiály se užívají v celém procesu výroby, oprav, nebo úprav protéz.
Mezi pomocné materiály patří:
základní materiály pro výrobu: (obr. 84)
• materiály otiskovací
• materiály modelové
• materiály modelovací
• materiály formovací
materiály k opracování a úpravě vznikající protézy nebo jejího modelu:
(obr. 85)
• materiály preparační
• materiály brusné
• materiály lešticí
• materiály izolační
• materiály mořící
• materiály spájecí
Obr. 84 - Základní materiály pro výrobu
Nejdůležitějším a nejpoužívanějším pomocným materiálem je sádra.
Obr. 85 - Materiály k opracování a úpravě
vznikající protézy nebo jejího modelu
23
24
5
Sádra
Sádra je pomocný a univerzální materiál, ve stomatologické laboratoři se však
používá nejvíce. Podle použití patří do několika skupin otiskovacích hmot – například
do otiskovacích, modelových a formovacích hmot.
Používá se k přípravě pracovních modelů (obr. 86) a forem (obr. 87).
Základní surovina, sádrovec (obr. 88), ze které se sádra vyrábí, se vyskytuje po celém
světě. Je levný, dobře se zpracovává.
5.1 Složení, výroba a vlastnosti sádry
Obr. 86 - Modely situační
Sádrou se označuje výrobek, který se získává
zahřátím přírodního nebo umělého sádrovce na takovou teplotu, při které ztrácí vodu.
Sádrovec je dihydrát síranu vápenatého CaSO4 .
2 H2O. Přírodní sádrovec je bezbarvý až našedlý. Ve
stomatologické laboratoři se užívá jen čistý sádrovec.
Obr. 88 - Sádrovec
Obr. 87 - Sádrová forma
U nás se sádrovec nachází ve Slezsku. Je znečištěný, vhodný pro stavební práce.
Existuje i umělý sádrovec, je to odpad v chemickém průmyslu.
Po zpracování přírodního nebo umělého sádrovce vznikají dva typy zpracované sádry ve dvou formách – alfa a beta
polohydrát. Liší se způsobem výroby a vlastnostmi.
Alfa–polohydrát se vyrábí mokrou dehydratací, pod tlakem v autoklávech. V autoklávech vyhřátých parou na
130°C probíhá dehydratace. Za 4 hodiny se dosáhne tlaku 0,4 – 0,5 MPa. Hotový alfa–polohydrát se pak ihned suší
při 105°C, následně se rozmele na jemný prášek.
Beta–polohydrát se vyrábí suchou dehydratací. Rozemletý sádrovec se pálí v otevřených nádobách při teplotách
mezi 120 – 180°C. Krystalky sádrovce se poruší unikající párou z krystalové vody. Vzniká tak stomatologická alabastrová sádra.
Zpracování umělého chemického (syntetického) sádrovce je složitý proces, musí se předem zbavit flotací (= separací různých částí) organických i anorganických nečistot, a pak v autoklávu dehydratovat.
5.2 Rehydratace (tuhnutí) sádry
Tuhnutí sádry je proces, při kterém dojde po smíchání sádry s vodou ke ztvrdnutí. Po rozmíchání prášku sádry
s vodou tuhne směs zpočátku na mazlavou, později na tvrdou hmotu. Rehydratace sádry je exotermická reakce a sádra
se při ní zahřívá.
Rychlost tuhnutí lze ovlivnit různými způsoby:
Rychlejší tuhnutí sádry – přidá se sůl nebo teplá voda do 40°C, ale u chemické sádry se vyšší teplotou tuhnutí
prodlužuje. K rychlejšímu tuhnutí sádry napomáhá také intenzivnější a rychlejší míchání sádry.
Pomalejší tuhnutí sádry – přidá se například želatina nebo agar. Pomalejší tuhnutí sádry může způsobit také krev na
25
5. kapitola
Sádra
otisku. Účinným zpomalovačem je borax, chlorid sodný nad 3%, ale také nízká teplota vody.
Při tuhnutí sádra zvětšuje svůj objem (expanze). Při míchání, až do úplného ztuhnutí se sádra roztahuje, poté se
smršťuje, když se ze sádry vypařuje voda. Expanze probíhá rovnoměrně a rozpínající se sádra stlačí každý elasticky otiskovací materiál.
Během sedmi dnů v laboratoři za normální teploty a vlhkosti sádrový model kontrahuje až o 0,04%.
Pevnost ztuhlého a suchého sádrového modelu je závislá na jeho hustotě a porózitě nebo užitém poměru vody
a sádry. Přebytečná voda zůstává v pórech modelu, tím snižuje jeho pevnost. Po vyschnutí modelu pevnost stoupá.
Čím méně vody se použije, tím je sádra pevnější a tvrdší.
Po vyplnění hydrokoloidního otisku sádrou musí být model sejmut za 40 minut, jinak by se rozlámal.
5.3 Stomatologické druhy sádry
Hlavní požadavky na kvalitu sádry:
• objemová stabilita
• dostatečná manipulační doba
• přesná reprodukce detailů
• žádné dodatečné změny po ztuhnutí způsobené kontaktem s otiskovacím materiálem
• hladký, neporézní povrch
• dostatečná pevnost v tlaku a ohybu
• dostatečná tvrdost ke spolehlivému zabránění odření při manipulaci s kovovými odlitky
Sádra se rozděluje na čtyři třídy:
• I. třída (otiskovací sádra)
• II. třída (alabastrová sádra)
• III. třída (tvrdá sádra)
• IV. třída (kamenná sádra)
5.3.1 I. třída (otiskovací sádra)
Otiskovací sádra (obr. 89) je beta–polohydrát, je jednou z nejpřesnějších a nejlevnějších
otiskovacích hmot. Používá se na otiskování bezzubých čelistí a také na zasádrování modelů
situace do artikulátorů a okludorů. Připravuje se bez odměřování vody, prášek se sype do
vody. Do úst se aplikuje sádra v plnostěnných kovových konfekčních otiskovacích lžičkách. Obr. 89 - Otiskovací sádra
Většinou je zabarvena do růžova. Jméno tohoto typu sádry je EFEKTOR.
5.3.2 II. třída (alabastrová sádra)
Alabastrová sádra (obr. 90) je beta–polohydrát. Je vhodná pouze k přípravě orientačních
situačních modelů a k zasádrování modelů situace do artikulátorů a okludorů. Směs
na míchání se připraví odhadem sypáním sádry do vody. Směs pro modelovou sádru se
připravuje smícháním přesného poměru 1:1 (voda : prášek – alabastrová a tvrdá sádra).
Obr. 90 - Alabastrová sádra
Namíchané těsto je tužší. Do otisku se dá pomocí vibrační techniky.
5.3.3 III. třída (tvrdá sádra)
Tvrdá sádra (obr. 91) je alfa–polohydrát. Je tvrdší než alabastrová sádra. Je vhodná na antagonální modely a na přípravu pracovních situačních modelů při výrobě konstrukčně
jednodušších částečných snímatelných náhrad. Pro tvrdou sádru se používají také termíny
MRAMORIT, HYDROKAL.
Obr. 91 - Tvrdá sádra
26
5. kapitola
Sádra
5.3.4 IV. třída (kamenná sádra)
Kamenná sádra (obr. 92) je alfa–polohydrát. Je to nejtvrdší sádra ze všech druhů sádry.
Je vhodná pro pracovní situační model při výrobě fixních
náhrad (obr. 93), a také pro kovové konstrukce snímatelných
náhrad. Je dražší, musí se s ní šetřit. Podstavec se vyrábí z tvrdé
sádry, kamenná sádra se použije jen
pro pracovní část modelu (obr. 94).
Jiné užívané termíny jsou STONE
Obr. 92 - Kamenná sádra
Obr. 93 - Pracovní situační
[stoun]
a
DENZIT.
model při výrobě fixních
náhrad
Obr. 94 - Pracovní část modelu
z kamenné sádry
27
28
Otiskovací hmoty
6
Otiskovací hmoty se používají k otiskování situací v ústech po preparaci (obr. 95). Začíná tak výroba protézy.
Otiskovací hmoty mají dva způsoby tuhnutí:
• tuhnutí chemickou reakcí – chemoplastické
• tuhnutí fyzikálním pochodem (ochlazením) – termoplastické
Obr. 95 - Situační otisky s registrací
Rozdělení otiskovacích hmot podle stavu po vyjmutí z úst:
• tuhé – rigidní
• pružné – elastické
Rozdělení otiskovacích hmot podle způsobu tuhnutí a stavu po tuhnutí:
1. Termoplastické hmoty se rozdělují:
• tuhé: kompoziční otiskovací hmoty
• pružné: agarové dublovací hmoty
2. Chemoplastické hmoty se rozdělují:
•
•
tuhé: sádra (otiskovací sádra)
zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
pružné: alginátové otiskovací hmoty
polykondenzační silikonové otiskovací hmoty
polyadiční silikonové hmoty
polysulfidové otiskovací hmoty
polyéterové otiskovací hmoty
V současné době se nejvíce používají k otiskování pružné chemoplastické hmoty.
Nezbytné požadavky na otiskovací hmoty:
• příjemná chuť a vůně, estetická barva
• žádná celková ani lokální toxicita (nesmí dojít k otravě pacienta, ani k podráždění
sliznice)
• jednoduchá příprava
• dlouhá skladovací doba
• vhodná konzistence (možnost proniknutí otiskovacích hmot do všech míst)
• přijatelná doba tuhnutí
Obr. 96 - Detailní otisk
• dostatečná pevnost a elasticita
• vysoká objemová přesnost (nesmí být expanze ani kontrakce otiskovacích
hmot)
• dobrá reprodukční schopnost, přesná reprodukce neboli otiskovací ostrost – přesné rozeznání preparačních
detailů (obr. 96)
• kompatibilita s modelovými materiály
29
6. kapitola
Otiskovací hmoty
6.1 Kompoziční otiskovací hmoty
Kompoziční otiskovací hmoty patří do skupiny termoplastických rigidních hmot.
Jsou nejstarší skupinou otiskovacích hmot (Stentsova a Kerrova otiskovací hmota),
nemají však v současnosti význam. Dnes se používají nízkotavitelné kompoziční
hmoty bez plnidel. Jsou vhodné na úpravu individuálních lžiček pro otiskování celObr. 97 - Individuální lžíce z Durac- kových protéz. Do skupiny kompozičních otiskovacích hmot patří šelakové bazální
rolu
destičky (nejsou to otiskovací hmoty, ale slouží k výrobě individuálních lžic (obr. 97)
nebo báze skusových šablon).
6.1.1. Složení a výroba kompozičních hmot
Kompoziční hmoty se skládají z plastických hmot, elastických hmot, změkčovadel, plniv a barviv.
Základem kompozičních hmot jsou plastické hmoty jako pojivo, elastické hmoty snižují
tvrdost a bod měknutí (změkčují se při teplotě 45 – 50°C), tuhnou při teplotě 37°C.
Starší kompoziční materiály Kerrova a Stentsova typu obsahují manilské kopály, kyseliny
stearové, mastek. V šelakové bazální destičce je šelak se stearinem a syntetickými vosky s přidáním mastku.
Složky tavících hmot se taví v kotli, přidá se mastek, po ochlazení se rozemelou a za tepla se
Obr. 98 - Kompoziční otisko- stříkají nebo lisují do požadovaných tvarů.
vací hmoty
Jiné kompoziční materiály bez plnidel – voskopryskyřičné hmoty – se plní do vhodných
nádob, slouží k tavení. Při tavení nad plamenem se používají kovové pánvičky (obr. 98), při změkčování ve vodě se
používají pístové stříkačky a ze stříkaček se hmoty vytlačují tlakem pístu.
6.1.2. Vlastnosti kompozičních hmot
Kompoziční hmoty jsou špatnými vodiči tepla. Musí se zahřívat postupně, pozvolna, aby se rovnoměrně prohřál
celý objem hmoty. Při prudkém zahřívání se kompoziční hmota vypařuje. Nesmí překročit teplotu 70°C. Při
nerovnoměrném zahřátí nebo nestejnoměrném tlaku při otiskování v plastické hmotě vznikne vnitřní pnutí, po ochlazení deformace otisku. Termoplastické hmoty mají teplotní kontrakci 1,2 – 1,5 % (ochlazení z 55°C na 23°C). Kvůli
deformaci je nejlepší zpracovávat otisk, který zubní technik dostane z ordinace, ihned v laboratoři.
Druhy kompozičních hmot:
• otiskovací hmoty s plnidly (Stentsova a Kerrova otiskovací hmota)
• otiskovací hmoty bez plnidel (termoplastické kompoziční hmoty bez plnidel)
• šelakové bazální destičky
6.1.2.1 Stentsova hmota (obr. 99)
Používá se k individuální úpravě konfekčních lžic. Vyrábí se v destičkách, ohřívá se v horké vodě do 70°C. Aplikuje se v kovových neperforovaných lžičkách, v ústech se chladí
studenou vodou, pak se zhotoví model ze sádry.
6.1.2.2 Kerrova hmota (obr. 100)
Obr. 99 - Kompoziční otiskovací hmota STENT
Používá se k otiskování jednotlivých preparovaných zubů,
vyrábí se v tyčinkách. Změkčuje se rovnoměrně nad plamenem.
Otisk v měděné obroučce se chladí proudem vody. Modely se zhotovují z denzitu.
Obr. 100 - Kompoziční otiskovací hmota KERR
30
6. kapitola
Otiskovací hmoty
6.1.2.3 Termoplastické kompoziční hmoty bez plnidel
Je to novodobá otiskovací hmota, používá se k funkční modelaci okrajů individuálních otiskovacích lžic pro otiskování bezzubých čelistí. Má nízký bod tání,
takže v plastickém stavu se dá adaptovat při teplotě ústní dutiny. Funkčními pohyby a tlakem na protézní lože je lze tvarovat a dosáhnout tak skutečného funkčního otisku.
V ústech se chladí otisky studenou vodou. Modely se zhotoví z HYDROKALU. Otisk
se nesmí v laboratoři položit okraji na tvrdou podložku kvůli deformaci. Domácí
výrobek se nazývá DENTIPLAST (obr. 101) (dodává se ve stříkačce, nahřeje se v teplé vodě a pístem se vtlačí na individuální lžičku).
Obr. 101 - Termoplastická
kompoziční hmota bez plnidel DENTIPLAST
6.1.2.4 Šelakové bazální destičky
Slouží k výrobě individuálních otiskovacích lžic, bází skusových
šablon a bází modelu těla totálních protéz
(obr. 102). Vyrábí se v tenkých destičkách
ve tvaru horní a dolní čelisti. Změkčují se
zahřátím nad plamenem a adaptují se na
Obr. 102 - Pomůcky sádrový model. Domácí výrobek je TESz šelakových bazálních
Obr. 103 - Šelaková baSEX a TESSEX AL (obr. 103) (obsahuje
destiček
zální destička TESSEX
Obr. 104 - Šelaková bazální
hliník kvůli lepší vodivosti tepla(obr. 104)). desktička dvou typů TESa TESSEX Al
SEX a TESSEX Al
6.2 Zinkoxideugenolová otiskovací hmota
Otiskovací hmoty obsahující oxid zinečnatý a eugenol jsou nejstarší, ale v současnosti se používají pro otiskování
bezzubých čelistí.
6.2.1 Složení a výroba zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
Základ zinkoxideugenolové hmoty je oxid zinečnatý, eugenol a popřípadě hřebíčkový olej obsahující okolo 80 %
eugenolu.
Používá se kromě otiskování k:
• dočasnému podkládání imediátních protéz
• fixaci provizorních korunek či můstků
• zhotovení plastického obvazu po chirurgických zákrocích v parodontologii
Obě hlavní složky se dodávají především v tubách, spojením obou past dojde k tuhnutí. V tubách jsou stejně husté
pasty.
Upravené vlastnosti jsou závislé na době tuhnutí, rychlosti tuhnutí a pevnosti po
ztuhnutí. Výhodnější je použití eugenolu než hřebíčkového oleje, neboť eugenol
méně dráždí ústní sliznici. Velký význam má přísada kalafuny jako plniva pro lepší
soudržnost při míchání. Ztuhlý otisk se před vyjmutím modelu musí nechat změkčit
v teplé vodě. Pasta v tubě s oxidem zinečnatým je zbarvena bíle a pasta s eugenolem
buď žlutě, hnědě nebo červeně. Kontrastní zbarvení obou
past je současně indikátorem správného promíchání
(obr. 105). Otisk dobře adheruje k suchému povrchu individuálních lžic ze šelakových bazálních destiček (obr. 106)
nebo ze samopolymerujících pryskyřic (DURACROL).
Obr. 106 - Otisk individuální
lžíce s Repinem
Obr. 105 - Michání dvou past
Reakce tuhnutí je složitá kombinace fyzikálních a chemických pochodů. Spojením oxidu
31
Otiskovací hmoty
6. kapitola
zinečnatého a eugenolu vznikne chelátový komplex eugenolátu zinečnatého. Vykrystalizuje v dlouhých jehlicovitých
krystalech, které dobře stmelí ostatní součásti pasty. Tuhnutí urychluje teplo a vlhkost (sliny!) v ústech.
6.2.2 Vlastnosti a použití zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
V ústech ve styku se slinami a teplem tuhne hmota asi 2 minuty. Zbytek pasty na podložce
tuhne 4 – 5x pomaleji. Hmota se připraví smícháním stejného poměru past z obou tub na
nepropustné podložce.
Ztuhlý otisk má dostatečnou pevnost. Okraje zinkoxideugenolové hmoty se nepokládají na
tvrdou podložku, hrozí jim deformace. Objemová stálost ztuhlé
pasty je vynikající. Má malou kontrakci do 0,1 %.
Obr. 107 - Rámování
otisku bezzubé čelisti
Po vyjmutí z úst se otisk zpracuje nejlépe ihned. Izolace není
třeba, přestože má otisk mastný povrch, je smáčivý a sádrou se
vyplní bez problémů. Před zhotovením modelu se otisk vždy orámuje (obr. 107).
Domácí preparát se nazývá REPIN (obr. 108).
6.3 Hydrokoloidní hmoty
Obr. 108 - Zinkoxideugenolová
otiskovací hmota REPIN
Pružné hydrokoloidní otiskovací hmoty patří ke skupině termoplastických hmot (agarové dublovací hmoty) a také
do skupiny chemoplastických hmot (alginátové otiskovací hmoty). Společným základem obou hmot jsou koloidní
roztoky. Obsahují hlavně vodu a agar nebo alginát. Jsou rostlinného původu. Ve vodě bobtnají a jsou schopny přejít
z tekutého stavu (sol) do tuhého stavu (pružný gel). Jestliže je možný přechod gelu do solu – jedná se o reverzibilní
hmoty. Není-li možný přechod gelu do solu – jedná se o ireverzibilní hmoty.
K reverzibilním (vratným) hmotám patří agar-agar, želatina; k ireverzibilním (nevratným) hmotám patří algináty nebo
křemičitý sol a bílkoviny.
6.3.1 Agarové dublovací hmoty
Agarové dublovací hmoty jsou nejstarší otiskovací hmoty v ordinaci, později se začaly
používat v laboratoři. V ordinaci je jejich užití velmi složité, proto už se v současnosti
nepoužívají. V laboratoři se agarové hmoty používají k dublování (obr. 109). Dublováním
se získává licí situační model z formovací hmoty.
6.3.1.1 Složení a výroba agarových dublovacích hmot
Obr. 109 - Dublování agarové
hmoty
Agarové dublovací hmoty se skládají z mořských řas, jejich rozpouštěním ve vodě vzniká
hydrosol, který se po ochlazení změní na pružný gel. Je reverzibilní (vratný).
Základní složky agarových dublovacích hmot jsou: 75 % vody, 10 % agaru, 7 % glycerinu, 8 % kaolinu. Jsou citlivé
na vysychání, ale i k opačnému pochodu, k bobtnání. Glycerin s kaolínem ovlivňují konzistenci a plasticitu. Borax
způsobuje zvýšení pevnosti.
Do agarové dublovací hmoty se přidávají také dezinfekční přísady, aby hmota
nezplesnivěla. K zahuštění se používají vosky.
Pro laboratorní užití se dodávají ve velkých plechovkách nebo jiných nádobkách z kovu či plastu.
6.3.1.2 Vlastnosti a použití agarových dublovacích hmot
Obr. 110 - Sejmutí modelu z dublovací kyvety
Z tuhého gelu agarové dublovací hmoty ke zkapalnění (proces „solace“) dochází
po zahřátí na 95 – 100°C k solu agarové dublovací hmoty. Z kapalného solu agarové
dublovací hmoty dochází k želatinaci (proces „gelace“) při ochlazení pod 40°C ke gelu agarové dublovací hmoty (obr. 111). Teplotnímu rozdílu mezi oběma stavy říkáme hystereze. Agar nemá žádné kontrakce, ale vypařuje se 32
6. kapitola
Otiskovací hmoty
z něj voda – synereze – a ta přesnost agarových gelů ohrožuje. Jestliže je třeba předejít vypařování, umístí se agar do
prostředí s 100% vlhkostí. Nejlepší je ihned vyplnit otisk po sejmutí formovací hmotou (obr. 110).
Přetavováním se ze začátku vlastnosti příliš nemění, ale po desátém opakování dochází ke změnám přesnosti
otisků při dublování.
Obr. 111 - Proces tavení agarové dublovací hmoty
Agarová dublovací hmota se taví v dublagátoru (dublovacím přístroji), předem se však musí nakrájet na malé kousky. Po
prohřátí na 95°C zkapalní, po ochlazení na 55°C se vlévá do dublovací kyvety s pracovním
situačním modelem. Nikdy se nedává teplejší směs, protože by poškodila voskové úpravy modelu. Pracovní model se namáčí do teplé vody, aby se dublovací hmota lépe smáčela s modelem.
Po důkladném ochlazení se sejme model z dublovací kyvety a do otisku se vlévá fosfátová formovací hmota. Vznikne tak licí situační model sloužící nejčastěji k výrobě kovové konstrukce
částečných snímatelných protéz.
Obr. 112 - Agarová dublovací
hmota DUBLAGA SPECIAL
Domácí výrobek se nazývá DUBLAGA (obr. 112), v zahraničí GELOFORM.
6.3.2 Alginátové otiskovací hmoty
Alginátové otiskovací hmoty (obr. 113) jsou druhou skupinou pružných otiskovacích
hmot, které se v současnosti hodně používají. Jsou to ireverzibilní (nevratné) hydrokoloidní hmoty – chemoplasticky tuhnoucí. Jsou univerzální, užívají se k otiskování
předběžných a orientačních modelů, také k otiskování pracovních modelů pro výrobu
částečných snímatelných náhrad.
6.3.2.1 Složení a výroba alginátových otiskovacích hmot
Obr. 113 - Alginátová otiskovací hmota
Základem při výrobě alginátových hmot jsou sodné, draselné nebo trietanolové soli kyseliny
algové – algináty. Kyselina algová je polymerní sloučenina podobná škrobu, pochází z mořských hnědých nebo červených řas. Většina solí kyseliny je nerozpustná ve vodě, jen složky z alginátů jsou rozpustné.
Rozpustné algináty vypadají jako bílý prášek zvaný algin – v dřívější době se používaly jako
zahušťovadlo. Před 50 lety se poprvé začaly používat jako otiskovací hmoty.
Přidáním vápenatých solí CaSO4 alginátová hmota ztuhne a přemění Obr. 114 - Alginátová
otiskovací hmota
se v nerozpustný gel alginátu sodnovápenatého. Reakce je velice rychlá, pros dávkovačem
33
6. kapitola
Otiskovací hmoty
to se musí zpomalit, a to přidáním fosforečnanu sodného do roztoku. Alginátové hmoty se vyrábějí ve formě prášku,
který se mísí s vodou v poměru stanoveném výrobcem.
Prášek je vždy ochucen, parfémován a obarven. Některé výrobky mění během tuhnutí nápadně barvu (upozornění
na proběhlou reakci). Je dodáván v neprodyšně uzavřené krabici kvůli vzdušné vlhkosti. Před otevřením i během
používání se krabice musí protřepat. Každé balení obsahuje odměrky na prášek (obr. 114) a na vodu. V současné
době je dodáván v sáčcích. Jeden sáček obsahuje množství hmoty pro jeden otisk.
6.3.2.2 Vlastnosti a použití alginátových otiskovacích hmot
Ztuhlý alginátový gel je pružný a pevný v omezené míře. Míra deformace od pružnosti je závislá na míře vody,
při použití s větší dávkou vody vznikne měkčí a více deformovatelný gel. Po sejmutí otisku od pacienta, se může
trhat kvůli podsekřivým místům zubů. Reprodukční schopnost u alginátové hmoty je horší než u agarových hmot
a elastomerů (obr. 115). Velkou nevýhodou je objemová nestálost ztuhlého otisku,
protože z hydrokoloidní hmoty se voda vypařuje, a tím se jeho objem smršťuje (obr. 116).
Nelze omezit kontrakci. Alginátová hmota se musí uchovat v těsně uzavřené krabici nebo
v neprodyšném sáčku, aby vydržela vlhkost otisku. Musí se zpracovat ihned po příchodu
z ordinace. Transport otisku do vzdálené laboratoře je prakticky nemožný. Když se nechá
alginátový otisk na vzduchu 30 minut, stane se nepoužitelným. Kontrakci se nezabrání ani
ponořením do vody. Hmota bobtná a změní se v jiný otisk. Povrch otisku po vyluhování
Obr. 115 - Méně detailní otisk
některých látek ve vodě zhrubne. Musí se
dodržet přesný poměr podle návodu výrobce. Pokud by se nedodržel
přesný poměr, mohou vznik-nout chyby (až 15 %).
Alginátový prášek se sype do vody (to je stejné
jako u otiskovací sádry). Vzniklá pasta se pomalu roztírá po stěně kelímku. Pak se dá do perfoObr. 116 - Kontrakce situačního otisku z alginárované konfekční lžíce (obr. 117), může se dát
tové otiskovací hmoty
i do neperforované lžíce zalepené vrstvou náplasti nebo adhezivem (nedržela by na hladkých stěnách).
Obr. 117 - Otisk v perforované
otiskovací lžíci
Nová balení alginátové hmoty jsou dodávána v sáčku s přiměřeným obsahem pro jeden
otisk a přesnou odměrkou na vodu. Modernější alginátová hmota je dodávána v kapslích,
které místo prášku a vody obsahují pastózní gel. Hmota se míchá v třepačce a pak se pístem vtlačí do otiskovací lžíce.
Novější výrobky alginátových otiskovacích hmot mají prodlouženou dobu v objemové stálosti. Otisky musí
být uchovány v sáčku s navlhčeným papírem. Vydrží cca 75 hodin, maximálně však 120 hodin, poté se smršťují.
Pro zubního lékaře je výhodou, že pokud má ordinaci daleko od zubní laboratoře, může odnést alginátový otisk do
laboratoře o několik hodin později.
Je-li třeba zabránit objemové nestálosti, musí se otisky
zpracovat bezprostředně po vyjmutí z úst. Není potřeba je
izolovat. Alginátový otisk je snášenlivý se sádrou.
Domácí preparát se nazývá YPEEN (obr. 118) a ELASTIC
CROMO (120 hod.) (obr. 119) od firmy Dental, jiné zahraniční
Obr. 119 - Alginátová
preparáty – DEGUPRINT (Ögussa), PALGAT (Espe), IDEN- otiskovací
hmota ELASTIC
Obr. 118 - Alginátová otiskoCROMO
TICA
(DeTrey),
kapsle
alginátu
SR
–
ALGICAP
(Ivoclar).
vací hmota YPEEN
6.4 Elastomery
Elastomery jsou nejmladší otiskovací hmoty. Jsou to syntetické hmoty. Vyrábí se hlavně z kaučuku vulkanizujícího za studena.
34
6. kapitola
Otiskovací hmoty
Elastomery mají:
• nejlepší elastické vlastnosti s vysokou hodnotou pružné deformace
• nejlepší reprodukční schopnost (obr. 120)
• velmi dobrou objemovou stabilitu
Elastomery jsou vhodné k otiskování na výrobu fixních protéz a pro výrobu kovových
konstrukcí snímatelných náhrad.
Elastomery se vyrábějí v různých konzistencích, proto to jsou univerzální otiskovací
hmoty. Mohou se i kombinovat ze třech obvyklých druhů – metodou dvojího míchání Obr. 120 - Otisk z elastomeru
a metodou dvojího otiskování.
V současnosti se vyrábějí typy: silikony, polysulfidy, polyétery. Odlišují se svým
chemickým složením, ale neliší se vlastnostmi a použitím. Všechny mají přísně klinické požadavky. Jedinou
nevýhodou je nesmáčivost vody. Jsou dražší než ostatní otiskovací hmoty. Otiskovací nástroje musí být opatřeny
mechanickou retencí nebo vrstvou lepicího laku.
Rozdělení elastomerů:
• polykondenzační silikonové otiskovací hmoty
• polyadiční silikonové hmoty
• polysulfidové otiskovací hmoty
• polyéterové otiskovací hmoty
6.4.1 Polykondenzační silikonové otiskovací hmoty (obr. 121)
Základem polykondenzačních silikonových hmot je siloxanový řetězec, ve kterém
jsou střídány pravidelně atomy křemíku a kyslíku. Polysiloxany vhodné pro protetické
použití mají zakončený řetězec skupinami –OH. Silikonové hmoty jsou kombinací anorganických a organických látek. Anorganické látky zajišťují chemické a tepelné stálosti
a organické látky zajišťují plasticitu. Koncové skupiny –OH jsou velmi reaktivní. Silikonové hmoty mohou zesíťovat, tj. zvulkanizovat.
Obr. 121 - Polykondenzační
Základní látkou polykondenzačních silikonových otiskovacích hmot je silikonový
silikonové otiskovací hmoty
polymer – polydimetylsiloxandiol.
K zesíťování (vulkanizaci) se používají estery kyseliny křemičité. Při teplotě ústní dutiny je vulkanizace pomalá. Do hmoty se proto přidává přísada katalyzátorů, aby byla vulkanizace rychlejší.
Síťovadlo a katalyzátor byly dodávány jako tekutina s olejovým ředidlem. V modernější podobě od zahraničních
výrobců jsou dodávány jako druhá pasta s příslušnými plnidly. Po smíchání dvou hmot dohromady vzniká viskozita a přibýváním síťování roste elasticita. Podstatou tuhnutí je polykondenzace, tím vzniká vedlejší produkt – alkohol.
Vypařuje se a způsobuje kontrakci u ztuhlého otisku.
6.4.1.1 Vlastnosti a použití polykondenzační silikonových otiskovacích hmot
Silikonové hmoty se vyrábějí od roku 1955.
Silikonové hmoty jsou rozděleny na tři konzistence:
•
tuhý tmel
•
středně viskózní pasta
•
řídký krém
Vyrábějí se ve formě pasty a tekutiny.
Katalyzátory (obr. 122) bývají většinou lehce toxické, proto se používají co nejméně.
Obr. 122 - Katalyzátor pro Při krátkodobém styku s povrchem sliznice v ústech při otiskování neohrožují pacienta
silikonové otiskovací hmoty ani lékaře. Tekutina síťovadla se snadno rozkládá do ovzduší, proto se musí důkladně
uzavřít. Otevřít se smí až těsně před použitím.
Při ručním mísení se musí důkladně promíchat (obr. 123), po prohnětení se aplikuje do perforované lžíce nebo
35
6. kapitola
Otiskovací hmoty
do lžíce potřené adhezivním lakem. Tuhý tmel se nabírá odměrkou, na tmel se nakape katalyzátor a hmota se prohněte v prstech. Pasta a krém se vytlačují z tuby na podložku (na nesavou, umělou nebo skleněnou podložku), na podložce se na ni nakapou kapky katalyzátoru
a vše se míchá nožem.
Obr. 124 - Mísící pistole
Novější výrobci silikonových hmot dodávají pastu. Lépe
se používá při míchání, lépe je poznat, jaký je poměr obou
past. Pasty mají různé barvy, pro lepší kontrolu promíchání
Obr. 123 - Rozdíl promíchání
bývají odlišně zabarveny. Nejmodernější mísící příprava je elastomerů
ručně a mísící pistolí
mísící pistole aneb automixtechnika (obr. 124). Pasty jsou
naplněny do dvojitého pouzdra a tlakem dvou pístů se současně vytlačují do mísící koncovky, ze
které vytéká už dokonale promíchaná hmota.
Používá se metoda dvojího otiskování (obr. 125). První otisk se dá do konfekční lžíce, tmel se dá do stejného otisku
s krémem. Vzniká detailnější otisk, hlavně u preparace.
Obr. 125 - Otisk metodou dvojího otiskování (metoda dvojího otisku)
Doba tuhnutí u silikonových otiskovacích hmot je asi 5 minut. Snížení doporučeného množství kapek katalyzátoru prodlužuje tuhnutí. Opačný postup při velké dávce katalyzátoru neovlivňuje rychlejší
tuhnutí, ale způsobuje velkou změnu objemové stability a pružnost u silikonové otiskovací
hmoty.
Otisk se smršťuje vlivem těkavých látek, neboť u polykondenzovaných hmot se vylučuje
vedlejší produkt polykondenzace (alkohol, voda).
Celková kontrakce u silikonových hmot nepřekračuje Obr. 126 - Silikonová otiskovací hmota STOMAFLEX
0,1 % za jednu hodinu a 0,4 % za 24 hodin. U řidších forem
CREME
je kontrakce větší, za 24 hod až do 1,2 %.
Známé preparáty polykondenzačních silikonů jsou
například: STOMAFLEX CREME (krém) (obr. 126),
STOMAFLEX PASTA (pasta) (obr. 127), STOMAFLEX
Obr. 128 - Silikonová otiskovací SOLID (tmel) (obr. 128), XANTOPREN, OPTOSIL, COLhmota STOMAFLEX SOLID TEX, SILASOFT.
Obr. 127 - Silikonová otisko-
6.4.2 Polyadiční silikonové hmoty
vací hmota STOMAFLEX
PASTA
Polyadiční silikonové hmoty (obr. 129) se začaly vyskytovat v 70. letech 20. století. Polykondenzační a polyadiční
silikonové hmoty se odlišují svými chemickými reakcemi. U polyadiční hmoty se nevyskytuje vedlejší produkt ani
se nesmršťuje. Reakce je umožněna katalyzátory, které obsahují ušlechtilé kovy (platina, paladium).
Hmoty se vyrábějí ve formě dvou past v pěti různých
konzistencích. Jsou zpracovatelné delší dobou, rychleji tuhObr. 129 - Polyadiční silikonová nou. Mají malou kontrakci do 0,2 %.
hmota
Pružná deformace dosahuje průměrně 10 %. Na pov- Obr. 130 - Polyadiční dublovací hmota
36
6. kapitola
Otiskovací hmoty
rchu se nevyskytuje žádný vedlejší produkt jako při polykondenzaci.
Polyadiční silikonové hmoty se také používají jako dublovací hmoty (obr. 130). Pro dokonalé promísení je lepší
použít mísící pistoli.
U polyadičních silikonových hmot jsou to výrobky PRESIDENT, REPROSIL a BAYSILEX.
6.4.3 Polysulfidové otiskovací hmoty
Polysulfidové otiskovací hmoty (obr. 131) (thiokoly) se u nás nikdy nerozšířily,
jsou nejstarší skupinou elastomerů, používaly se od roku 1954.
6.4.3.1 Složení a výroba polysulfidových otiskovacích hmot
Obr. 131 - Polysulfidová otiskovací
hmota
Jsou dodávány ve dvou pastách. Báze obsahuje polysulfid ve formě polymerního
řetězce se dvěma koncovými a jednou postranní skupinou -SH.
Do formy pasty je báze upravena pomocí plnidel a změkčovadel. Druhá tuba s akcelerátorem obsahuje katalyzátor, který se sírou zajistí polykondenzaci.
Polysulfidové otiskovací hmoty jsou vyrobeny ve třech konzistencích:
• řídká pasta
• středně hustá pasta
• hustá pasta
6.4.3.2 Vlastnosti a použití polysulfidových otiskovacích hmot
Polysulfidový kaučuk je plasticky pomalejší než u silikonů. Při tuhnutí se elasticita zlepšuje. Proto je nejlepší nechat
ho v ústech tuhnout cca 10 minut. S pomalejším tuhnutím je však spojena i delší manipulační doba, která realizuje
složitější otiskovací techniku, například metodu dvojího míchání (obr. 132). Použije se při ní dvou krajních konzistencí,
namíchaných současně. Řídká pasta se nanáší pístovou stříkačkou na důležitá místa preparace a kolem preparovaných zubů.
Na dosud neztuhlou hmotu se ihned zavede do úst hustá pasta. Nanáší se jen do individuální lžíce (obr. 133).
Obr. 132 - Nanášení řídké otiskovací hmoty pro získání detailního otisku, poté se na ni aplikuje hustá otiskovací hmota, vznikne detailní otisk - METODA DVOJÍHO MÍCHÁNÍ
Smrštění u polysulfidové otiskovací hmoty jsou menší než u silikonové otiskovací
hmoty, dosahuje za 24 hod 0,2 – 0,4 %. Polysulfidová otiskovací hmota má neestetickou
barvu – šedohnědou – vlivem zabarvených urychlovačů a zvláštní pach. Má velkou výhodu
– dlouhou skladovací životnost.
Mezi známé preparáty patří COE-FLEX, NEO-FLEX, PERMLASTIC.
6.4.4 Polyéterové otiskovací hmoty
Obr. 133 - Nanesení elastomeru do individuální lžíci
Polyéterové otiskovací hmoty (obr. 134) jsou nejmladší pružné elastomery,
vyrábí se od roku 1965.
6.4.4.1 Složení a výroba polyéterových otiskovacích hmot
Základní složkou této hmoty je polyglykoléter ve formě tekutiny. Do formy pasty
Obr. 134 - Polyéterová otiskovací
hmota
37
6. kapitola
Otiskovací hmoty
je upraven směsí plnidel, inertních olejů a změkčovadel. Jako katalyzátory se používají estery kyseliny sulfonové, jako
plnidlo forma pasty. Před použitím se smíchá stejné množství obou hmot, nejlépe pomocí mísící pistole.
6.4.4.2 Vlastnosti a použití polyéterových otiskovacích hmot
Polyéterové otiskovací hmoty mají z elastomerů nejdelší skladovací životnost a nejmenší objemové změny.
Jako modelový materiál se užívá kamenná sádra. Používá se k otiskování metodou dvojího míchání (obr. 135).
Obr. 135 - Metoda dvojího míchání (metoda jednoho otisku)
Původně jednokonzistentní polyétery byly první v názvu IMPREGNUM od firmy Espé a v současnosti jsou ve dvou
konzistencích – tmel a krém PERMADYNE (od Espé).
6.5 Celkové hodnocení otiskovacích hmot
Elastomery jsou univerzální otiskovací hmoty.
Alginátové otiskovací hmoty by měly sloužit k provádění předběžných a orientačních otisků a neměly by se
použít k hlavním otiskům při zhotovování kovových konstrukcí částečných snímatelných protéz.
Termoplastické otiskovací hmoty bez plnidel lze použít k funkční modelaci okrajů individuálních lžiček.
Nejdůležitější požadavky pro otiskovací hmoty jsou:
• rozměrová přesnost
• odolnost proti deformaci
• reprodukční schopnost (obr. 136).
Obr. 136 - Průřez detailním
otiskem
Pružnost otiskovacích hmot nám umožňuje sejmout otisk i z podsekřivých prostor.
Pružná deformace umožňuje po dočasném zdeformování po přetahování otisku přes konvexní plochy návrat do
původního tvaru. To je pozitivní vlastnost. Měla by být co největší. Naopak negativní vlastnost je trvalá deformace,
která způsobí, že se otisk nevrátí do původního tvaru. Tvar zůstává změněný. Není vhodný pro otiskovací hmoty.
Tabulka: Smrštění a deformace otiskovacích hmot v % (procentech)
Smrštění při
tuhnutí
Kompoziční otiskovací hmota
0,2 - 1,2
Zinkoxideugenolová otiskovací hmota
0,15
Agarová dublovací hmota
0,15 - 0,5
Alginátová otiskovací hmota
0,15 - 0,5
Polykondenzační silikonová otiskovací hmota
0,2 - 0,4
Polyadiční silikonová hmota
0,2 - 0,4
Polysulfidová otiskovací hmota
0,2
Polyéterová otiskovací hmota
0,2
Smrštění po 24
hod
méně než 0,1
0,15
více než 5
více než 5
méně než 0,1
0,2 - 0,4
0,2
38
6. kapitola
Otiskovací hmoty
Současné otiskovací hmoty nejsou toxické a jejich užívání je bezpečné. Málokterý pacient má alergie na zinkoxideugenolové otiskovací hmoty nebo na silikonový tmel z rukou sester nebo lékařů.
Pokud se při přípravě tmelu dostane tekutina do očí pacienta, lékař musí vypláchnout oči množstvím vody.
Termoplastické otiskovací hmoty se nesmějí moc zahřát (obr. 137), aby pacientovi nepopálily sliznice a neohrozila se zubní dřeň preparovaných zubů.
Skladovací životnost u všech otiskovacích hmot není spolehlivá. Práškové hmoty
je třeba chránit před vlhkem, pastovité se mohou v tubách
odmísit (silikony nebo eugenol). Prodlužovací doba u silikonové otiskovací hmoty je jeden rok.
Ordinace i laboratoře požadují jednoduché zpracování otiskovacích hmot. Nejrozšířenější otiskovací hmoty jsou hmoty
hydrokoloidní (obr. 138) a elastomery. To proto, že jejich
Obr. 138 - Situační otisk
příprava je jednoduchá.
Obr. 137 - Otisk v individuální lžíci s Dentiplastem
a Repinem
Důležitá je doba tuhnutí, je závislá na dodržení předepsaných podmínek a přípravě, ale i na správném promísení a skladování. Průměrná doba tuhnutí nemá přesahovat minuty.
Tabulka: Časový interval pro zhotovení modelu z ordinace
Otiskovací hmoty
Termoplastické otiskovací hmoty bez plnidel
Zinkoxideugenolové otiskovací hmoty
Agarové dublovací hmoty
Alginátové otiskovací hmoty
Polykondenzační silikonové otiskovací hmoty
Polyadiční silikonové hmoty
Polysulfidové otiskovací hmoty
Polyéterové otiskovací hmoty
Časový internal pro
zhotovení modelu
0 min – ∞
0 min – ∞
5 min – 15 min
10 min – 15 min
6 hod – 24 hod
3 hod – ∞
6 hod – 24 hod
3 hod – ∞
Chuť a vůně jsou u většiny hmot upravené a snesitelné. Polysulfidové otiskovací hmoty jsou zápachové, ale pacienti si na hmotu nestěžují. V současné době se za nejpřesnější otiskovací hmoty považují polyéterové.
Základní technologická pravidla pro užívání otiskovacích hmot:
1. Dodržovat předepsané skladovací podmínky a kontroly doby platnosti.
2. Dodržet poměry k přípravě a postupy předepsané výrobcem.
3. Vzduchotěsně uzavírat používané nádoby se součástmi otiskovacích hmot.
4. Zkrátit doby plnění otiskovacích nástrojů na minimum.
5. Zajistit plynulé narůstání tlaku při vlastním otiskování.
6. U korekčních otisků umožnit odtok přebytečného materiálu.
7. Ponechat otisky z pružných hmot v ústech dostatečně dlouhou dobu ke vzniku potřebných elastických vlastností.
8. Otisky vyjímat rovnoměrným tahem, nikoli páčením.
9. Zpracovat otisky podle tabulky časového intervalu, aby se zabránilo pozdním deformacím.
39
40
Modelové materiály
7
Zubní technik potřebuje mít k práci model situace (obr. 139) (horní a dolní situační modely spojené v okluzi).
Z otisku – negativu, který zubní technik získá od lékaře, se vytvoří situační model –
pozitiv. Je základem pro výrobu všech druhů náhrad (od inlejí až po totální náhrady
zubů).
Modelové materiály jsou potřeba proto, aby se mohly udělat modely z otisku
(obr. 140). Důležitým požadavkem u modelových materiálů je rozměrová stabilnost
než u otiskovacích hmot. Modelové materiály se používají hlavně v laboratoři při práci
s modelem.
Otiskovací hmoty, které se dnes používají,
většinou kontrahují. V současné době se zhotoObr. 139 - Model situace
vují modely nejvíce ze sádry.
Základním požadavkem je tedy použití rozměrově co nejpřesnějšího modelového materiálu v kombinaci s rozměrově nejpřesnějším otiskovacím materiálem.
Na modelu musí být přesná reprodukce všech potřebných detailů. Model musí
být pevný, aby se při práci nezdeformoval ani neodřel. Modelové materiály nesmí
Obr. 140 - Situační modely s preparov
kontaktu s otiskovací hmotou reagovat. Musí být snadno zpracovatelné, měly
vanými zuby
by být světlé a laciné.
Požadavky na modelové materiály:
• rozměrová stabilita
• přesná reprodukce detailů
• odolnost proti odření
• pevnost v ohybu a v lomu
• jednoduché zpracování
• snášenlivost s otiskovacími a modelovacími materiály
• světlá barva kontrastující s modelovacími hmotami
Druhy modelových materiálů:
• modelová sádra
• modelové pryskyřice
• galvanoplastická měď a stříbro (galvanoplastika)
• lehce tavitelné slitiny
• formovací (zatmelovací) hmota
• amalgám
• keramické hmoty
• modelové cementy
V současné době se nejvíce používá sádra, výjimečně galvanoplastická měď a stříbro.
Žádná z uvedených skupin materiálů nesplňuje všechny požadavky, každá má specifické výhody i nevýhody.
V této době se nepoužívá amalgám, keramické hmoty, modelové cementy, málo se užívají modelové pryskyřice
a lehce tavitelné slitiny k nástřiku.
41
7. kapitola
7.1 Modelová sádra
Speciální modelové sádry (obr. 141) se staly v současné době prakticky jediným
užívaným modelovým materiálem.
Jejich výroba, složení, zpracování a vlastnosti byly probírány v předchozí kapitole.
Pokud je třeba dosáhnout požadovaných
vlastností sádrového modelu, musí být
dodržovány přesné mísící poměry vody
a sádry. Současné drahé typy modelové
Obr. 141 - Horní situační model sádry nelze nikdy připravovat odhadem, jen
- pozitiv
odměřením vody a odvážením sádry. Při malinkém nadbytku vody se snižuje pevnost
Obr. 143 - Dělený model metodu vodicích čepů
v tlaku a zhoršuje se vlastnost ztuhlé sádry.
a retenčních kroužků
Současné nejtvrdší sádry
– denzity – jsou většinou
vyráběny ze syntetického
sádrovce. Hlavní předností proti
Obr. 142 - Dělený model přírodnímu sádrovci je menší
obsah nečistot.
U denzitu je vždy
144 - Dělený model medůležité použít méně vody Obr.
todou repoziční skříňky
než u ostatních typů sádry.
Doporučený poměr je mezi 20 a 27 ml vody na 100 g sádry. Oproti ostatním typům sádry
je to tužší kaše. Nelze ji „odlévat“ do otisku, musí se použít vibrační zařízení, nanáší se
špachtlí nebo modelovacím nožem.
Obr. 145 - Modely pro snímací
Sádrové pracovní situační modely pro fixní protetiku se zhotovují zásadně dělené
náhrady
(obr. 142) a užívá se buď metoda vodicích čepů a retenčních kroužků (obr. 143)
(nejčastější metoda) nebo metoda repoziční skříňky (obr. 144).
Modely pro snímací náhrady (obr. 145) se obvykle nedělí.
7.2 Modelové pryskyřice
Samotné pryskyřice jako modelový materiál jsou většinou nevhodné, neboť při tuhnutí kontrahují, proto se používají pryskyřice
(obr. 146) s plnidly až 50 %, slouží jako pojiva jemných částic plnidla.
Používají se různé typy pryskyřic, ale také různé druhy plnidel
(prášková měď nebo její slitiny, keramické hmoty nebo sádrový
Obr. 147 - Model
z modelové pryskyřice prášek).
Namíchaná pryskyřice se nemůže odlévat do otisku ani na
vibračním zařízení. Musí se nanášet nožem do dutiny otisku (obr. 147).
Obr. 146 - Modelové
pryskyřice
7.3 Galvanoplastická měď a stříbro (galvanoplastika)
Galvanickým pokovením mědí, stříbrem, i niklem (obr. 148) se vytváří uvnitř otisku tenká kovová
vrstvička (obr. 149), která se doplňuje sádrou nebo modelovou pryskyřicí. Povrch modelu je pevnější
a tvrdší vrstvička je s malou kontrakcí mezi 0,1 – 0,2 %. Tloušťka vrstvičky kovu je maximálně 0,5 – 1
mm.
Nejpoužívanější metodou je poměďování. Vodivý otisk se ponoří do elektrolytu – do speciální tekutiny (obsahuje například krystalický síran měďnatý, kyselinu sírovou a destilovanou vodu). V elek- Obr. 149
- Model z galtrolytu se používá princip katody a anody.
vanoplastické
Také lze využít i postříbřování, místo mědi se použije stříbro. Poměďovat i postříbřovat lze měďi a stříbra
otisky z kompozičních hmot elastomerů, s výjimkou polyéterových otiskovacích hmot, které se jen
postříbřují.
42
7. kapitola
Obr. 148 - Proces galvanoplastické pokovení
7.4 Lehce tavitelné slitiny
Obr. 150 - Kov bismut
Při zhotovení modelu se do otisku nastříkne speciální tavící pistolí roztavený bismut (obr. 150) nebo cín
o teplotě kolem 140°C. Po vychladnutí se vytvoří na otisku
kovová vrstvička (obr. 151) jako u galvanoplastiky, ta se pak
doplňuje do otisku běžně sádrou nebo pryskyřičnou mo- Obr. 151 - Modely z lehce tavitelné
delovou hmotou. V současné době se vůbec nepoužívá.
slitiny
7.5 Formovací (zatmelovací) hmota
Formovací (zatmelovací) hmoty používáme na licí modely (obr. 152) při konstrukci litých kovových náhrad z vysokotavitelných chromkobaltových slitin. Licí model
je duplikátem pracovního modelu a získává se tzv. dublováním. Jako modelový
materiál, z něhož licí modely zhotovujeme, slouží v tomto případě fosfátové formovací hmoty (Silikan).
7.6 Celkové hodnocení modelových materiálů
Obr. 152 - Licí model z formovací
hmoty s voskovým modelem
Objemové změny:
• modelová sádra – během tuhnutí expanduje; za 24 hodin kontrahuje jen 0,1 %
• modelové pryskyřice – mají větší kontrakci než sádra
Rozměrová přesnost:
• galvanoplastika – ve srovnání s ostatními hmotami je zde nejpřesnější rozměrová přesnost
• modelová sádra – má lepší rozměrovou přesnost než modelové pryskyřice
43
7. kapitola
Odolnost proti otěru:
• galvanoplastika – má největší odolnost
• modelové pryskyřice – mají menší odolnost
• nejvíce opatrnosti se musí dbát u modelové sádry
Pevnost v ohybu a lomu:
• galvanoplastika – je nejlepší, má největší pevnost
• modelové pryskyřice – pevnost je menší, ale je lepší než u sádry
• modelová sádra – je potřeba pořídit kvalitní sádru, tím se dosáhne menšího odlomení
Zpracování:
• nejsnadněji je zpracovatelná modelová sádra, její příprava je jednoduchá a rychlá
• doba tuhnutí u modelových pryskyřic je také krátká, ale nanáší se do otisku obtížně
• nejpomaleji se připravují modely pomocí galvanoplastiky, zpracovávají se dlouho; proto jsou málo rozšířené
44
8
Modelovací materiály
K vytvoření modelu protézy (obr. 153) se používají modelovací materiály. Bez modelovacích materiálů se obejdeme jen při použití plastických hmot nebo keramických hmot k volné modelaci.
Požadavky na modelovací materiály:
• snadné uvedení do plastického stavu (možnost formovat do složitého
a přesného tvaru všech typů zubních protéz)
• po ztuhnutí (při ochlazení) musí získaný tvar držet pohromadě, aby nepodlehly tvarovým a rozměrovým změnám
Obr. 153 - Voskové modely protézy
• kontrastní barva oproti světlé barvě pracovního modelu (obr. 154)
• musí být spalitelné beze zbytku v licí formě nebo bez vsáknutí do sádrové
formy – vyplavitelné
• při laboratorní teplotě jsou pevné až křehké
• změkčují se mezi 30 – 50°C a tají při 50 – 95°C
• roztavené mají malou viskozitu a nejsou vláknité
• jsou lehce leštitelné a odpuzují vodu
8.1 Základní složky vosků
Dříve se užívaly hlavně přírodní vosky, v současné době se většinou používají syntetické vosky. Používá se více a více syntetických vosků, protože jsou lepší a splňují více
požadavků než vosky přírodní.
Obr. 154 - Kontrastní barva
modelovacích hmot oproti
modelu
Obvykle se používají tyto základní druhy vosků:
• přírodní vosky:
• živočišné (včelí vosk, šelakový vosk, lanolin)
• rostlinné (karnaubský, candelila)
• minerální (parafín, ozokerit, cerezin, montánní)
• syntetické vosky:
• (polyglykoly, polyetyleny, parafíny a řada dalších vosků s různými firemními názvy)
Většina uvedených vosků jsou vzájemně promísené (vzájemně společně roztavené a pak ochlazené), vzniká tak
homogenní materiál.
Podle požadovaných vlastností lze přidávat do vosku další přísady, jako jsou oleje nebo
pryskyřice (kalafuna, kopál, damara).
Základní součástí voskových směsí je parafín (obr. 155), který po ochlazení tuhne v pevnou krystalickou hmotu s kontrakcí 11 – 15 objemových procent. Mikrokrystalické vosky
jsou pevnější, ohebnější a méně kontrahující. Pokud je třeba zvýšit teplotu tání, přidává se
do voskové směsi ozokerit nebo cerezin. Také montánní a karnaubský vosk zvyšuje tvrdost
a teplotu tání a naopak včelí vosk změkčuje a zvyšuje lepivost.
Obr. 155 - Parafín
Ze změkčovadel je důležitá kyselina stearová. Teplotu tání
snižují i oleje.
Druhy přírodních vosků jsou:
Ozokerit (obr. 156)
• bílý, hnědý až černý nerost
Obr. 156 - Ozokerit
45
8. kapitola
•
•
•
•
•
nerost vypadá jako vosk (voskový vzhled)
lze ho najít v blízkosti ložisek ropy
je to směs vyšších uhlovodíků
bod tání okolo 65°C
používá se do parafínu (aby parafín měl lepší vlastnosti)
Cerezin
• vyrábí se ze zemního vosku
• chemicky se podobá mikrokrystalickým voskům
• používá se jako náhražka karnaubského vosku
Montánní vosk (obr. 157)
• získává se z extrakce voskového uhlí
• má podobné vlastnosti jako rostlinné vosky, ale původem první je minerální vosk
• bod tání mezi 72 – 92°C
• používá se ke zvýšení tvrdosti
Karnaubský vosk
• pochází z tropických palem
• je tvrdý a křehký (vypadá jako sklo)
Obr. 157 - Montánní
vosk
Včelí vosk (obr. 158)
• produkují ho včely mladušky, vylučují ho vlakotvorné žlázy
• je to směs esterů, uhlovodíků a organické kyseliny
• bod tání je mezi 60 – 70°C
• změkčuje se a je součástí lepicího vosku
Obr. 158 - Včelí vosk
Vlastnosti základních složek vosků:
Druh vosku
Karnaubský vosk
Kalafuna
Šelak
Montánní vosk
Kyselina stearová
Parafín
Ozokerit
Cerezin
Včelí vosk
Lanolin
Teplota tání °C
80
85 - 90
68 - 75
78 - 90
70
45 - 58
70 - 90
70 - 90
55 - 65
31 - 45
Tvrdost
Tvrdý
Měkký
V současné době se nejvíce používají syntetické vosky. Většina vosků má krystalické struktury, záleží na chemickém složení, někdy mají sklon k amorfní struktuře.
8.2 Protetické druhy vosků (obr. 159)
Speciální druhy vosků jsou směsi dvou nebo více základních vosků. Přesné složení
není důležité, ale je třeba znát jejich vlastnosti, požadavky a skutečnosti. Důležitá je
homogenita zachovaná při roztavení i po ztuhnutí.
8.2.1 Vlastnosti voskových materiálů
Znalost základních vlastností je pro zubního technika a pro stomatologa důležitá.
Obr. 159 - Protetické vosky
46
8. kapitola
Nejdůležitější je závislost změn tvaru a struktury na mechanických a tepelně užívaných voskových směsích:
• objemové změny voskových materiálů
• tok vosku
• deformace voskového modelu
• tvárlivost vosku
• tvrdost a pevnost vosků
8.2.1.1 Objemové změny voskových materiálů (obr. 160)
Vosk při zahřátí zvětšuje svůj objem (to je stejné jako u termoplastických otiskovacích hmot) a zmenšuje se při
ochlazení. Ze všech stomatologických hmot má modelovací materiál největší koeficient tepelné roztažnosti. Expanze
není rovnoměrná, se stoupající teplotou se objem vosku stále zvětšuje a při ochlazení se hodně smršťuje. Při tuhnutí
se smršťuje hodně a postupně se zmenšuje kontrakce do tuhého stavu. Mezi 45°C a 20°C kontrahují některé voskové
směsi až 5 %.
Vosky zpracované v plastickém stavu mají menší teplotní kontrakci než vosky (pouze) nakapávané.
8.2.1.2 Tok vosku (obr. 161)
Stejný název je plasticita vosku, nebo také plastická deformace voskového materiálu. Hodnota toku se zvětšuje při
růstu teploty a tok vosku je až těsně před bodem tání. Při ochlazení se jeho hodnota zmenšuje.
Pro zjištění plasticity vosku je třeba zahřát vosk jen na požadovanou teplotu, musí se zabránit zbytečnému
přehřívání vosku. V okamžiku, kdy vosk začíná tát, začíná tok vosku.
Obr. 160 - Objemové změny voskových
materiálů
Obr. 161 - Tok vosku
8.2.1.3 Deformace voskového modelu (obr. 162)
Vnitřní pnutí voskových směsí
je v praxi velký problém, mohou
vzniknout trvalé deformace voskového modelu. Vnitřní pnutí je
závislé na teplotě a způsobu zpracování. Při ochladnutí se smršťuje
a při sejmutí z modelu se může
změnit tvar. Když je voskový model
na pracovním modelu, nemohou se
Obr. 163 - Příprava na zatvyvolat vnitřní pnutí, neboť tomu
melení voskového modelu
brání rigidní pracovní model. SejObr. 162 - Deformace voskového modelu
me-li se voskový model, vzniká tak vnitřní pnutí, deformuje se.
Vlastní deformace vnitřního pnutí je závislá na čase a teplotě.
Čím je větší a trvalejší teplota ve vosku, tím je větší ohrožení vnitřního pnutí.
47
8. kapitola
Aby se zabránilo vzniku vnitřního pnutí, hned po sejmutí z pracovního modelu se musí zatmelit voskový model
(obr. 163). Toto pravidlo platí i pro kořenové inleje přímým způsobem z ordinace.
Nebezpečí deformace snižuje užívání vosku homogenně roztaveného v termostatickém zásobníku.
8.2.1.4 Tvárlivost vosku
Tvárlivost vosku, jeho plasticita (modelovatelnost) a elasticita (pružnost), závisí na teplotě. Čím je teplota vosku
nižší, tím je vosk tvrdší a křehčí. Elastické změny jsou v omezení, při překročené síle praská. Při zvýšení teploty se
vosk změní – díky své flexibilitě je nejprve pružný, potom ohebný a plastický. Při maximální teplotě se roztaví.
8.2.1.5 Tvrdost a pevnost vosků
Tvrdost a pevnost vosku je různé, záleží na typu vosku. Čím je vosk pevnější, tím tuhnutí vosku narůstá.
Základní vlastnosti některých vosků jsou v tabulce.
Vosky
Licí vosk
Modelovací vosk
zvlášť tvrdý
tvrdý
normální
středně tvrdý
měkký
Tvrdost (Shore)
90 - 97
80 - 90
75
75
65
V současné době existují další vosky, ještě tvrdší a pevnější kvůli frézování. Jsou to
tzv. vosky frézovací (obr. 164). Běžné vosky nejsou vhodné pro frézovací techniku.
Obr. 164 - Frézovací vosk
8.3 Druhy vosků pro laboratoře
•
•
•
•
•
•
•
modelovací vosk
licí vosk
voskové prefabrikáty
lepicí vosk
vykrývací vosk
otiskovací vosk
vosky k laboratornímu orámování otisku
8.3.1 Modelovací vosky
Obr. 165 - Modely snímatelné
náhrady
Modelovací vosk je pro práci ve stomatologii hodně důležitý. K modelaci se
používají všechny druhy vosků. V současné době se vyrábějí dva typy, které se liší
konzistencí – měkký a středně tvrdý vosk.
Kvalitní vosky by v teplotním rozmezí 25 – 40°C neměly mít větší expanzi než
0,8 %. Důležitým požadavkem je dobré vyplavování, aby na modelu nezůstal ani
zbytek vsáknutého vosku. Zahřáté destičky vosku musí být stále homogenní, při
formování nesmí praskat a lepit se. Po ochlazení se musí dobře odříznout ostrou hranou, aby nad plamenem zůstala na povrchu hladká ploška.
Použití modelovacích vosků:
• v laboratoři – modelace, vytváření modelů těla celkových a částečných snímatelných protéz (obr. 165)
• v ordinaci – nákusný val, okluzní otisk, rámování otisků
Většina vosků je vyráběna ve formě plotének o tloušťce okolo 1,5 mm, v růžové či červeně zbarvené barvě.
48
8. kapitola
Český preparát je CERADENT I (měkčí vosk) a CERADENT
II (středně tvrdý vosk) (obr. 166).
8.3.2 Licí vosky (obr. 167)
Jsou to vosky pro výrobu kovových
náhrad (obr. 168).
Obr. 167 - Licí vosky
Obr. 166 - Modelovací vosky CERADENT I. a CERADENT II.
Rozeznávájí se dva typy licích vosků:
•
typ I je pro přímou techniku (používá se v ordinaci
na modelaci v ústech)
•
typ II je pro nepřímou techniku (používá se v laboratoři na modelaci na pracovním modelu)
První typ vosku má tok ve vyšší teplotě než druhý typ vosku. Tok vosku obou vosků
při 45°C je téměř stejně plastický.
Tepelná expanze je omezena na 0,2 – 0,6 %. Vosky musí být po zahřátí dobře plastické Obr. 168- Modely fixní protézy
a musí být možné dobře je formovat při tlaku, po ochlazení seříznout do ostré hrany,
nesmí prasknout ani se odlupovat na šupinky.
Po vypálení (při teplotě 500°C) ve formě musí zmizet zbytek vosku, může zůstat jen
0,1 %. Říká se tomu metoda ztraceného vosku.
Vyrábí se ve formě tyčinky (obr. 169), lancety, bločku, fólie
(obr. 170). Většinou mají tmavé zbarvení oproti pracovnímu moObr. 169 - Inlejový vosk delu. Také pro zlepšení viditelnosti tloušťky vosku. Mají také velmi
rozdílné vlastnosti. Mohou být velice měkké (fólie) až velmi tvrdé.
Základní pravidla pro licí vosky:
• dobré nanášení roztaveného vosku
• nepřehřát
• nanášet se musí jedním tahem na celou plochu, nikoliv kapkou po kapce
• musí být plasticky homogenně prohřáté
• nesmí se rychle vychladit
• k modelaci se použijí ostré nástroje
• voskový model se musí hned zatmelit do licí formy
Obr. 170 - Fóliový vosk
Všechny druhy vosku se změkčují suchým teplým
zahřátím nad plamenem.
Licí vosky II. typu jsou pro nepřímou techniku, jsou
vhodné do laboratoře. Jsou vyráběny v různých formách,
Obr. 171 - Korunkové vosky
Obr. 172 - Cervikální vosk jsou to většinou korunkové (obr. 171) nebo cervikální
vosky (obr. 172), které jsou užívány ve fixní protetice. Cervikální vosky jsou vhodné pro modelaci okrajů korunek, odolné proti
deformaci krčkového uzávěru korunek při sejmutí z pracovního modelu.
Další typ je ponořovací technika, je na výrobu voskové čepičky,
získává se ponořením pracovního modelu do roztaveného vosku
(obr. 173) v termostatickém zásobníku.
Obr. 173 - Vosk na
ponořovací techniku
Pro modelaci vytyčovací techniky se vyrábějí různé předtvary ve
formě třmínků nebo kuželíků různé výšky a velikosti se spojovacím
voskem. Licí čepy (obr. 174) z licího vosku jsou různého průměru, Obr. 174 - Voskové
dráty
49
8. kapitola
délky a různých tvarů. Je jich velký výběr.
8.3.3 Voskové prefabrikáty
Jsou zhotoveny z předem vyrobených předtvarů z továrny. Je s nimi jednodušší a rychlejší práce v laboratoři.
Jsou to prefabrikované modely pro konstrukční prvky snímatelné náhrady i pro fixní
náhrady.
Jsou vyráběny ze speciálních druhů licích vosků, mají tvar všech konstrukčních prvků.
Prefabrikáty jsou mírně lepivé, snadněji se adaptují na model. Mají větší plasticitu,
vypálí se beze zbytku při teplotě 500°C.
Na trhu jsou prefabrikáty zahraniční i české výroby. Kromě
Obr. 175 - Retenční mřížky
konstrukčních prvků jsou zde retenční mřížky (obr. 175), voskové třmeny, dráty a ploténky (obr. 177).
Pro použití ve fixní protetice se vyrábí voskové modely celoplášťových korunek, žvýkací
plošky, retenční rámečky pro fazetové korunky a různé tvary voskových mezičlenů pro
fazetování plastickými hmotami i keramikou.
Obr. 176 - Voskové
konstrukční prvky pro
fixní náhrady
Voskové prefabrikáty pro fixní náhradu (obr. 176) jsou tužší a méně plastické oproti
prefabrikátům pro snímatelné protézy. Při zahřátí změknou a hned se musí adaptovat na pracovní model, třeba se
musí i domodelovat na okraji a na okluzní ploše stejným voskem jako prefabrikát.
4
1
2
5
6
3
8
9
7
10
Obr. 177 - Retenční mřížky (1), voskové prefabrikáty (2), voskové rastrované ploténky (3), voskové třmínky (4), prefabrikované
konstrukční prvky pro snímatelné náhrady (5), voskové konstrukční prvky pro fixní náhrady (6), voskové třmeny (7), prefabrikované vtokové soustavy (8), voskové konstrukční prvky pro snímatelné náhrady (9), licí čepy (10)
8.3.4 Lepicí vosky (obr. 178)
Používají se ke slepení prasklých protéz, sádrových otisků nebo kovových dílců před
sletováním. Jsou vyrobeny z včelího vosku nebo parafínu s kalafunou či damarovou pryskyřicí.
Vznikají lepivostí při zahřátí a po ochlazení ztuhnou v tvrdou a křehkou hmotu.
Obr. 178 - Lepicí vosk
50
8. kapitola
Lepicí schopnost vosku ubývá opakovaným zahříváním a prudkým ochlazením. Maximální kontrakce při chladnutí
mezi 40 – 30°C má být 0,5 %.
Český preparát je TENIT (Dental), PLASTODENT K (Ögussa).
8.3.5 Vykrývací vosky
Stejný název má vosk k blokování podsekřivých míst (obr. 179) pracovního modelu
před dublováním, musí dobře přilnout k sádrovému modelu. Jeho povrch se upravuje
v paralelometru.
8.3.6 Otiskovací vosky (obr. 180)
Obr. 179 - Vykrývací vosk
Je to vosk k zajišťování vertikálních okluzních kontaktů (= nákusný val), další typy
jsou i k okluzním otiskům (registrace skusu). Otiskovací vosky jsou svým složením
podobné termoplastickým kompozičním hmotám bez plnidel.
8.3.7 Vosky k laboratornímu orámování otisků
To je čistě laboratorní pomůcka, používá se k orámování otisků bezzubých čelistí
ve tvaru silných vláken a pásků. V laboratorním prostředí jsou plastické. Nemusí se
zahřívat.
Obr. 180 - Otiskovací vosky
8.4 Plastické hmoty jako modelovací materiály
Vyrábí se buď ve formě fólie (tenké destičky z plastických hmot), nebo licích čepů
(obr. 181); fólie pro čepičky i licí čepy jsou spalitelné beze zbytku.
Používají se hlavně k výrobě:
• základních čepiček pro modelaci litých kovových celoplášťových korunek, fasetových korunek
• dočasných dlah
• individuálních lžiček
• báze skusových šablon
Obr. 181 - Licí čepy z plastických hmot
Zahřátá fólie (pro korunky se sílou 0,3 mm a pro lžičky se sílou až 3 mm) se na model formuje
v přístroji buď tlakem pomocí vzduchu, nebo podtlakem pomocí vakua.
Druhá možnost je jednodušší (obr. 182), ale méně přesná, je vhodná na modelaci korunek.
Fólie se nahřeje nad plamenem a modelem preparovaného zubu se vtlačí do nádobky se silikonovým tmelem, který fólii přitlačí na povrch modelu.
Existují tyto fólie:
• měkké fólie
• středně tvrdé
• tvrdé
Obr. 182 - Plastické hmoty jako
modelovací materiály
51
52
Formovací hmoty
9
K přeměně modelu protézy na protézu pryskyřičnou nebo kovovou je třeba přesná forma (obr. 183), která se
zhotoví z formovacích materiálů.
Pro výrobu protéz z plastických hmot se užívá formovací hmota – sádra.
Pro výrobu kovových protéz se používají formovací hmoty ze žáruvzdorného materiálu různého složení. Na toto složení jsou přísné požadavky – nejdůležitější mezi nimi je
nutnost přispět svými objemovými změnami k vyrovnání koncentrace tuhnoucí kovové
slitiny.
Požadavky na formovací hmoty:
• jednoduchá příprava, dobré přilnutí k povrchu voskového modelu, aby hmota
vytvořila formu s hladkým vnitřním povrchem a potřebnými detaily
• po vysušení a vypálení musí být forma (obr. 184) pevná, nesmí prasknout ani
při tlaku v rámci odlévání kovových slitin
• po vypálení voskového modelu musí být forma prodyšná, aby napomohla
průniku části vzduchu před nárazem vlévaného kovu (aby mohl vzduch skrz formu
ven)
• nesmí obsahovat škodlivé látky ani se na ně rozkládat, tavená slitina se nesmí
spojit s touto škodlivou látkou, škodlivé látky škodí zdraví a zhoršují vlastnosti formovací hmoty
• musí mít dostatečně velkou expanzi k vyrovnání smrštění kovové slitiny po
odlévání a k zajištění rozměrové přesnosti
Obr. 183 - Žáruvzdorná
forma
Obr. 184 - Licí forma
K rozvoji licí techniky došlo až ve 20. století, od té doby jsou zatmelovací – formovací
hmoty stále zlepšovány a v současné době jsou skoro dokonalé. Na stejné úrovni jsou
i potřebné pomůcky, přístroje, technologické pomůcky, dokazují to dosavadní kvalitní výsledky. Když dojde k odchylce
od postupu, zhoršuje se kvalita odlitku.
Formovací hmoty obsahují dvě základní složky:
• žáruvzdorné ostřivo - hlavní úkol je zvýšení tepelné expanze
• pojivo – stmelené dohromady druhou látkou
Žáruvzdorné ostřivo je prakticky vždy některá z forem oxidu křemičitého SiO2.
Ostřivo SiO2 se používá ve dvou hlavních modifikacích (formách) jako křemen nebo
krystobalit a výjimečně tridymit. Jeho hlavním úkolem je zvýšení tepelné expanze
(obr. 185) a vykompenzování navíc i kontrakce chladnoucí krystalizující slitiny.
Pojivo se používá různě, podle typu formovacích hmot. Je to sádrová, fosfátová,
nebo etylsilikátová formovací hmota.
Obr. 185 - Graf: probíhání zvýšení
tepelné expanze
Sádrová formovací hmota – na odlévání nízkotavitelných slitin.
Fosfátová a etylsilikátová formovací hmota – pro vysokotavitelné slitiny.
Méně užívaná formovací hmota – keramická formovací hmota pro keramickou
inlej.
53
9. kapitola
Formovací hmoty
Pokud je třeba mít precizně odlitou strukturu, tak se musí při práci s formovací hmotou dodržovat následující
přesná pravidla:
• doba tuhnutí – pro formovací hmotu je výhodnější pomalé tuhnutí, které zabraňuje vzniku povrchových
defektů při rychlém tuhnutí; pomalu tuhnoucí hmoty umožňují současné zatmelení většího počtu modelů naráz;
musí se míchat ve vakuové míchačce a musí minimálně patnáct minut tuhnout
• pevnost tuhnutí – je určena složením formovací hmoty a mísícím poměrem; čím více je prášku ve směsi,
tím větší je pevnost a naopak; čím více je vody ve směsi, tím je pevnost formy nižší (když se dá o kapku vody
navíc, snižuje se tím pevnost formy po ztuhnutí i po vypálení); směs s vyšším obsahem krystobalitu při rychlém
zahřívání v peci snadno praská; pevnost nejvíce vzrůstá v první hodině po ztuhnutí; pevnost se snižuje také při
přerušení vypalování formy
• porózita formovací hmoty – prodyšnost
(obr. 186) – napomáhá k úniku části vzduchu
z formy před odléváním roztavené slitiny; záleží
na velikosti částic formovacích hmot a na poměru
vody a prášku; čím je ve směsi více ostřiva, tím je
hmota prodyšnější (zvlášť pevné formovací hmoty s vysokým obsahem sádry jsou málo prodyšné,
jemnější formovací hmoty jsou přesnější při reprodukci detailů modelů, obsahují nejmenší velikost
částic ostřiva)
• vyrovnání objemových změn – je nejdůležitější
Obr. 186 - Prodyšnost (porozita) formovací hmoty
vlastnost formovacích hmot, cílem přesného lití
v protetice je získat co nejpřesnější odlitek kovové konstrukce náhrady, a to znamená, že v rámci daných klinických a laboratorních možností musí odlitek odpovídat výchozímu tvaru
Známé problémy modelovacích materiálů a kovů a jejich slitin, které by zubní technik měl vědět:
• smrštění voskového modelu
• kontrakce kovové slitiny při ochlazení na pokojovou teplotu po odlití
Z toho důvodu musí být dutina ve vypálené formě před odlitím větší o 1,75 – 2,3%.
Užívají se objemové změny (obr. 187) formovacích hmot, které se skládají z několika dějů:
Objemové změny při tuhnutí formovací hmoty – expanze při tuhnutí (studená
expanze):
Expanze při tuhnutí je závislá na chemicko-fyzikálním chování
polohydrátu síranu vápenatého při tuhnutí. Expanze je vyšší,
čím více je sádry ve formovací hmotě. Velikost expanze kolísá
mezi 0,1 – 0,4 %. Když se ponoří ztuhlá formovací hmota do
vody, vznikne hygroskopická expanze. Tento jev je ale hodně
problematický.
Má-li se expanze vůbec uplatnit, je třeba upravit licí kroužek tak,
aby tomu svou tuhostí nebránil. Lze použít některý
žáruvzdorný stlačitelný materiál (obr. 188), např.
fólii z keramických nebo ze skelných vláken (azbest
Obr. 187 - Graf: objemové není vhodný, může vzniknout azbestóza).
Obr. 188 - Žáruvzdorný
stlačitelný papír
změny licích forem
Objemové změny při zahřívání formovací hmoty – tepelná expanze:
Tepelné změny obou hlavních složek formovacích hmot probíhají proti
sobě, sádra při zahřívání kontrahuje a ostřivo expanduje. K expanzi
formy dojde, když je expanze oxidu křemičitého větší než kontrakce
síranu vápenatého, proto konečným výsledkem je tepelná expanze.
Obr. 189 - Graf: objemové změny při zahřívání
Největší expanzi má krystobalit. Průběh expanze u křemene a krysto- formy, buď jsou zatmelovací hmoty promísené s
vodou či s křemičitým solem
54
9. kapitola
Formovací hmoty
balitu je jiný. U krystobalitových formovacích hmot dochází k největší expanzi mezi 200 – 300°C a při prudkém
zahřívání praská. U křemenných formovacích hmot je expanze mezi 450 – 600°C a lze ji zvýšit na vysokou
teplotu. Nevzniká nebezpečí jako u krystobalitových formovacích hmot.
Velikost tepelné expanze závisí na obsahu ostřiva. Čím je méně ostřiva v hmotě, tím je menší tepelná expanze (obr. 189). Krystobalitové ostřivo více expanduje než u křemenné formovací hmoty. Poměr vody a prášku –
dodržení mísícího poměru je nejdůležitější. Když se poměr nedodrží, ovlivní se tím vlastnost formy. Řidší těsto
má malou tepelnou expanzi.
K plnému rozvinutí tepelná expanze dojde jen při vyložení licího kroužku stlačitelnou vrstvou (tepelná expanze kovového
kroužku je menší než expanze formy).
Objemové změny při chladnutí zahřáté formovací hmoty – tepelná kontrakce:
Zahřátá forma se nechá ze 700°C chladnout na laboratorní teplotu, dojde ke kontrakci formovací hmoty.
Pro praxi je důležité, že při vyjmutí zahřáté formy z pece, je třeba okamžitě odlévat roztavenou slitinu do formy, odlitek
tak bude přesnější. Také se nesmí přerušit zahřátí ve vypalovací peci, nedosáhlo by se požadované expanze.
9.1 Sádrová formovací hmota
Je vhodná na odlévání nízkotavitelných slitin, její teplota tání je mezi 800 – 1000°C (zlaté slitiny a některé stříbrné
slitiny).
9.1.1. Složení a výroba sádrové formovací hmoty
Pojivo je sádra CaSO4. 1/2 H2O ve formě α–polohydrátu. Ostřivem u stomatologických formovacích hmot je vždy
oxid křemičitý v množství 60 – 70% a ještě další 2 – 3% přísady, které ovlivňují dobu tuhnutí, pevnost a expanzi.
Při zahřívání nad 250°C začíná sádra kontrahovat a při 700°C dojde ke smrštění až o 2%. Vypalováním se navíc
snižuje pevnost hmoty. Při dalším neopatrném vypalování a zvýšení teploty na 900°C se může forma chemicky rozkládat, při teplotě nad 1000°C dochází k rozpadu pojiva.
Nad 750°C je kontrakce sádrového pojiva tak veliká, že ohrožuje rozměrovou přesnost odlitku.
Při výrobě se jednotlivé složky rozemílají v kulových mlýnech, pak se prosívají na sítech o velikosti stejných částic
a smíchají se v mísících bubnech. Musí být zabaleny a chráněny před vzdušnou vlhkostí.
Důležité poznatky pro sádrovou formovací hmotu v praxi:
• musí být uchována před vlhkostí
• přísné dodržení mísícího poměru
• používat vakuovou míchačku
• smí být vyhřívána jen v elektrických pecích
• licí vosk musí být z formy úplně a beze zbytku eliminován
• nesmí se překročit teplota 750°C
• doba vypalování nesmí překročit 45 minut
• k odlévání slitin obsahující stříbro a paládium je sádrová formovací hmota nevhodná
Obr. 190 - Sádrová formovací hmota GLORIA
SPECIAL
Spotřeba sádrové formovací hmoty v současné době klesá. Většinou
je používána k odlévání vysokokarátových zlatých slitin, inlejí a onlejí.
Český preparát sádrové formovací hmoty je EXPADENTA
a GLORIA SPECIAL (obr. 190). Zahraniční preparát je DEGU- Obr. 191 - Sádrová formovací hmota DEGUVEST CALIFORNIA (obr. 191) pro odlévání zlatých slitin pro VEST CALIFORNIA
metalokeramiku.
55
Formovací hmoty
9. kapitola
9.2 Fosfátová formovací hmota
Je vhodná na odlévání vysokotavitelných slitin, které tají mezi 1100 – 1400°C. Nelze použít sádrovou formovací
hmotu, neboť sádra by se při vysoké teplotě rozkládala a plynný SO2 by naplňoval odlitky, korodoval obecné kovy,
pevnost formy by klesala. Proto se místo sádrových pojiv se použije fosfátové pojivo, které vydrží i vyšší vypalovací
teploty.
9.2.1 Složení a výroba fosfátové formovací hmoty
Ostřivem zůstává křemen nebo krystobalit. Nejčastější používané fosfátové formovací hmoty patří do jednofázových preparátů, které obsahují jako pojivo kovové oxidy a fosfáty. Může to být i práškovitá směs oxidu horečnatého
(MgO) s kyselým fosforečnanem amonným a oxidem křemičitým SiO2 jako ostřivo. K přípravě směsi se použije voda
a směs tuhne během 5 – 8 minut.
Při tuhnutí reaguje oxid horečnatý s fosforečnanem amonným a vzniklý fosforečnan horečnatoamonný zrnka
ostřiva pevně stmelí. Při zahřátí do 270°C pojivo ztrácí vodu a při teplotě nad 300°C se uvolňuje čpavek. Pojivo se
změní na pyrofosforečnan horečnatý, je dostatečně pevný i po vypálení.
Výroba je stejná jako u sádrových formovacích hmot. Jemně prášková hmota se plní do obalů, které ji ochrání před
vzdušnou vlhkostí.
9.2.2 Vlastnosti a použití fosfátové formovací hmoty
Vznik fosforečnanu horečnatoamonného je při tuhnutí provázen značnou expanzí mezi 0,5 – 0,7%, a při zahřívání
opět expanduje díky křemičitému ostřivu okolo 0,8 – 1,0%, takže celková expanze fosfátové formovací hmoty je asi
1,5%. Fosfátové pojivo na rozdíl od sádry nekontrahuje při zahřátí na vysokou teplotu.
Pevnost v tlaku postačí k tomu, aby velká forma potřebná k odlévání například chromkobaltových konstrukcí
odolala silám a tlaku při lití.
Musí se dodržovat mísící poměr. Směs je u některých preparátů zpočátku velice hustá, ale během míchání zkapalní, lze s ní dobře manipulovat při dublování i zatmelování. Formy se vypalují na teplotu do 900°C. Křivky tepelné
expanze neprobíhají stejně, ale různě, proto se musí forma opatrně zahřívat, aby forma nepopraskala při prudkém
zahřívání. Kontrakční křivka při ochlazení probíhá jinak a při opětovném zahřívání vychladlé formy expanduje jinak
než u prvního vypálení.
Fosfátové formovací hmoty jsou velmi tvrdé, ale jsou náchylné k pohlcování vzdušné vlhkosti, proto musí být dobře uzavřeny.
Když je prášek vlhký, změní se doba tuhnutí a snižuje se tepelná expanze a pevnost klesá až na polovinu, forma může
i praskat.
Fosfátové formovací hmoty jsou univerzálně použitelné pro odlévání všech druhů protetických slitin. Jsou vhodné i k odlévání vysokotavitelných zlatých slitin pro metalokeramiku, vysokotavitelných slitin obecných kovů pro
odlévání konstrukcí snímatelných protéz, slitiny obecných kovů pro metalokeramiku, stříbropaládiové slitiny.
Pro odlévání konstrukcí snímatelných náhrad z chromkobaltů fosfátové formovací hmoty se
užívá licího modelu pomocí dublovací techniky. Pak se licí model musí
vysušit a vytvrdit voskovým roztokem nebo křemičitým solem.
Může se používat i speciální mísící tekutina podporující tepelnou expanzi. Je to křemičitý sol, koncentrovaná tekutina (obr. 192). Tekutina
se ředí s destilovanou vodou na polovinu.
Obr. 193 - Formovací
hmota WIROQUICK
NEW
Obr. 192 - Křemičitý sol
BEGOSOL
56
9. kapitola
Formovací hmoty
Koncentrace mísící
tekutiny
25%
50%
75%
100%
Expanze při tuhnutí
Expanze tepelná
0,35
0,55
0,65
0,75
0,95
1,15
1,25
1,35
Pro odlévání zlatých slitin jsou vhodné zatmelovací
hmoty typu DEGUVEST F (obr. 194) a DEGUVEST
CF, BELLAVEST T (obr. 195), ve kterých není obsažen
uhlík. Hmoty OPTIVEST nebo WIROQUICK NEW
(obr. 193) jsou vhodné pro lití vysokotavitelných slitin
na licí model.
Obr. 194 - Formovací
hmota DEGUVEST F
Obr. 195 - Formovací hmota
BELLAVEST T
Obr. 196 - Formovací hmota
BELLASUN
Pro odlévání fixních protéz je vhodná formovací
hmota ÖGUVEST QUICK START s fosfátovým pojivem
bez grafitu. Do pece je možné vložit formu za 15 minut po ztuhnutí a započít rychlé vypalování do 45 minut do lití. Pro
zlaté slitiny je vhodná zatmelovací hmota HYDROVEST F a BELLASUN (obr. 196).
100:14
DEGUVEST
CALIFORNIA
100:32-40
DEGUVEST
CF
100:22-23
1,3 - 2,1
1,3 - 1,6
2,4
60 s
60 s
4-5
7-8
Hmota
HYDROVEST
Mísící poměr g:ml
Celková expanze
v%
Doba míchání ve
vakuu
Doba zpracovatelnosti
Pevnost v tlaku
10 N
100:14-16
BIOSINT
SUPRA
100:14-15
1,3 - 2,1
0,9 - 1,65
DEGUVEST F
1,5 - 2 min
4-6
5-6
3-5
8N
10 N
20 N
Český preparát formovací hmoty je SILIKAN, SILIKAN UNIVERSAL
(obr. 198), SILIKAN F, jako tekutina se používá křemičitý sol SILISAN N
(obr. 197). Je vhodný k odlévání vysokotavitelných slitin.
9.3 Jiné formovací hmoty
Etylsilikátová formovací hmota, známá od roku 1920, se v současné době
moc nepoužívá, neboť její příprava je složitá a obtížná, ale má vynikající vlastnosti a dostatečnou expanzi, pevnost a velice hladké odlitky.
Obr. 197 Křemičitý sol
SILISAN N
Obr. 198 - Fosfátová
formovací hmota SILIKAN
a SILIKAN UNIVERSAL
9.4 Spájecí hmota
Pro spájení dílců fixních protéz (obr. 199) se
používají spájecí hmoty, které dílce udrží v poloze,
ve které byly zafixovány. Když se použije normální
formovací hmota, expanze může způsobit vzájemnou polohu spojovaných dílců. Proto spájecí hmota nemá dostatečnou tepelnou expanzi.
Obr. 199 - Slepení kovových
dílců před sletováním
Obr. 200 - Bloček ze spájecích hmot
Je to hrubozrnná formovací hmota s křemenným ostřivem, která má malou celkovou expanzi, má vyšší prodyšnost (dojde tak rychleji
57
9. kapitola
Formovací hmoty
k prohřátí před pájením). Pro přesnost pájení je důležité rovnoměrné prohřátí bločku
(obr. 200), nejlépe v elektrické peci. Spájecí hmota DEGUVEST L (obr. 201) má expanzi jen 1,2 % při zahřátí na 700°C.
Obr. 201 - Spájecí hmota
DEGUVEST L
58
10
Izolační prostředky
Jsou to prostředky, které zabrání spojení (obr. 202) nebo vzájemnému ovlivnění (obr. 203) dvou látek, které se
v průběhu výroby protéz dostanou spojením do styku, proto se musí provést
izolace.
Mezi tyto materiály se řadí:
• studená voda
• vodní či lihový roztok mýdla
• vodní sklo
• izolační roztok ISOFIX 2000
• alginátový roztok IZODENT
• talek
• cínová fólie
• silikonový lak
• izolační prostředek ISOLIT, PICOSEP
• separační roztok – distanční lak
• celofán
• platinová fólie
• odmašťovací roztok FIXACRYL a WAXIT
Obr. 202 - Izolace modelů
Izolací se zabrání:
• vnikání vodní páry do pryskyřice
• unikání monomeru
• spojení modelovacího vosku s pracovním modelem při modelování
• nerovnému povrchu
Izolační prostředky izolují nejlépe v silné vrstvě, ale pro přesnost v reprodukci povrchu
izolovaného objektu nejsou vhodné, proto je lepší, pokud se izoluje v nejtenčí
vrstvě.
Obr. 203 - Izolace pahýlů
a antagonálních zubů
10.1 Způsoby izolace
Izolace sádrových otisků:
Zhotovení situačního modelu ze sádry je už spíše historickým pracovním výkonem. Používá se ponoření
sádrového otisku do nádoby se studenou vodou (ne
pod proudem z kohoutku, zničil by se reliéf otisku). Existovaly i jiné izolační prostředky: vodní či lihový roztok
Obr. 204 - Alginátový mýdla, vodní sklo, alginátové roztoky (obr. 204) nebo
roztok
talek (obr. 205).
Další otiskovací hmoty nepotřebují izolaci před zhotovením.
Při přípravě dvoudílných sádrových forem k výrobě
pryskyřičných fixních nebo snímatelných protéz je důležité
zabránit spojení obou dílů formy, izoluje se ponořením
ztuhlé formy v prvním díle do studené vody nebo
Obr. 205 - Talek
nátěrem vodního skla, izolačním roztokem ISOFIX 2000
Obr. 206 - Speciální roztok ISOFIX
59
10. kapitola
(Renfert) (obr. 206), nebo vetření vrstvy mastku do povrchů sádry. Alginátové roztoky nejsou vhodné.
Izolace vlastní sádrové formy před lisováním pryskyřičného těsta:
Tři zásady pro izolaci:
• brání pronikání vodní páry a vlhkosti z formy do pryskyřičného těsta
• zabraňuje úniku volného monomeru z pryskyřičného těsta do formy
• zajišťuje hladký povrch – snadné sejmutí protézy z formy po polymeraci
Podle teorie jsou vhodné na izolaci cínové fólie (obr. 207), ale pro
praxi nejsou vhodné, neboť se obtížně adaptují na protézní lože, proto
už se nepoužívají. V současné době se používají jen na patrovou klenbu –
odlehčení patrového švu.
V současné době se nejvíce užívá alginátový roztok. To je vodní roztok
alkalického alginátu s přísadou dezinfekčního prostředku. Po nanesení
roztoku na sádrový povrch vznikne tenká dobře izolující vrstva alginátu vápeObr. 207 - Cínová fólie
natého. Sádrový povrch musí být čistý a zbaven
mastnot od modelovacích materiálů. Nanáší se na suchou a vlažnou formu. Na studeném
povrchu se izolační prostředek drží hůře. Izolační prostředek lze natřít podruhé, na suchou
izolační vrstvu, po důkladném ztuhnutí prvního nátěru.
Český preparát alginátového roztoku je IZODENT (obr. 208).
Při použití jakéhokoliv prostředku natíraného štětcem se musí chránit spodní plochy
zubů. Pokud jsou omylem potřeny, musejí se ihned vyčistit, po polymeraci by mohly
vypadávat zuby z protéz. Po natření se postaví obě poloviny kyvety na bok, aby vytekl
přebytek izolačního prostředku. Izolované kyvety se hned zpracují – povrchní vrstva alginátu je hygroskopická, po
zvlhnutí ztrácí izolační účinek.
Rychlost tuhnutí alginátového roztoku (reakce se sádrou) je vhodnými přísadami zpomalena, proto roztoky lze
dobře roztírat. Před izolací se musí dát alginátový roztok do zvláštní nádoby na roztírání, zbytek se pak nevrací zpět
do láhve, neboť kdyby byla v roztoku třeba jen malá částečka sádry, celá láhev by ztuhla.
Obr. 208 - Alginátový roztok
IZODENT
Izolace povrchu budoucí protézy okolo zubů:
Při výrobě snímatelných protéz se ve formě izolací zajišťuje lepší reprodukce povrchu budoucí protézy okolo zubů a pro snazší očištění po polymeraci lze použít nanesení silikonové vrstvičky (obr. 209) –
silikonový lak – na voskový model.
Nanáší se většinou na krčkové partie okolo zubů před zhotovení formy. Na povrch silikonového laku se sype vhodné ostřivo, tím se zlepšuje spojení se sádrou
v kyvetě. Nesmí se nanášet na okluzní plošky zubů, aby se zub
Obr. 209 - Nanesení silikonové při lisování nezměnil, například do jiné polohy. Po polymeraci se
vrstvičky na voskový model silikonový proužek snadno odloupne, a pak se vše trochu upraví
brouskem, doleští se protéza.
210 - Silikonová otiskoTo jsou preparáty, které patří do silikonové otiskovací skupiny. Smíchá se silikonová Obr.
vací hmota DENTAFLEX
hmota s katalyzátorem, vzniká jemná kaše a po ztuhnutí vznikne pružná hmota, dobře
LAK
přilne k povrchu voskového modelu a odpuzuje vodu.
Český preparát silikonového laku je DENTAFLEX LAK (obr. 210).
Izolace pracovního situačního modelu před modelaci:
Před zhotovením voskových modelů fixních náhrad je třeba izolovat pracovní
situační model – izolační vrstva zabrání přilepení většinou za tepla nanášeného
vosku na pracovní model a lze sejmout z modelu hotový voskový model bez
poškození. Musí to být velice tenká vrstva – tenčí než vrstva z alginátového roztoku.
Preparátem je ISOLIT (obr. 211) a PICOSEP (Renfert) (obr. 212), který dobře
izoluje licí a modelovací materiály proti sádře, plastickým hmo- Obr. 211 - Izolační
prostředek
Obr. 212 - Izolační prostředek tám, kovům a jejich slitinám. Místo
na bázi silikonů PICOSEP
ISOLIT
60
10. kapitola
ISOLITu lze použít saponát. Izolace mastnými oleji se nesmí používat, protože by se voskový model špatně odmastil před zatmelením.
Izolace sádrového pracovního modelu před zhotovováním pryskyřičných plášťových korunek:
Při zhotovování pryskyřičných plášťových korunek volnou modelací je třeba izolovat sádrový pracovní model
– je třeba izolovat model, aby se mohla ztuhlá pryskyřičná korunka z hydropneumatického polymerátoru sejmout z modelu. Může se použít buď cínová fólie na tvorbu čepičky
na pahýl, nebo separační roztok – distanční lak (obr. 213).
Nanáší se na vysušený pahýl štětečkem. Také je možné použít k izolaci sousedních zubů při
modelaci keramických korunek před odsáváním vodu z keramické masy. Lahvičku je nutné
dobře zavírat.
Obr. 213 - Separační roztok
- distanční lak
Zabránění přilepení modelu:
Před adaptací šelakových destiček nebo skusových šablon je třeba zabránit přilepení
modelu. Stačí, aby studená voda důkladně prosákla do pracovního modelu (ponořit do nádoby).
Izolace modelu před zhotovení individuální lžící:
Vytvoří se individuální lžíce ze samopolymerujících pryskyřic (DURACROL), pracovní
model se musí izolovat alginátovým roztokem.
Izolace kyvety při lisování plastických hmot:
Při lisování plastických hmot do první formy se izoluje listem celofánu (obr. 214) oproti
druhému dílu formy, aby bylo možné opět rozevřít formu, a zabránit tak přilepení k druhému
dílu formy.
Obr. 214 - Celofán
Izolace pracovního pahýlu před výrobou keramické pláštové korunky:
K izolaci modelu preparovaného zubu při výrobě keramické plášťové korunky se používá
platinová fólie (obr. 215) o tloušťce 0,15 mm. To je nosič keramické masy při pálení.
Odmaštění voskového modelu:
Pro odmaštění voskového modelu před zatmelením formovacími Obr. 215 - Platinová fólie
hmotami je třeba český preparát FIXACRYL (obr. 216) a zahraniční
preparát WAXIT – Ögussa (obr. 217).
Obr. 216 Odmašťovací roztok
FIXACRYL
Obr. 217 Odmašťovací roztok
WAXIT
61
62
Brusné a lešticí prostředky a nástroje
11
Brusné a lešticí prostředky se používají k povrchové úpravě zhotovených protéz.
• Brusné prostředky (obr. 218) se používají k definitivní úpravě detailů tvaru protézy,
které nebylo možné provést při modelaci. Provádí se nejen zevní úpravy, ale i vnitřní
povrchové úpravy, aby se mohla adaptovat protéza na model a začlenit do žvýkacího
ústrojí.
• Lešticí prostředky se používají k vyhlazování zevní plochy protéz. Na dobře
vyleštěné protézy a fisury se méně ukládají měkké povlaky a zubní kameny, dají se lépe
čistit – hygiena ústní dutiny, také se zlepšuje estetický vzhled.
Obr. 218 - Broušení na
fazety můstku
Broušením a leštěním se zlepšují vlastnosti a mění se stav protéz –
stoupá kvalita (povrch je hutnější a méně náchylný k opotřebování).
Kromě závěrečné úpravy povrchu hotových protéz se používá broušení jako úprava individuálních otiskovacích lžiček, bází skusových šablon, umělých zubů,
drátů a mnoha dalších.
Broušení je spojeno s velkým úbytkem hmoty – jsou potřeba
prostředky velmi tvrdé, a to kovové brousky s ostrými hranami, neObr. 219 - Frézování tvr- kovové brousky do ostrých hran štěpitelné.
dokovovou frézou
Začíná se broušením hrubšími brusnými prostředky a nástroji a končí se nejjemnějšími. Na závěr
se leští jemnými lešticími prostředky.
Obr. 220 - Diamantový
brousek na individuální
lžíci
V laboratoři se nacházejí brusné prostředky:
• frézy
• tvrdokovové frézy (obr. 219)
• vrtáčky
• brousky (obr. 220 a 222)
V laboratoři se nacházejí lešticí prostředky:
• pasty
• prášky
• rotující kartáče
• kotouče z měkkých materiálů
• gumové prostředky na leštění
Obr. 221 - Brusivo tmelené
pojivem
11.1 Broušení a brusné prostředky
Broušení se užívá k závěrečné úpravě tvaru protézy,
provádí se zevní i vnitřní povrchové úpravy. Brousí se proto,
aby nerovnosti protézy
nedráždily ústní sliznici Obr. 222 - Diamantový brousek na
protézu
pacienta.
Účinné částice brusných prostředků (abraziv) musí
mít nepravidelný tvar a ostré hrany, aby se mohl brouObr. 223 - Brusivo
sit hrubý povrch (obr. 223). Při broušení se brusná zrna
musejí snadno štěpit a vypadávat z brousků (obr. 224), aby
63
11. kapitola
se opět obnovila účinnost broušení. Vše závisí na pevnosti pojiv (obr. 221), která stmelují
brusná zrna. Pojiva mohou být organická nebo anorganická.
Brusné prostředky musí být tvrdé a štěpitelné do ostrých hran a hrotů, kovové brousky musí
mít stále zformované hrany.
Nejvíce se používají brusné prostředky diamantové, karbid křemíku, karbid wolfra- Obr. 224- Ubývání brusného
prostředku při broušení
mu, někdy karbid boru, umělý nebo přírodní korund, křemen a smirek. K pískování se
užívá křemenný písek a jemně drcený korund.
Diamant (obr. 225) – čistý krystalický uhlík a nejtvrdší přírodní produkt, je složen
z uhlíků, je špatný vodič tepla. Diamantová drť se používá na výrobu brousků pro
ordinační účely. Kovový tvar brousku se drtí diamantu fixuje galvanoplasticky.
Karbid křemíku (SiC, karborundum) – je nejtvrdší a umělý brusný prostředek. Má
Obr. 225 - Diamant
stejnou krystalickou mřížku jako diamant. Má tepelnou vodivost při štěpení, odolnost proti změnám teploty, vysoký bod tání a chemickou odolnost.
V továrně jsou vyráběny dva typy SiC – šedý a zelený. Vyrábí se z křemičitého písku (SiO2). Žhaví se v peci a po
vytavení se blok SiC drtí, mele, prosívá na sítu. Pro výrobu brousku se SiC mísí s pojivem a přísadami, lisuje se do
tvarů brousků (různé množství tvarů).
Karbid wolframu (W2C) – je nejjemnější prášek, mísí se s práškovým kobaltem. Při zahřátí na 1600°C je směs
plastická a lisuje se do tvaru vrtáčků nebo fréz. Hrubozrnné karbidy wolframu se mohou používat jako brusné
práškové prostředky.
Karbid boru (B4C) – je velmi tvrdý brusný prostředek z lesklých černých krystalů. Ve
stomatologii se používá velmi málo. Jsou z něj vyrobeny karborundové brousky.
Umělý nebo přírodní korund (obr. 226) (obsahující Al2O3 – oxid hlinitý) – nejvíce
se používá umělý korund, ve světě se hodně tvrdý přírodní korund málo vyskytuje.
Umělý korund je krystalická látka, kromě Al2O3 ještě obsahuje Ti, Si a Fe. Brusná zrna
Obr. 226 - Korund
se získávají drcením. Mají nepravidelné tvary, vytvářejí se z nich ostré pracovní břity.
U nás se vyrábějí tři druhy korundových brusiv – bílý korund (99 % Al2O3), druhý růžový korund (98 % Al2O3)
a třetí hnědý (96 % Al2O3). Nejtvrdší jsou růžové brousky. Brousky jsou stmelovány vhodným pojivem.
Křemen (SiO2) – má zrna s hladkým povrchem, ale s ostrými hranami, které se štěpením stále obnovují. Používá se k výrobě brusných terčíků a pásků.
Smirek – směs 65 % oxid hlinitého s křemenem a silikáty.
Nejkvalitnější se těží v Řecku. Používá se na výrobu brusných
terčíků nebo pásků, na které je nalepen.
K pískování (otryskávání) hotových výrobků se používá několik
druhů prostředků. Křemenný písek (obr. 227) nebo jemně
Obr. 227 - Křemenný písek
drcený korund slouží k odstranění formovací hmoty a vrstvy
Obr. 228 - Křemenný
oxidů z odlitků. K jemnému opískování před leštěním se používá
písek (nahoře)
a perličkové natro- perličkové natronové sklo (obr. 228). Otryskat lze ale i sádru z povrchu
nové sklo (dole)
pryskyřičných protéz perličkového organického materiálu.
11.2 Leštění a lešticí prostředky
Leštění (obr. 229) znamená v protetice vytvoření hladké, zrcadlově lesklé povrchové
plochy umělé zubní náhrady. Nemůže se použít žádné leštidlo, žádný lesklý povlak na povrch.
Obr. 229 - Leštění
64
11. kapitola
Lešticí prostředky (obr. 230) jsou velmi jemně mleté nebo amorfní prášky, které
se pomocí lešticích nástrojů (většinou rotačních) roztírají na povrchu kovových
i pryskyřičných protéz.
Obr. 230 - Lešticí prostředky
a nástroje
Používají se tyto lešticí prostředky:
•pemza
•plavená křída
•kovové oxidy (oxid železitý a oxid chromitý)
Pemza – ztuhlá láva (obr. 231), je tvrdá jako brusný
prostředek. Je to směs z Al2O3, SiO2 a oxidu železa, vápníku, hořčíku aj. Dodává
se jako velmi jemný prášek, smísí se s vodou při leštění. Pasta se roztírá kartáčem
po povrchu pryskyřičných protéz, připomíná to postup přibližně mezi broušením
a závěrečným leštěním do vysokého lesku.
Plavená křída – z vápníkových skořápek mořských živočichů, je složena z CaCO3.
Mísí se s vodou a užívá se k závěrečnému vyleštění do vysokého lesku pryskyřičných
protéz.
Obr. 231 - Ztuhlá láva u sopky
Oxid železitý (Fe2O3) – je amorfní hnědočervený prášek, vypadá jako plavená křída.
Čím je barva tmavší, tím je tvrdší. Mísí se s pojivem (vosk nebo lůj), je upraven jako
tuhá pasta (obr. 232), která se při leštění nanáší na rotující kotouč, roztírá se na povrch leštěné kovové protézy. Užívá se pro leštění korunek a můstků ze zlatých slitin.
Oxid chromitý (Cr2O3) – je amorfní prášek zelené barvy, je upravený do tuhé pasty
podobně jako oxid železitý. Používá se k leštění vysokotavitelných slitin obecných Obr. 232 - Lešticí pasta na kovové protézy
kovů (chromkobaltové slitiny), slitin stříbra a paládia.
Prostředky na leštění pryskyřic (obr. 233) jsou většinou práškové a před použitím se
mísí s vodou, zabraňuje se tak prášení a chladí se leštěný povrch.
Prostředky na leštění kovových slitin jsou tuhé voskové pasty ve tvaru silných válečků
nebo jsou v plněných nádobách. Po vyleštění se musí smýt vodou, či tekutým roztokem.
Moderněji se čistí párou, parními přístroji.
Obr. 233 - Pemza
Při úpravě povrchu kovu se příprava před leštěním obvykle provádí gumovými nástroji (obr. 234). Tlak na povrchu musí být minimální, neboť při vysokém tlaku se zvyšuje teplo, špatně se pak leští
do lesku.
Obr. 234 - Gumování kovové
konstrukce
Zvláštní způsob u frézování (obr. 235) – je to přesná brusná a lešticí technika.
Připravuje se u voskového modelu fixních protéz i po odlití hotových protéz. Je vhodná pro zakotvení snímatelných náhrad pomocí zásuvných
spojů. Užívají se nástroje jako tvrdokovové frézy s dvěma nebo třemi břity pro
frézování voskového modelu a tvrdokovové frézy s velkým počtem jemných
břitů pro frézování kovových odlitků (obr. 236). Leští se frézou Obr. 236
- Tvrdokos pokrytým voskem na břitech. Frézování se provádí na speciál- vové frézy
s dvěma břity
ním paralelometru a vyžaduje maximální
a tvrdokovové
přesnost.
frézy s velkým
Obr. 235 - Frézování na
paralelometru
Povrchovou úpravou kovových slitin je
také otryskávání křemičitým pískem u slitin obecných kovů nebo
perlami z plastických hmot u zlatých slitin. Lze leštit i elektroly-
počtem jemných břitů
Obr. 237 - Tekutina
ELEKTROLYT
65
11. kapitola
tickou leštičkou s tekutinou elektrolytu (obr. 237), ale poté se vše musí ještě mechanicky přeleštit.
Při leštění s pryskyřičnou protézou se musí dávat pozor, protože asi při 70°C začínají pryskyřice měknout. Musí se myslet
i na tlak při leštění. Při teplotě se pryskyřice stane mazlavá a po vychladnutí „zmrzne“, vzniká „prasklina“ na povrchu
pryskyřičných protéz. Hlavně se musí dbát opatrnosti u samopolymerujících pryskyřic.
11.3 Preparační, brusné a lešticí nástroje
Kovové vrtáčky (obr. 238) – ordinační nástroje k preparaci zubní tkáně, v laboratoři se používají k opracování jemných detailů kovových konstrukcí,
k odstraňování drobných odlitků vzduchových bublinek, zbytků formovacích
hmot z nepřístupných míst. Také se užívají k zdrsnění retenčních ploch pro
pryskyřici. Mají různé tvary – kónické, kulaté. V ordinaci se používají různé tvary
– kulaté, obráceně kónické, fisurové. Starší výrobky jsou z tvrdé oceli a v současné
době je máme z wolframkarbidové oceli, jsou tvrdší, ale křehčí. Vyžadují vyšší rychlost otáček – 12 000 otáček za minutu.
Obr. 238 - Kovové vrtáčky
Kovové frézy z oceli (obr. 239) – vhodné k opracování nekovových materiálů, jsou
vyrobeny v různých tvarech – kulaté, oválné, hruškovité, kotoučovité. Používají se
Obr. 239 - Kovové frézy z oceli
v laboratoři i v ordinaci, jsou to zastaralé výrobky.
Tvrdokovové a wolframkarbidové frézy (obr. 240) – vhodné
k opracování odlitků a frézování v laboratoři. Mají různé tvary –
hruškovité, kulaté, válečkovité, se špičatým nebo zaobleným koncem.
Odstraní zbytky formovací hmoty, oxidy, vybrousí do požadovaného
tvaru i vyhladí. Také jsou vhodné k opracování plastických hmot
a šelakových bazálních destiček.
Obr. 240 - Tvrdokovové a wolframkarbidové
frézy
Diamantové brousky (obr. 241) – většinou vhodné pro ordinace k preparaci zubní tkáně. V laboratoři používáme brousky k jemnému opracování fazet, keramických korunek. Mají
různé tvary.
Výměnné brousky (obr. 242) – nejvíce
se používají v laboratoři, jsou vyráběny
ve tvaru kotoučku různého rozměru a různé tloušťky. Nasadí se na mandrel
(obr. 243) upevněným šroubem. Laboratorní brousky bývají tmavší a tvrdší.
Všechny brousky při broušení práší.
Obr. 241 - Diamantové brousky
Obr. 242 - Vyměnné brousky
Brousky natmelené na stopce, tzv. montované (obr. 244) – většinou různého tvaru s jemnozrnným brusivem a používají se k jemnému
obrušování v laboratoři nebo v ordinaci.
natmelené na
Výměnné a natmelené brousky se vyrábějí Obr. 244 - Brousky
stopce
spojením zrna a pojiva s přísadou do příslušných
forem vypálením.
Obr. 243 - Mandrely
Obr. 245 - Disky k separování zubů
Brusné terčíky – používají se v ordinaci k separaci aproximálních ploch zubů (obr. 245) a v laboratoři k opracování
hladkých ploch protéz. Jsou z drcených korundů, karborundu, smirku nebo křemene.
Obr. 246 - Ocelové disky
66
11. kapitola
Existují různé tvary brusných nástrojů:
Ocelové disky (HORICO) – rotující disk (obr. 246) z tenkého pružného
ocelového plechu s natmeleným brusivem na jedné nebo na obou stranách, je
nebezpečný – může dojít k uříznutí prstu!
Obr. 247 - Disky z vytvrzeného kaučuku Disky z tvrzeného kaučuku (obr. 247) – vulkarbodisky –
řezný nástroj, brusivo je do nich zavulkanizováno. Praskají
při páčení – pozor na oči, hrozí poranění!
Papírové terčíky s nalepenou vrstvou brusiva (různé typy – od hrubého
k jemnějšímu). Hrubé se používají k obrušování a jemnější k přechodu na leštění.
Gumové a lešticí nástroje (obr. 248) – slouží k úpravě povrchu
Obr. 248 - Sada gukovových protéz před leštěním (tzv. gumování). Nepoužívají se
mových nástrojů
na pryskyřice. Vyrábí se ze směsi gumy s jemným brusivem. Tvary
(kalíšky, čočky, kotouče různých velikostí) mají různé barvy (obr. 249) . Měkčí bývají bílé,
Obr. 249 - Gumové kotoučky
tvrdší modré a nejtvrdší červené.
pro kovové protézy
Lešticí nástroje – používají se k leštění protéz. K leštění jsou potřeba lešticí prostředky, aby se roztíraly na povrchu protéz a vznikl tak lesk. Upevňují se na hřídel elektrické leštičky – plstěné kotouče a kužele (obr. 250),
nejrůznější kartáče lišící se velikostí (obr. 251) a použitými štětinami, kožené či bavlněné kotouče (obr. 252).
Obr. 250 - Plstěné kužele
(filc)
Obr. 251 - Lešticí kartáče
Obr. 252 - Bavlněné kotouče
Silikonové lešticí nástroje (obr. 253) – používají se k předleštění kovových, ale
i pryskyřičných materiálů (obr. 254). Jsou ve tvaru válečků, kotoučků a špiček.
Obr. 253 - Silikonové lešticí
nástroje
Všechny nástroje jsou velmi přesné, rovné a vycentrované, aby se při vyšším počtu otáček nezkřivily. Musí
Obr. 254 - Gumování
se pracovat s malým tlakem, a velkou rychlostí. Když je
pryskyřičných protéz
brousek při broušení horký, je tlak příliš silný. Broušení
za mokra snižuje teplotu a snižuje prášení, ale ucpává póry, nemá tak velký účinek při
broušení. Při opracovávání pryskyřičných protéz je lepší frézovat než brousit.
Při každém broušení a leštění se musí chránit dýchací cesty, je nutné použít odsávání
a používat pomůcky k ochraně dýchacích cest. Nejvíce je třeba být na pozoru při leštění pemzou (obsahuje SiO2(obr. 255)) a při používání křemičitých brusiv při pískování.
Obr. 255 - Oxid
křemičitý SiO2
67
68
Pomůcky a materiály nezařazené do
skupin
12
V předchozích kapitolách jsou popsány materiály pomocné. Následující pomůcky a materiály však nepatří
k pomocným materiálům, nepatří ani k materiálům hlavním, které budou popsány dále.
Mezi tyto materiály se řadí:
• zinkoxidfosfátové cementy
• karboxylátové cementy
• dvousložkové kompozitní cementy
• moldina
• attachmenty
12.1 Zinkoxidfosfátové cementy
Zinkoxidfosfátové cementy (obr. 256) jsou nejvíce užívané materiály v ordinaci pro fixaci fixních náhrad. V laboratoři se používají ke slepení prasklých modelů nebo k přilepení Obr. 256 - Zinkoxidfosfávodicích čepů do dentální části modelu po PIN systému. Smíchají se s tekutinou a práškem tový cement ADHESOR
a tuhnou do velmi odolného materiálu s vysokou pevností.
Prášek má složení 90 % ZnO a 10 % MgO, tekutina je vodným roztokem kyseliny fosforečné
(H3PO4) se zinečnatými a hliníkovými ionty. Preparátem je ADHESOR od firmy Dental.
12.2 Karboxylátové cementy
Karboxylátové cementy (obr. 257) se užívají podobně jako ADHESOR. Prášek se skládá
z ZnO, MgO a dalších kovových oxidů. Tekutina je kyselina polyakrylová. Po ztuhnutí má
menší pevnost, ale lepší lepivost než zinkoxidfosfátový cement. Preparátem je ADHESOR
CARBOFINE.
Obr. 257 - Karboxylátová cement ADHESOR
CARBOFINE
12.3 Dvousložkové kompozitní cementy
Dvousložkové kompozitní cementy (obr. 258) se používají ke slepení kovových
dílců. Preparátem je například NIMETIC – CEM od firmy Espe.
Obr. 258 - Dvousložkový kompo-
12.4 Moldina
zitní cement
Moldina je tvárlivý tmel z bílé hlinky smíšené s glycerinem a s přísadami ke zlepšení
plasticity. Používá se dočasně k fixaci modelů při montáži do artikulátoru.
12.5 Attachmenty
Attachmenty (obr. 259) jsou důležité pomůcky pro kotvení částečných snímatelných protéz. Attachmenty se nemohou ručně modelovat
v laboratoři. Jsou kompletně vyrobeny v továrně. Jsou buď
kovové, nebo plastové, jsou spalitelné beze zbytku.
Existují dva typy – matrice (obr. 261) a patrice
(obr. 260). Matrice je jako důlek, do ní zapadá patrice. PaObr. 260 - Patrice
trice je jako výčnělek. Výsledkem je scvaknutí matrice a pa-
Obr. 259 - Attachmenty
Obr. 261 - Matrice
69
Pomůcky a materiály nezařazené do skupin
12. kapitola
trice (retence) (obr. 262).
Obr. 262 Klasické schéma
attachmentů
Kompletní zásuvné spoje jsou z kovových slitin (od zlatých až po vysokotavitelné
slitiny obecných kovů). Známý typ zásuvných spojů je CEKA (obr. 263 a 264) s rigidní matricí a pružnou patricí. Spájí se do fixních konstrukcí, do které se patrice pro
možnost výměny zašroubuje.
Jiné typy attachmentů – rigidní patrice – jsou dodávány jako přesně tvarované modely, připojí se k voskovému modelu fixní konstrukce před odléváním
Obr. 263 - Sché(obr. 265). Matrice je z pružného plastu a dává se do snímatelných náhrad.
ma attachmentů
typu CEKA
Různé výrobky attachmentů (obr. 266) se většinou dovážejí ze
zahraničí.
Obr. 264 - Attachment typu CEKA
Obr. 265 - Nasazování zásuvného spoje do voskového
modelu v paralelometru
Obr. 266 - Druhy
attachmentů
70
13
Hlavní materiály
Popsané materiály v předchozích kapitolách jsou pomocné materiály sloužící pouze ke zhotovení všech typů
náhrad v protetické stomatologii, nejsou určeny do úst.
Fixní a snímatelné náhrady zubů se bez pomocných materiálů nedají zhotovit. Výsledné
protézy již neobsahují pomocné materiály, pouze hlavní materiály. Hlavní materiály nejsou
stejné jako pomocné materiály.
Mezi hlavní materiály patří:
• plastické hmoty (obr. 267)
• keramické hmoty (obr. 268)
• kovy a jejich slitiny (obr. 269)
Obr. 267 - Plastické hmoty
Obr. 268 - Keramické hmoty
Nejvíce se užívají plastické hmoty (nepřesný název jsou
pryskyřice a plasty) a kovové slitiny. Méně užívaným materiálem jsou keramické
hmoty (nepřesný název je porcelán).
• Fixní náhrady (obr. 270) se konstruují ze všech tří materiálů (plastických
hmot, keramických hmot, kovů a jejich slitin).
Obr. 269 - Kovy a jejich slitiny
• Snímatelné náhrady (obr. 271) se konstruují z kovových slitin a plastických
hmot.
• Částečné snímatelné protézy (obr. 272) se vyrábí z kovových slitin a plastických
hmot.
Obr. 270 - Fixní náhrada
• Celkové snímatelné protézy (obr. 273) jsou z plastických hmot a výjimečně z kombinace kovové slitiny a plastických hmot (obr. 274).
• Umělé zuby se užívají z plastických hmot.
• Provizorní protézy (obr. 275) fixní a snímatelné jsou vyrobeny z plastických hmot,
jsou někdy navíc opatřeny drátěnými sponami z kovové slitiny.
Obr. 273 - Celková snímatelná
náhrada z plastických hmot
Obr. 272 - Snímatelná
náhrada s kovovou konstrukcí
Obr. 274 - Celková
snímatelná náhrada
kombinovaná kovové
slitiny a plastických hmot
Obr. 271 - Částečná snímatelná náhrada
Obr. 275 - Provizorní
můstek z plastických hmot
71
72
Plastické hmoty (plasty)
14
Plastické hmoty jsou hlavní protetický materiál. Z plastických hmot se mohou vyrobit fixní i snímatelné náhrady.
Ve fixní protetice se z plastických hmot zhotovují:
• plášťové korunky na frontální zuby
• fasety do korunek i mezičlenů
• provizorní ochranné a imediátní korunky, provizorní můstky
Ve snímatelné protetice se z plastických hmot zhotovují:
• těla a báze částečných snímatelných protéz
• těla a báze celých totálních protéz
Plastické hmoty jsou také pomocný materiál, ze kterého se zhotovují individuální
otiskovací lžíce (obr. 276).
V současné době se užívají nesprávné názvy – pryskyřice, umělé pryskyřice, plastické
hmoty. Správný název je plasty (plastová korunka, plastová protéza). Termíny pryskyřice,
umělé pryskyřice, plastické hmoty se však používají tradičně (dlouhodobě – už asi Obr. 276 - Individuální lžíce z plastických hmot
50 let), proto se mohou používat i nadále.
Plastické hmoty jsou velmi cenný materiál, protože plasty nejlépe splňují celý soubor požadavků na protézní materiál.
Požadavky na protézní materiál:
• zdravotní nezávadnost
• dostatečná přesnost
• objemová stálost
• dostatečná pevnost v lomu
• vkusný a nenápadný vzhled
• jednoduchost zhotovení
Všechny plastické hmoty vznikají třemi základními procesy: polyadicí, polykondenzací a polymerací (názvy
výrobků – polyadukty, polykondenzáty, polymerizáty).
Polyadice – slučováním nízkomolekulárních látek a katalyzátorů vzniká makromolekulární hmota bez vzniku
vedlejšího produktu. Reakční skupiny se při polyadici pouze přemisťují a výsledný produkt má stejné chemické
složení jako směs výchozích látek.
Polykondenzace – slučováním různých nízkomolekulárních sloučenin, kromě makromolekulární látky, vznikají
nízkomolekulární vedlejší produkty – H2O, HCl, čpavek nebo alkohol. Polykondenzát má jinou strukturu a složení
než výchozí látky.
Polymerace – je chemický proces molekul výchozích látek (monomer), spojují se bez vzniku vedlejšího produktu,
vznikají tak polymerizátory. Vzniklý polymer má stejné složení jako výchozí monomer, liší se jen ve skupenství
a fyzikálních vlastnostech.
Podle struktury a chování za tepla se mohou plastické hmoty dělit na dvě základní skupiny:
• Termoplasty – jsou reverzibilní plastické hmoty, při zahřívání se jejich chemické složení nemění, pouze
měknou. V plastickém stavu se dají tlakem tvarovat, stříkat, svařovat či ohýbat, po ochlazení ztuhnou.
73
14. kapitola
Plastické hmoty
• Duroplasty (termosety) – na rozdíl od termoplastů zde vzniká tepelně stabilní chemická vazba mezi makromolekulárními řetězci – síťováním se zvýší pevnost a tvrdost, klesá rozpustnost plastů. Jejich hlavní předností
je především trvalá pevnost a stálost tvaru při vyšších teplotách.
14.1 Polymerní plastické hmoty
V protetické stomatologii se z polymerních plastických hmot používají pouze akrylové polymery – polymerní
metylmetakryláty.
Polymerní plastické hmoty mají:
• snadnou zpracovatelnost
• dobré mechanické vlastnosti (pevnost, elasticita)
• nerozpustnost ve vodě
• odolnost proti bobtnání
• vlastnost, že je lze obarvit
• snadnou opracovatelnost a opravitelnost
Schopnost polymerovat dává sloučeninám vinylová dvojná vazba CH2 = CH-. Polymeraci předchází vytvoření
aktivního centra rozevřením uvedené dvojné vazby, k aktivnímu centru se řadí další molekuly, narůstá řetězec makromolekuly. Do aktivního stavu se molekula přivede dodáním energie (zářením ultrafialovým světlem, zahřátím,
chemickými iniciátory).
Polymerační reakce, při které se z jednoduchých molekul monomeru vytvářejí dlouhé řetězce polymeru, by
měla končit vyčerpáním monomeru. Vždy ale po reakci zbývá mezi molekulami minimální množství volného monomeru – říká se mu zbytkový monomer (obr. 290).
K zábraně samovolné polymerace monomeru se používají látky, které ji brzdí nebo zastavují. Účinné zpomalovače
(inhibitory) jsou fenoly, étery fenolů a další látky.
V současné době nejsou řetězce polymeru tvořeny molekulami jednoho monomeru. Ke komplexnímu zajištění
požadovaných vlastností polymerizátu lze použít polymer se dvěma i více monomery. Tento proces výroby se nazývá
směsná polymerace (kopolymerace), vzniklý produkt je kopolymer.
14.1.1 Metylmetakrylát
Ve stomatologii má hlavní význam polymerní metylmetakrylát, který vyniká všemi vlastnostmi.
Kladné vlastnosti metylmetakrylátu:
• snadné laboratorní zpracování
• vyhovující vlastnosti mechanické (při správné indikaci protézy či pomůcky)
• dokonalá stálost ve vlhkém prostředí dutiny ústní
• nebobtná
• snadno se při výrobě obarvuje
• lehce se opracovává a opravuje
Základem metylmetakrylových plastických hmot (zkratka MMA) je metylmetakrylát neboli metakrylan. Monomer je charakteristicky páchnoucí bezbarvá kapalina, vroucí při 100,3°C, mísící se snadno s alkoholem, éterem
nebo acetonem, ve vodě se nerozpouští dobře. Při práci je třeba opatrnosti, při nadýchání má omamné účinky a při
velkých dávkách je toxický.
Při polymeraci s účinkem tepla, ultrafialového světla, chemickým iniciátorem přechází metylmetakrylát z tekutého monomeru do čirého, bezbarvého a tvrdého polymeru. Ve skutečnosti se vyskytují dvě skupenství – tekutý
monomer a práškový polymer (obr. 277). Lze připravit těsto, které se snadno formuje do tvaru zubní protézy.
74
14. kapitola
Plastické hmoty
Obr. 277 - Jak se přemění tekutý monomer na práškový polymer?
14.1.2 Výroba a zpracování plastických hmot
Metakrylovou dentální plastickou hmotu uvedla na trh nejdříve německá firma v roce 1936 pod názvem PALADON a PALAPONT. V současné době se už vyrábí hodně druhů plastických
hmot, které mají téměř stejné zpracování a velmi podobné vlastnosti.
České preparáty plastických hmot jsou SUPERACRYL (báze snímacích náhrad), SUPERPONT (korunky a mezičleny můstků). Dále sem patří i samopolymerující neboli rychletuhnoucí plastické hmoty DURACRYL (opravy snímacích náhrad) a DURACROL (obr. 278) (pro individuální lžíce).
Nejobvyklejší formou SUPERACRYLU je balení v množství 100 g nebo 500 g
Obr. 278 - Plastická hmota práškového polymeru a poloviční množství tekutiny. Tekutina je čistý metakrylan meDURACROL
tylnatý, který obsahuje inhibitor v množství 0,01 %, zabraňuje samotuhnutí. Prášek je
čistý polymerní metylmetakrylát ve tvaru kuliček (obr. 279) o průměru 0,005 – 0,15 mm. To je perlový polymer, který
je jemnější, hodí se pro korunky, mezičleny a fazety. Liší se barevnými odstíny. Barvení
polymeru na růžové, bílé, žluté a šedé odstíny se provádí
anorganickými pigmenty dlouhodobým promícháváním v kulových mlýnech, kdy se stejnoměrně promíchají.
Polymetylmetakrylát je termoplast, bobtná a rozpouští
se v různých organických tekutinách, i ve vlastním monomeru. Při polymeraci se smršťuje asi o 25 %, zaleží na
množství monomeru. Když je více monomeru, více se
bude smršťovat. Polymerace je vždy výsledek vývinu tepla
Obr. 279 - Mikrofotografie
(exotermická
reakce).
perlového polymeru ve tvaru
kuliček
Správný poměr monomeru a polymeru je 1:3 –
1:4, kontrakce plastických hmot (obr. 280) se tak zmenšuje až o 7 %. Po smíchání
polymerního prášku s monomerní tekutinou se část polymeru rozpustí v monomeru, vzniká
tak viskózní těsto a dochází k polymeraci. U teplem polymerujících pryskyřic je nutný přívod
tepla, aby došlo k tuhnutí, rychletuhnoucí pryskyřice tuhnou při laboratorní teplotě.
Obr. 280 - Kontrakce plastických
hmot po polymeraci
75
Plastické hmoty
14. kapitola
Při výrobě protéz se polymerace (obr. 281) provádí při atmosférickém tlaku a kyveta se
ve vodní lázni zahřívá na 70°C, nastává pomalejší reakce a výrobek je kvalitnější. Pokud
bod varu překročí více než 100,3°C, bod varu monomeru, reakce je rychlejší a zhoršuje
se kvalita pryskyřic, vzniká porézní hmota. V případě, že
je třeba urychlit polymeraci, menší nebezpečí pro kvalitu
pryskyřic bude znamenat použití zvýšeného tlaku vzduchu.
Obr. 281 - Vodní polymeráExistuje i moderní způsob polymerace, v hydropneutor
matických polymerátorech (obr. 282) se zvýšením teploty
urychlí polymerace na 10 minut, nevznikne tak porézní
hmota.
hrnec
- Hydropneumatický
Obsah zbytkového monomeru (obr. 290) při tepelné Obr. 282polymerátor
polymeraci bývá okolo 1,5 %. Při samovolné polymeraci nehrozí nebezpečí, ale zbytkový monomer je až
10 %, dá se dopolymerovat, např. při 40°C v hydropneumatickém hrnci (obr. 283) se
obsah zbytkového monomeru sníží na 1 – 2 %.
14.1.3 Vlastnosti plastických hmot
Mechanické vlastnosti polymetylmetakrylátu závisejí na způsobu polymerace a u samopolymerujících pryskyřic
jsou vždy horší. Důvodem je zvýšený obsah zbytkového monomeru. Když se provede správná polymerace, budou
mít kvalitnější a lepší mechanické vlastnosti (tvrdost, pevnost v tlaku, pevnost v ohybu a pevnost v rázu).
Objemové změny závisí na poměru monomeru a polymeru.
Teplem polymerované metylmetakryláty jsou barevně stabilnější než u rychletuhnoucích pryskyřic. Většina se zbarvuje do žluta.
Polymetylmetakryláty přijímají větší nebo menší množství vody, naopak v suchém prostředí vysychají, deformují se a mohou popraskat.
14.2 Základní způsoby zpracování plastických hmot
Obr. 284 - Sádrová forma pro lisovací
techniku
Existují dvě základní techniky pro zpracování:
1. termoplastický postup
2. chemoplastický postup
Termoplastický postup je zastaralý. Roztavené granule plastických hmot se vstřikují
Obr. 285 - Licí technika
tlakem do vyhřáté formy, používají se hlavně v průmyslu. Mají špatnou kvalitu.
Chemoplastický postup se užívá hlavně při zpracování ve stomatologii. Plastická hmota se
polymeruje v dutině formy.
Jsou pět způsobů užití u chemoplastického postupu:
1. lisovací technika (obr. 284)
2. licí technika (obr. 285)
3. vstřikovací technika (obr. 286)
4. volná modelace (obr. 287)
5. sypací technika (viz info v kapitole 14.4.2)
Obr. 286 - Vstřikovací
technika
Ad 1. – nejrozšířenější způsob. Těstovitá směs prášku a tekutiny se cpe do dutiny v otevřené
kyvetě, a pak se slisuje po sevření kyvety. Je to základní způsob použití akrylátu.
Ad 2. – objevila se v poslední době, užívá se lití tekuté masy plastických hmot do formy. Lije
se bez tlaku a hlavním problémem je polymerační kontrakce, je vhodné použít polymeraci v hydropneumatickém polymerátoru.
Ad 3. – vstřikování plastických hmot pod tlakem úzkým kanálkem do formy. Je to složitý Obr. 287 - Volná modelace
postup, ale má menší spotřebu. Je vhodný pro vinylakrylové kopolymery.
76
14. kapitola
Plastické hmoty
Ad 4. – je vhodná na zpracování korunek. Modeluje se přímo na modelu hustou pryskyřičnou hmotou do
požadovaného tvaru a polymeruje se v hydropneumatickém polymerátoru. Má lepší vlastnost a homogenitu, je méně
porézní a lépe se adaptuje na okraje kovové konstrukce.
Ad 5. – je vhodná na zpracování snímatelných orotodontických přístrojů. Vyrábí se přímo na modelu sypací metodou do požadovaného tvaru a polymeruje se v hydropneumatickém hrnci.
14.3 Chyby při zhotovování pryskyřičných protéz a jejich příčiny
Při zpracování polymetylmetakrylátu se může vyskytnout řada chyb, vznikají tak nepřesně zhotovené protézy.
•
•
•
•
•
•
•
Špatná retence protézy po zhotovení.
Ztráta retence po krátké době.
Velké množství dekubitů z nových protéz.
Pocity pálení – zánět sliznice pod protézou.
Zbarvení, zdrsnění i popraskání povrchu protézy.
Nápadné zvýšení skusu jednotlivých zubů nebo všech zubů.
Nápadná abraze umělých zubů.
Některé chyby nemusejí souviset s vadou materiálu a s jeho zpracováním, ale mohou být způsobeny chybami při
otiskování. Vznikají například deformované otisky, vadné rekonstrukce čelistních vztahů. Příčina nadměrné abraze
může být v parafunkcích. Také se může vyskytnout chyba způsobená špatným
technologickým postupem.
Přesný tvar protézy – naprostý souhlas slizniční plochy protézy s protézním
ložem (obr. 288). Je důležitý pro funkční schopnost. Může se vyskytnout houpání
protéz, četné otlaky a špatná retence. Protéza může vést k resorpci kostěného podkladu, zhoršuje se tak retence protézy.
Obr. 288 - Naprostý souhlas slizniční
plochy protézy s protézním ložem
Hlavní příčiny obtíží jsou v technologickém procesu:
1. Průběh polymerace – je důležitý pro přesnost protézy. Při dlouhodobější
polymeraci při nižší teplotě bude protéza přesnější. Při rychlejší polymeraci může dojít k vnitřnímu pnutí. Po
polymeraci se musí protéza nechat chladnout ze 100°C na laboratorní teplotu.
2. Zabránění vnikání vody do formy při polymeraci – je to velmi významné pro přesnost protézy. Když se
použije dvojí izolace, cínová fólie na jedné i druhé straně proti alginátovému roztoku, vznikne tím konvexní
protažení a tedy závažná deformace. Podíl na deformaci má i forma ze dvou výrazně rozdílných druhů sádry (pracovní model z denzitu ve spodním dílu formy a model z alabastrové sádry v horním dílu).
3. Způsob ochlazení – musí být pomalý. Rovnoměrné ochlazení celé hmoty protézy zabrání vnitřnímu pnutí.
Sádra a plastická hmota jsou špatní vodiči tepla, proto forma nemůže chladnout rychle a rovnoměrně. Když se dá
forma po polymeraci do studené vody, ochladí se nejprve na kraji a až nakonec ve středu formy. Proto se může po
dekyvetaci zdeformovat střed protézy.
4. Deformace při závěrečném vypracování a vyleštění – příčina obtíží je dvojí: zvýšený přívod tepla při broušení
a leštění vyvolaný tlakem rotujících nástrojů. Musí se dávat pozor na okraje protézy.
Rozměrová stálost protézy je významná pro přesnost protézy, na přesnost působí tyto vlivy:
• mechanické zatížení
• změny prostředí a teplot
• změny složení
• vyschnutí
K výrobě pryskyřičných protéz by se měly používat pouze
zesíťované polymery (obr. 289), protože málo bobtnají, méně
přijímají vodu a protéza je přesnější. Polymery s lineárními
řetězci bobtnají více, proto také výrazně mění tvary.
Obr. 289 - Lineární a síťované polymery
77
14. kapitola
Plastické hmoty
Pevnost protézy:
• Požaduje se, aby byla pevná, nikoli nerozbitná. Prasknutí protézy je prvním indikátorem změny tvaru protézního lože. Protéza by měla být přiměřeně zesíťována, je křehká a mohla by prasknout už při dekyvetování.
Zesíťované polymerizáty praskají snáze při ochlazení.
• Při rychlém ochlazení se také snižuje trvalá pevnost protézy. Při pomalém ochladnutí kyvety při laboratorní
teplotě je pevnost 2,5x větší, při chladnutí ve vodním polymerátoru s poklesem teploty o 5°C za hodinu
dokonce 3x větší než při prudkém ochlazení ve studené vodě, která má 10°C.
Dále může dojít k poruchám reliéfu žvýkací plochy protézy. Bývají to změny polohy jednotlivých zubů, jejich
skupin, nebo celé protézy ve smyslu zvýšení skusu. Důvodem je nesprávný tlak při lisování. Prevencí proti tomu je
zvýšená opatrnost při cpaní těsta a následuje lisování nadvakrát.
14.3.1 Biologické vlastnosti pryskyřičných protéz
Biologická nezávadnost u protézy je velmi důležitá, ale těžko lze dodržet tento požadavek. Každá protéza zhoršuje
biologické prostředí v ústní dutině kvůli zvýšenému výskytu mikroorganismů. Proto je nutná zvýšená hygiena a hlavně
kvalitně zpracovaný materiál protézy. Protéza musí být homogenní s bezpórovým povrchem. Póry vznikají z bodu
varu monomeru (100,3°C) nebo z bublin v těstě pryskyřic. Nemá-li být protéza s pórovitým povrchem, musí se
dodržovat polymerizační schémata (polymerace tlakem, nízkoteplotní dlouhodobá polymerace).
Důležité je vyplavit z protézy zbytkový monomer (obr. 290). V dobře polymerované protéze ho bývá asi 1%, ale
ihned se vyplaví. Poté se nechá protéza odstát ve vodě.
Obr. 290 - Zbytkový monomer
Jemná prasklina u protézy zhoršuje hygienu, vznikne při polymeraci, když je špatně izolovaná. Při polymeraci je
nasycena pryskyřice vodou, při ochlazování se voda uvolňuje z protézy a vzniká trhlina.
Při zhoršení homogenity povrchu protéza snadno přijímá pachy, které se těžko odstraní.
Protéza se čistí čisticím prostředkem, zbavuje se všech infekčních zárodků.
U každé protézy vznikají povlaky ve třech fázích:
• mucinosní membrána se zbytky potravy
• hromadění plaku
• kalcifikace (obr. 291) (ovápnění) v místech slinovodů
Je třeba odstranit kameny na protéze čisticím prostředkem, slabým rozObr. 291 - Kalcifikace na protéze
tokem kyseliny (5% HCl, 15% H3PO4). K očištění měkkých povlaků se použije peroxid vodíku.
Nejspolehlivějším čisticím prostředkem však stále zůstává kartáček s pastou.
78
14. kapitola
Plastické hmoty
14.4 Klasifikace polymetylmetakrylátových plastických hmot (PMMA) užívaných
v protetice
PMMA jako materiál na protézy dělíme na dvě skupiny:
• korunkové – plášťové korunky, fazety kombinovaných korunek a mezičlenů, konfekční umělé zuby
• bazální – těla snímatelných protéz a ortodontických přístrojů
Všechny druhy PMMA dělíme podle polymerace:
• samopolymerující
• teplem polymerující
• tlakem polymerující
• světlem polymerující
Podle způsobu formování PMMA:
• lisovací technika
• licí technika
• vstřikovací technika
• volná modelace
• sypací technika
Způsob modelace plastických hmot:
Při formování volnou modelací a licí technikou je třeba použít polymeraci v hydropneumatickém polymerátoru
lišící se podle toho, formuje-li se pryskyřice samopolymerující nebo teplem polymerující.
Při volné modelaci a licí technice samopolymerujících pryskyřic je třeba mít hydropneumatický hrnec bez přívodu
tepla. Stačí nalévat do hrnce teplou vodu kolem 40°C, dát tam vymodelovaný předmět, stlačit vzduchem 0,2 MPa a udržet tlak po předepsanou dobu, asi 20 – 30 minut.
Volná modelace a licí technika teplem polymerujících pryskyřic vyžaduje speciální hydropneumatický polymerátor
s přívodem tepla a stlačeného vzduchu. Polymerace probíhá ve vodě nebo ve vodní páře s tlakem vzduchu až 0,6 MPa
a teplotě do 160°C po dobu 5 – 60 minut (záleží na doporučení výrobce pryskyřic).
Důležité požadavky pro zpracování PMMA při jakémkoliv způsobu:
1. Dodržení předepsaného poměru monomeru a polymeru.
2. Dodržení předepsaného polymeračního schématu.
3. Zpolymerovanou protézu pomalu chladit.
4. Při opracování protézy zajistit dostatečné chlazení a minimum tlaku.
5. Uchovávat hotovou protézu ve vodě, vyplavit zbytkový monomer.
14.4.1 Korunková PMMA
Současné korunkové polymetylmetakryláty v barvách zubů se vyrábějí ve formě jednoho
polymeru a tří různých monomerů. Slouží ke zpracování lisovací technikou, volnou modelací s tepelnou polymerací v hydropneumatickém polymerátoru a lisovací technikou
se samopolymerací. Mají různé barvy – barevný vzorník (obr. 292). Nevyrábějí se jednotlivé
barvy, ale už kompletně vybarvené zuby. Jsou rozděleny na dentinové, krčkové a sklovinné
hmoty. Ještě modernější jsou korunkové pryskyřice, navíc intenzivnější barvy k vytváření
barevných efektů a k imitaci výplní, skvrn či prasklin ve sklovině.
Polymerní prášek bývá jako perličkový kopolymer metylmetakrylátu se styrenem nebo
vzorník
vyšším akrylátem, do prášku se přidávají potřebné pigmenty. Základní tekutinou je metyl- Obr. 292 - Barevný
zubů
metakrylát s 15 – 50 % dimetakrylátu.
Tvrdost, odolnost proti abrazi a ostatní mechanické vlastnosti jsou dvakrát lepší u volné modelace než u materiálů
z lisovací techniky pryskyřice. Struktura pryskyřic je homogenní, bez porózity. Stejný polymerní prášek lze použít 79
14. kapitola
Plastické hmoty
u lisování pryskyřic s jinou tekutinou, která je vhodná pro lisování nebo s další jinou tekutinou, která je vhodná pro
samopolymeraci.
Použití korunkových pryskyřic je velice široké:
• pryskyřice ve volné modelaci s polymerací v hydropneumatickém přístroji – výroba pryskyřičných fazet,
korunek a můstků
• pryskyřice v lisovací technice s tepelnou polymerací – výroba celoplášťových pryskyřičných korunek
• pryskyřice v lisovací technice se samopolymerací – výroba provizorní pryskyřičné korunky a můstku, oprava fixní náhrady v ústech
Materiály pro volnou modelaci jsou často označeny K + B (německy Kronen + Brücken) nebo C + B (anglicky
Crown + Bridges).
Náš český preparát korunkových pryskyřic pro lisovací techniku je SUPERPONT (obr. 293), pro volnou modelaci
SUPERPONT C + B (obr. 319). Zahraniční preparát je VITA K + B 93, BIODENT
K + B 75, PALAPONT 77.
U nás se používá samopolymerující pryskyřice DURACRYL
EXTRA (obr. 294).
Vývoj volně modelovatelných korunkových pryskyřic Obr. 294 - Plastická hmota DURACRYL EXTRA
Obr. 293 - Plastická hmota se v poslední době hodně rozvíjí. Dodává se ve formě pasty
SUPERPONT
hustší konzistence, vhodné přímo k modelování. Je spolehlivě
stabilizovaná proti samovolné polymeraci. Obsahuje mikroplniva, která zlepšují mechanické
vlastnosti a vazba s pryskyřicí je zajištěna silanováním. Je po polymeraci tvrdší a odolnější proti abrazi, dá se použít k
fazetování kombinovaných skeletových korunek.
Známý preparát je SR – ISOSIT PE nebo VITAPAN MONOPAST.
14.4.2 Bazální PMMA
Bazální pryskyřice se vyrábějí v různých odstínech barvy ústní sliznice a používají
se především k lisovací technice tepelnou polymerací. Z bazálních pryskyřic se
zhotovují těla částečných i totálních snímatelných náhrad.
Používá se pouze český preparát SUPERACRYL PLUS (obr. 295), který je
zlepšenou variantou SUPERACRYLU. Je zde delší plasticita a zpracovatelnost
než u SUPERACRYLU. Dodává se ve třech barevných
odstínech.
Obr. 295 - Plastická hmota SUPERACRYL PLUS
Na opravu snímatelných náhrad se používá v ordinaci a v laboratoři rychletuhnoucí
pryskyřice – v ústech k rebazování, v laboratoři na všechny opravy i úpravy, je možné
použití s tlakem při polymeraci. Český preparát je DURACRYL (obr. 296), tuhne asi 5 minut.
Obr. 296 - Plastická hmota
DURACRYL PLUS
Další způsoby zpracování bazálních pryskyřic nejsou u nás
hodně rozšířeny. Jiná bazální pryskyřice pro volnou modelaci s rychlou polymerací se používá na těla provizorních snímatelných náhrad a v současné
době se z bazální pryskyřice zhotovují skeletové náhrady a ortodontické přístroje. Český
preparát má název PREMACRYL (obr. 297).
Modernější metodou je sypací technika plastických hmot (obr. 298). Je vhodná pro Obr. 297 - Plastická hmota
PREMACRYL PLUS
výrobu snímatelných ortodontických přístrojů.
80
14. kapitola
Plastické hmoty
Obr. 298 - Sypací technika plastických hmot
Na vlhký izolovaný model, kde bude sedlová pryskyřičná deska, se nakape monomer, poté se posype polymerem, a následně se provede tento postup střídavě. Po posypání se dá
do tlakového hrnce s teplou vodou okolo 45°C s tlakem na 0,2 MPa a nechá
se tuhnout 15 minut. Po ztuhnutí se vyjme a vypracuje jako klasická bazální
pryskyřice. Lze použít různé barvy a třpytivé částečky (obr. 299). Zahraniční
preparát je ORTHROCRYL (obr. 300) od firmy Dentaurum, český preparát neexistuje.
Obr. 299 - Třpytivé
částečky k plastické hmotě
ORTHROCRYL
Licí pryskyřice (obr. 301) mají upraveno tuhnutí a konzistenci, aby
po míchání (asi dvě minuty) šly vlévat do formy. Jsou to dvousložkové
pryskyřice, připravované smíšením prášku a tekutiny. Mají pevnost v rázu,
barevnou stálost a malou nasáklivost.
Samopolymerující licí pryskyřice tuhnou při teplotě 30 – 40°C po dobu
Obr. 300 - Plastická 30 – 60 minut, buď bez tlaku nebo pod tlakem do 0,4 MPa, teplem polymeruhmota ORTHROjící licí pryskyřice tuhnou při teplotě 60 – 95°C při tlaku 0,4 – 0,5 MPa.
CRYL
Forma je v obou případech jednodílná a její největší předností je ochrana před zvýšením skusu.
14.5 Způsoby zpracování PMMA
Obr. 301 - Licí
plastická hmota MAJOR.SKEL
PMMA se zpracovává moderněji volnou modelací, někdy licí technikou, ale tradičně stálým způsobem, a to lisovací
technikou pryskyřičného těsta, vzniklého z prášku a tekutiny, do dutiny v sádrové formě a polymerování teplem. Toto
se nazývá „mokrý způsob“ zpracování nebo „metoda Paladon“.
14.5.1 LISOVACÍ TECHNIKA teplem polymerující pryskyřice
Způsob formování pryskyřičného těsta lisováním je během užívání zlepšován a postupně se zlepšuje zpracování
korunkových a bazálních pryskyřic. Přispívá k tomu časová, materiálová a přístrojová nenáročnost včetně lepších
výsledků. Důležité je rozdělení fáze pracovních postupů pro úspěšné zhotovení.
a) Zhotovení modelů (obr. 302) – modely pro totální náhrady musí být ze sádry III.
třídy, pro částečné snímatelné protézy a pryskyřičné korunky ze sádry IV. třídy. Musí se
dodržovat přesný poměr sádry a vody. Sádra se nesmí namíchat příliš řídká, model by nebyl
pevný, při vyplavování by se snadno model rozpustil a vznikl by porézní povrch; špatně by
se na porézním povrchu izolovalo a nevytvořil by se hladký povrch. Vznikl by hrubý drsný
povrch.
Obr. 302 - Zhotovení modelu protézy
Voskový model musí být hladce vymodelován, co nejpřesněji a s hladkým povrchem,
aby vznikla po kyvetování hladká forma a protéza. Bude tak následovat menší opracování a úprava protézy.
b) Zhotovení formy (obr. 303) – zatmelení (čtyřdílné robustní kovové kyvety). Před
použitím se natře uvnitř trochu olejem, aby se snadno dekyvetovala. Na zhotovení obou
dílů formy by se měla použít sádra III. třídy, ale pro snadnou dekyvetaci je lepší použít
směs sádry III. třídy se sádrou II. třídy.
Obr. 303 - Kyvetování
81
14. kapitola
Plastické hmoty
Forma se zhotovuje dvěma způsoby:
• kyvetováním na val (obr. 304) – výhodou je zabránění před zvýšením skusu, ale nevýhodou je obtížné cpaní
pryskyřičného těsta
• obráceným kyvetováním (obr. 305) – je to jednodušší práce, ale je zde riziko, že se může zvýšit skus
Obr. 304 - Kyvetování na val
Obr. 305 - Obrácené kyvetování
Před zhotovením horního dílu formy je nutné izolovat dolní vrstvu sádry ve formě. Nechá se prosáknout vodou
nebo se použije izolační roztok ISOFIX či saponát. Užití alginátového roztoku je nevhodné. Sádra nesmí přesahovat
okraj kovové formy.
c) Vyplavení vosku ve formě – kyveta se nahřívá 5 minut ve vodě horké 90°C, ne vařící, protože voskový model
musí jen změknout pro odstranění z kyvety, nesmí se roztavit ve formě. Vosk se nesmí vsáknout do formy, neboť by
povrch nebylo možné naizolovat. Po odstranění vosku se forma přelévá horkou vodou s přísadou vhodného saponátu, aby se forma odmastila.
d) Izolace – alginátové roztoky se aplikují na suchý povrch, ale je možné izolovat vlažný povrch formy až do
nasáknutí. Druhý nátěr je prospěšný, nanáší se po zaschnutí prvního.
Při izolaci alginátovým roztokem se musí zabránit stékání přebytku k umělým zubům. Musí se pečlivě vyčistit
spodní plochy zubů, případně také odstranit zbytky alginátového roztoku ze silikonového laku. Izolované poloviny
formy se nenechávají dlouho schnout, ztrácela by se izolační schopnost.
e) Cpaní pryskyřičného těsta – po zaschnutí izolačního prostředku se musí připravit pryskyřičné těsto v poměru
jednoho objemového dílu monomeru na tři objemové díly polymeru. Musí se dodržovat přesný poměr. Pokud se
udělá odhad poměru monomeru a polymeru, neznamená to zlepšení vlastností.
Podíl monomeru ve směsi má vliv na:
1. kontrakci při polymeraci
2. pružnost
3. modul elasticity
4. pevnost
5. množství zbytkového monomeru v hotové protéze
Čím více se dá monomeru při mísení, tím větší bude kontrakce při polymeraci, pružnost a množství zbytkového
monomeru v hotové protéze; menší bude modul elasticity a pevnost.
Klasický způsob pro přípravu pryskyřičného těsta lisovací technikou:
Tekutina s práškem se promíchá do homogenní konzistence a zakrytá nádobka se nechá odstát asi 10 – 15 minut. Po smísení
vypadá masa jako mokrý písek, pak se začne polymer v monomeru rozpouštět a směs se stává lepivou. Postupně se monomer
zahušťuje bobtnajícím polymerem, a tím vzniká plasticita a ztrácí se lepivost. Těsto má správnou konzistenci pro cpaní. Vyjme
se z nádobky a musí se dobře prohníst k dosažení homogenní konzistence, ne pouze holými prsty, ale v polyetylenové fólii.
Pokud je k dispozici kyvetování na val, je cpaní pryskyřičného těsta obtížné. Částečky těsta se musí protlačit pod
umělými zuby do vestibulárních partií formy, a pak vyplnit její zbytek.
Při obráceném kyvetování se vloží pryskyřičné těsto ve tvaru silného válečku do dílu kyvety s umělými zuby a
lehce se protlačí, na dolním dílu kyvety se zbytek těsta dá na protézní lože.
82
14. kapitola
Plastické hmoty
Před cpaním pryskyřičného těsta se musí zdrsnit a lehce zvlhčit monomerem spodní plošky umělých zubů (obr. 306), aby bylo lepší spojení s bazální
pryskyřicí.
f) Lisování – musí se splnit tyto požadavky:
1. vyplnění celé formy
2. odstranění přebytků pryskyřice
3. odstranění vzduchových bublinek z těsta
4. zabránění porozitě slisováním těsta
Obr. 306 - Provrtání spodních části
zubů před cpaním plastických hmot
Lisy se používají vřetenové nebo hydraulické (obr. 307). Vřetenové jsou lepší a snižuje
se nebezpečí příliš silného tlaku než u hydraulického lisu. Formy se mohou deformovat a poškozovat.
Poprvé se lisuje přes celofán, aby bylo možné zkontrolovat vyplnění formy a odstranit přebytky
pryskyřice mezi oběma polovinami formy. Nevynechá se lisování na zkoušky, protože zbytky těsta
mezi díly znamenají vždy zvýšení skusu.
Kyveta s plastickou hmotou se lisuje zvolna, postupně v daných intervalech se zvyšuje
Obr. 307 - Hydraulický lis tlak, v lisu se nechá minimálně 10 minut. U hydraulického lisu se pozná ukončené lisování,
když ručička manometru stojí a neklesá. U vřetenového lisu se pozná ukončené lisování, když
z kyvety nepřetékají ven přebytky pryskyřičného těsta. Po lisování se opatrně otevře kyveta a měl by být vidět „lesklý povrch“. Pokud je „matný povrch“, znamená to, že kyveta není dobře slisovaná. Musí se znovu slisovat, případně do kyvety
přidat pryskyřičné těsto.
Po slisování se hned dají kyvety do vhodného třmenu. Kyvety musí hlavně úplně sedět až do bezpečného dotyku s kovovými
okraji, mohly by se uvolnit při vnitřním pnutí těsta.
Nejčastější chyby při lisování:
• málo pryskyřičného těsta ve formě – povrch je matný, porézní s bělavým zbarvením; mohou chybět celé,
hlavně tenké okrajové partie
• rychle slisované těsto, tuhé těsto - těsto nevyplní dobře formu (viz předchozí bod)
• rychlé slisovaní s rázovým vzestupem tlaku - slisuje se jen povrch protézy a vytlačí přebytek mezi díly kyvet
dříve – stejný případ jako u prvního bodu a ještě se zvýšeným skusem
g) Polymerace – přeměna pryskyřičného těsta v konečný výrobek protézy.
Klasické polymerační schéma – Kulzerova polymerace – je standard, dodnes se používá. Polymeruje se ve vodní
lázni se 2 – 3 litry na jednu kyvetu. Kyveta nesmí ležet na dně, ani na stěně. Kyveta musí být podložena na desce
(obr. 308).
Obr. 308 - Rovnoměrný přívod tepla, uprostřed nádoby se kumuluje teplo (vlevo),
nerovnoměrný přívod tepla, teplo se kumuluje na dně nádoby (vpravo)
83
14. kapitola
Plastické hmoty
Kulzerova polymerace (obr. 309):
1. Kyveta se dá do studené vody.
2. Zvolna se zahřívá na 60 – 70°C cca 30 minut.
3. Udržuje se stálá teplota na 30 – 60 minut, aby se kyveta homogenně prohřála.
4. Zvyšuje se pomalu do bodu varu (100°C) cca 30 minut.
5. Udržuje se stálá teplota na 30 minut, aby se v kyvetě zabránilo vnitřnímu pnutí a snížil se obsah zbytkového
monomeru.
6. Po bodu varu se zvolna pomalu chladí.
Obr. 309 - Polymerační schéma “KULZEROVA POLYMERACE”
Celková polymerace činí 2 – 2,5 hod. Když není naprogramovatelný vodní polymerátor, tak se musí nechat dvě
hodiny pozvolna zahřívat k bodu varu a pak půl hodiny závěrečně vařit.
Když se dá kyveta do horké vody, monomer rychle reaguje a vznikne porozita na povrchu protézy a oslabuje se
pevnost.
Pokud je třeba rychle ochladit polymerovanou kyvetu, deformuje se tím vnitřní pnutí protézy, protože vysoká
teplota v kyvetě vyvolává změnu.
Při polymeraci dochází ke smrštění o 4 – 6 %. Většinou se to na povrchu protézy projeví.
Při ochlazení ze 100°C na laboratorní teplotu se pryskyřice smrští 4x více než sádra. Opět trochu bobtná a vrátí se rozměr,
ne úplně stejný jako předchozí, jako když se dá hotová protéza do vody.
h) Dekyvetování (obr. 310), vypracování a vyleštění – jsou závěrečné pracovní
úkony. Vyjme se polymerovaná protéza z kyvety – vyjme se opatrně, nenásilně, nejlépe
vytlačením obsahu z kyvety v celku, odštípne se pomocí silných nůžek nebo sádrovacích nožů. Vše se vypracovává jemně, ne silným tlakem, protože každé zvýšení teploty při opracování vyvolává deformaci tvaru a zhoršení vlastnosti protézy. Po leštění se
nesmí čistit organickými rozpouštědly, jako jsou líh nebo benzín. Vyvolalo by se popraskání povrchu a zhoršovala by se pevnost. Může se použít čištění v ultrazvukovém
přístroji s vhodným roztokem.
Obr. 310 - Dekyvetování
České preparáty pro techniku teplem polymerující pryskyřice jsou bazální pryskyřice SUPERACRYL a korunkové pryskyřice SUPERPONT.
14.5.2 LICÍ TECHNIKA teplem polymerující nebo samopolymerující pryskyřice
Při licí technice zhotovování protéz se forma vytváří z termoplastické dublovací hmoty ve speciální kyvetě.
Postup:
1. Pracovní model se dá do dublovací kyvety (obr. 311) a nalije se na něj roztavená dublovací hmota o teplotě 45 – 50°C.
84
14. kapitola
Plastické hmoty
2. Kyveta se nechá s dublovací hmotou pozvolna chladnout, až bude vypadat jako gel.
3. Z kyvety se vyjme pracovní model s modelem protézy. Voskový model se odstraní a umělé zuby se pečlivě vyčistí dočista.
4. Vrátí se do negativu ve formě. Ze zadního okraje se do formy vyvrtají široké vtokové
a odtokové kanálky. Po izolaci sádrového modelu se pečlivě složí.
5. Je třeba připravit licí pryskyřice (obr. 312) (zpomalené samopolymerující pryskyřice,
kvůli tomu, aby netuhla moc rychle a byla stále tekutá), vyplní se preformovaná vtoková
soustava tekutou směsí. Ve speciální odstředivce je to lepší pro úplné vyplnění, ale není Obr. 311 - Dublovací technika pro licí techniku
to nutné.
6. Kyveta se zpolymeruje (záleží na způsobu zpracování – jestli se jedná o samopolymerující nebo teplem polymerující pryskyřice).
Výhoda licích pryskyřic při zpracování:
• jednodušší příprava
• zkrácená polymerace
• nenamáhavá dekyvetace
• časová úspora
Nevýhoda licích pryskyřic při zpracování:
• umělé zuby v nepevné formě, mohou během polymerace měnit polohu
• velká kontrakce v licí směsi
Existují tři základní způsoby licí techniky:
• licí technika – je popsáno výše
• odstředivá licí technika – je podobné jako lití, ale s rotací v odstředivce
• vstřikovací technika – je složitější a modernější
Obr. 312 - Licí pryskyřice
14.5.3 VSTŘIKOVACÍ TECHNIKA pryskyřic
Obr. 314 - Forma
k vstřikovací technice
Pro přípravu na vstřikování musí být speciální přístroj – vstřikovací
hydraulický aparát (obr. 313). Forma se po připojení vtokového a odtokového čepu zhotovuje ze sádry, vosk se běžně vyplaví a v přístroji se
pod tlakem vstříkne do formy (obr. 314) tekutá pryskyřičná směs (kapsle (obr. 315), připravenou v mísícím přístroji na těsto (obr. 316)). Polymerace probíhá ve speciálním hydropneumatickém polymerátoru
(obr. 317) (se zdrojem tepla i stlačeného vzduchu).
Zhotovují se těla definitivních snímatelných protéz, částečných i celkových.
U nás se v současné době nevyrábí. Zahraniční preparát je SR IVOCAP
od firmy Ivoclar.
Obr. 315 - Kapsle plastických
hmot k vstřikovací technice
Obr. 316 - Mísící přístroj pro kapsle
IVOCAP
polymerátor k vstřikovací technice
Obr. 313 Vstřikovací hydraulický aparát
85
14. kapitola
Plastické hmoty
14.5.4 VOLNÁ MODELACE teplem polymerující nebo samopolymerující pryskyřice
Volná modelace (obr. 318) nebo přímá modelace znamená modernější užití pryskyřic
ve fixní i snímatelné protetice. Z volné modelace se mohou zhotovit těla částečných protéz i ortodontické přístroje, ale hlavní použití má ve fixní protetice.
V současnosti se používá metoda fazetování. Stále nám však chybí domácí separační
tekutina k výrobě celoplášťových pryskyřičných korunek při volné modelaci.
Starší typ volně modelovatelných teplem polymerujících pryskyřic SUPERPONT
C+B (obr. 319) je dvousložkový (prášek a tekutina), novější jsou
jednosložkové pasty (hotové připravené těsto) odlišných značek
od různých firem, např. SR – ISOSIT – N, nebo VITAPAN MO- Obr. 318 - Volná modelace
NOPOST. U některých výrobků se barvy mísí kombinací několika
základních barev a jiné výrobky obsahují už hotové barevné směsi, většina je rozdělena na dentinové, cervikální a incizální barevné směsi. Podle barev zubů je zhotoven vzorník barev.
Když je třeba udělat fazetu na kovové konstrukci, musí se na konstrukci dát příslušná
opákní vrstva, která je buď součástí sortimentu v kazetě, nebo zvlášť, používá se CONALOR.
Obr. 319 - Plastická hmota SUPERPONT C+B Po zaschnutí nebo polymeraci se nanášejí jednotlivé vrstvy jako u fazetování.
Jsou dva způsoby fazetování:
• první způsob je snazší modelace – jednotlivé vrstvy se polymerují a pak se na to přidá druhá část a opět se
polymeruje
• druhý způsob je, pokud se najednou vymodelují fazety a polymerují se dohromady
Po vymodelování probíhá definitivní polymerace v hydropneumatickém polymerátoru ve vodě nebo v páře při
teplotě 95 – 120°C, tlak od 0,4 – 0,6 MPa po dobu 5 – 15 minut.
Volnou modelací je možné zhotovovat:
• těla částečných snímatelných protéz
• těla provizorních protéz
• těla definitivních protéz
• těla z bazálních pryskyřic
Pryskyřice samopolymerující – volnou modelací se zhotovují mimo částečné provizorní protézy a ortodontické
přístroje i opravy všech protéz v laboratoři. Náš český preparát je PREMACRYL. Připravuje se stejným způsobem
jako SUPERACRYL. Těsto je dostatečně dlouho plastické, proto je možno modelovat přímo na izolovaný model.
K polymeraci stačí hydropneumatický hrnec bez přívodu tepla (stačí jen teplá voda 30 – 40°C) a tlak na 0,4 MPa na 10 minut.
Pryskyřicí teplem polymerující se zhotovují těla definitivních částečných snímatelných náhrad. Volnou modelací je výhodné doplnit zformování pomocí předlitku. Polymerace v hydropneumatickém polymerátoru je jako u korunkových pryskyřic. Zatím se u nás nevyrábí.
14.6 Kompozitní materiály
Jsou jako volně modelovatelné pryskyřice.
Vlastnosti kompozitních materiálů:
• vysoká barevná stabilita
• homogenita struktury a povrchu
• vysoká leštitelnost
• vysoká odolnost proti usazování bakteriálního plaku
• vysoká odolnost proti pigmentaci
• vysoká odolnost proti abrazi
Obr. 320 - Kompozitní
hmota CHROMASIT
86
14. kapitola
Plastické hmoty
Kompozitní materiály jsou vhodnější pro fazetování fixní náhrady. Částečně obsahují keramická plniva a různé přísady. Polymerují se hydropneumatickým polymerátorem. Nacházejí
se vždycky v tubě nebo v nádobce s masou. Nemusí se připravovat pryskyřičné těsto.
Zahraniční preparát je např. CHROMASIT (obr. 320) od firmy Ivoclar, VITA ZETA
(obr. 321) od firmy Vita.
14.7 Fotokompozitní materiály
Obr. 321 - Kompozitní
Jsou jako kompozitní materiály. Vytvrzují se světlem hmota VITA ZETA
(obr. 322). Fotokompozitními materiály se mohou vymodelovat
všechny fixní náhrady, od inleje až po můstky.
Obsahují nejen keramická plniva, ale i různé přísady, vyrábí se bez metylmetakrylátů.
Polymerují se speciálním světelným polymerátorem (obr. 323), ozáří se wolframem
Obr. 322 - Polymerace světlem – halogenovým světelným zdrojem, účinkuje to do hloubky 4,5 mm.
Obr. 323 - Světelný polymerátor
Obr. 324 - Fotokompozitní
hmota VECTRIS
Obr. 326 - Fotokompozitní hmota
ADORO
Obr. 325 - Fotokompozitní hmota TARGIS
Zahraniční preparát je VECTRIS (obr. 324) (nosná konstrukce), TARGIS (obr. 325)
(fazetovací materiál), novější ADORO (obr. 326) (fazetovací materiál bez keramického
plniva) od firmy Ivoclar, SINFONY (obr. 327) od firmy Espe.
14.8 Umělé pryskyřičné zuby
Obr. 327 - Fotokompozitní
hmota SINFONY
V současné době se vyrábějí z pryskyřičného těsta umělé zuby. Postup je pro
tovární výrobu upraven (obr. 328), do kovové formy se dá polymerní prášek a navlhčí
se monomerem, uzavře se forma, předehřívá se a polymeruje se při vysoké teplotě
(160 – 200°C), pod tlakem.
Ke zlepšení vlastností umělých zubů se počítá
zesíťování pryskyřičných hmot na povrchu, zvýší
se mechanická a chemická odolnost, i barevná
Obr. 328 - Výroba umělých zubů stálost. Díky továrnímu zpracování jsou umělé zuby
v továrně
kvalitnější než korunkové pryskyřice zpracovávané
v laboratoři. Umělé zuby jsou tvrdší a hutnější než korunkové pryskyřice.
Pryskyřičné zuby se dodávají v sadách (obr. 329) – garniturách – frontální a laterální nebo kompletní, tzv. osmadvacítky pro obě totální protézy najednou, v mnoha barevných Obr. 329 - Sada umělých zubů
odstínech a velikostech. Každá sada nese označení tvaru a barvy.
Základní tvary (obr. 330) frontálních zubů:
• kvadratický
• trojúhelníkový
• oválný
Obr. 330 - Tvary zubů
podle obličeje pacienta
87
14. kapitola
Plastické hmoty
Základní tvary laterálních zubů:
• nízkohrbolkové
• vysokohrbolkové
Výroba – dva základní technologické postupy výroby umělých pryskyřičných zubů:
1. starší technologie:
Třídílné formy – jsou vyrobeny kvalitněji, vypadají přirozeněji:
• polymer a monomer se smísí v těsto, pak se lisuje do dvoudílné formy (první díl formy je orální strana budoucího pryskyřičného zubu, druhý díl formy je jádro)
• polymerní těsto se ve dvoudílné formě částečně teplem vytvrdí
• druhý díl formy (jádro) se odstraní
• na tmavé jádro se nanese transparentní těsto
• na transparentní těsto se přiloží třetí díl formy a vytvoří se vestibulární a okluzní plošky zubu
2. novější technologie:
Je podobná práci v laboratoři:
• smísením polymeru a monomeru se připraví těsto
• těsto se nacpe do ocelových nebo bronzových dvoudílných forem
• formy se zahřívají několik minut při teplotě 200°C, poté těsto změkne, je tvárné
• formy s tvárným těstem se slisují
• hmota se ochladí a nechá se ztuhnout, zub si tak udrží svůj tvar
• odstraní se přebytky pryskyřic z lisování
Současné umělé zuby české výroby jsou typu SPOFADENT
a zahraniční umělé zuby jsou např. ESTEDENT z Ruska, MAJOR
z Itálie, PRIMODENT (obr. 331) ze Slovinska a další.
Obr. 331 - Garnitura umělých zubů
14.9 Neakrylátové plastické hmoty
Přibližně od 50. let 20. století se ve stomatologii užívají plastické hmoty. Nejprve to byl kaučuk, poté metakryláty.
Potom byl zájem najít jiné materiály k výrobě protetiky, nepodařilo se je však najít,
protože metakryláty jsou výhodné pro nenáročné zpracování a mají dobré klinické
požadavky. Objevily se jiné materiály – polymerizáty nebo polykondenzáty.
Známé preparáty neakrylátových plastických hmot jsou:
• Polykarbonátové plastické hmoty (obr. 332) – bazální plastické hmoty.
Užívají se také k výrobě konfekčních ochranných korunek, zpracovávají se litím a teplem se polymerují. Vyžaduje to však složité přístrojové vybavení. Nevýhodou
je nasákavost vody a vznik větší distorze (posouvání protézy na protézním loži),
Obr. 332 - Polykarbonátová
jsou pružné a málo tvrdé, špatně se vážou na umělé pryskyřičné zuby.
plastická hmota
• Polyamidy – jako bazální pryskyřice, zpracování je jako u polykarbonátů. Mají
vysokou nasákavost vody.
• Vinylakrylové kopolymery – používají se k fazetování. Dodávají
se v předpolymerovaných blocích, zpracovávají se termoplastickým lisováním ve specializovaných laboratořích.
• Epoxidové plastické hmoty (obr. 333) – jsou jako modelové materiály, ale už se nepoužívají. Měly velkou kontrakci, díky plnivu se snížilo
smrštění, ale měly nevýhodu, že přijímaly vlhkost. Používaly se pro litou
keramiku.
• Epiminové pryskyřice (obr. 334) – jsou podobné jako epoxidové
pryskyřice a používání je téměř stejné. Známý preparát je od firmy Espe
Obr. 333 - Epoxidová plastická hmota
– IMPREDUR. Používají se k výrobě provizorních můstků a korunek
88
14. kapitola
Plastické hmoty
razidlovou technikou (obr. 335). Výrobek firmy Espe – SUTAN je dodáván v pastě s katalyzátorem. Tuhne rychle, 1,5 – 3 minuty.
Obr. 334 - Epiminová
plastická hmota
Obr. 335 - Razidlová technika
14.10 Měkké (rezilientní) plastické hmoty
Jsou velmi nutné pro rebazování snímatelných náhrad, a to částečných i celkových. Většinou se užívají u dolních
bezzubých čelistí s výraznou atrofií alveolárního výběžku
i sliznice.
Musí se umět spojovat s bazální pryskyřicí, musí si zachovat objemovou stálost a být stále měkké. Nesmí bobtnat ve
vodě, měnit barvu a musí se snadno zpracovávat. Nesmí v ústní
Obr. 337 - Silikonová hmota
Obr. 336 - Silikonová hmota dutině dráždit sliznici.
pro báze snímatelné náhrady
pro báze snímatelné náhrady
Zatím neexistuje ideální materiál s klinickými požadavky.
Do dnešní doby existují silikony (obr. 336 a 337), které
vydrží být stále měkké, ale nespojí se dobře s bazální pryskyřicí, proto se do nich musí přidat adhezivní materiály,
aby se spojily dohromady. Vydrží však jen několik týdnů.
14.11 Adhezivní plastické hmoty
V protetické praxi je potřeba mít adhezivní plastické hmoty hodně lepivé, aby se mohly provádět opravy a úpravy,
například:
• vypadlá fazeta z fazetových korunek
• dočasná oprava pryskyřičných korunek
• dlahování viklavých zubů (obr. 338)
• tmelení fixních ortodontických přístrojů
Obr. 338 - Dlahování viklavých zubů
Česká adhezivní plastická hmota je SPOFACRYL (obr. 339). To je dvousložková
pryskyřice. Polymerací vznikne zesíťování, dobře tuhne i v tenkých vrstvách, dobře zatéká.
Je dostatečně plastická. Spojuje se dobře s pryskyřicí a také se zdrsnělým povrchem kovových
slitin. V ústech tuhne do pěti minut. Vyrábí se jako transparentní a také v základních barvách.
Obr. 339 - Adhezivní
plastická hmota SPOFACRYL
89
14. kapitola
Plastické hmoty
14.12 Opákní plastické hmoty
Krycí, opákní pryskyřice jsou ve fixní protetice nutné pro úspěšné fazetování.
K zakrytí nestačí tenká pryskyřičná fazeta na tmavší barvu kovové konstrukce, proto
se musí zakrýt (odizolovat) barevně. Jsou různé opákní materiály, které kov spolehlivě
zakryjí.
Obsahují jemně polymerní prášek s barevným pigmentem a tekutinou, vznikne
tak nerozpustný polymer. Vyrábí se v základních barvách, podobně jako barvy u korunkových pryskyřic. Prášek s tekutinou se smíchá do konzistence řídké pasty. Nanáší se
na konstrukce štětečkem a vytvrdí se buď nad plamenem laboratorního kahanu, nebo zahřátím
na 250°C po dobu dvou minut. Nesmí se přepálit.
Český preparát je CONALOR (obr. 340).
Obr. 340 - Opákní plastická
hmota CONALOR
90
15
Keramické hmoty
Pro keramické hmoty (obr. 341) existuje i jiný název – porcelány. Vyrábí se v různých druzích, od hygienického až po umělecký druh. Skládají se ze třech základních složek: jsou to živec,
křemen a kaolin.
Složení a struktury mezi dentálními a průmyslovými porcelány jsou rozdílné.
Dentální keramické hmoty vůbec neobsahují kaolin, nebo jen
nepatrně, zato obsahují více oxidu hlinitého (Al2O3) a nazývají se
aluminové keramické hmoty.
Keramické hmoty užíváme v protetice ve třech základních formách:
• volná modelace (obr. 342) – plášťové korunky, můstky, korunkové a můstkové
fazety
• užití keramických hmot k tovární výrobě umělých zubů
• modernější postup – frézovací technika keramických bloků (obr. 343)
CAD/CAM
Obr. 342 - Volná modelace
keramických hmot
Keramické hmoty se u nás nevyrábějí, v zahraničí jsou však hodně rozšířené. V dávné
době se moc nepoužívaly, neboť byly velmi drahé, složitě se zpracovávaly, požadovaly
se speciální přístroje k vypalování keramiky. V současné době se již více užívají keramické hmoty k volné modelaci.
Umělé zuby z keramiky se dříve užívaly, v současné době se už moc neužívají, neboť
nemají požadované vlastnosti jako vlastní zuby. Jsou moc tvrdé, abradují vlastní zuby,
mají špatnou retenci s bazální pryskyřicí. Přestaly se vyrábět, místo toho jsou hodně
rozšířeny umělé pryskyřičné zuby.
Obr. 343 - Keramické bloky
k CAD/CAM technologii
15.1 Složení a výroba keramických hmot
•
•
•
•
•
Obr. 344 - Základní složky keramických •
hmot
•
Základní složka (obr. 344) dentálních keramických hmot:
živec
křemen
kaolin
Ostatní složky keramických hmot:
oxid hlinitý
glazura
barevné pigmenty
tavidlo
živec (obr. 345)
• hlinitokřemičitan draselný, je to velmi rozšířený nerost (K2O.Al2O3.6 SiO2)
• do dentální keramiky se používá nejčistší živec, v případě, že by byl živec
špinavý, zbarvoval by se zub
• má nejnižší teplotní bod – 1300°C, působí jako tavidlo, spojuje ostatní složky
dohromady a snižuje jejich teplotu tání, zvyšuje pevnost ve vypálené hmotě,
drží tvar při modelaci
Obr. 345 - Živec
91
15. kapitola
Keramické hmoty
křemen (obr. 346)
• oxid křemičitý SiO2, je čirý a neznečištěný od oxidu železa
• díky vysokému bodu tání křemene (1700°C) při pálení se stabilizuje tvar
výrobku, vytváří pevnou strukturu a dělá transparenci v keramické mase
kaolin (obr. 347)
• složen z kaolinitu, křemene, slídy a jílu
• pro výrobu porcelánu je kaolin vlastní surovinou (zásaditý křemičitan hlinitý)
• KAOLINIT (obr. 348) (čistý kaolin) je bílá hlinitá hmota s nejvyšším bodem
tání ze všech tří základních hmot (1750°C)
• po smíchání s vodou vzniká plastická hmota, cílem hmoty je udržet tvar při
sušení i po vypálení
• pro výrobu umělých zubů z keramických hmot je zde obsaženo nepatrné
množství kaolinu (4 %)
• hmota pro volnou modelaci neobsahuje žádný kaolin
Obr. 346 - Křemen
oxid hlinitý (Al2O3, alumina)
• má důležitý vliv na vlastnosti keramických hmot
• zvyšuje dvojnásobně pevnost v ohybu, pětinásobně pevnost v lomu a odolnost
proti tepelným změnám
• vytváří estetiku a přirozenost zubů
• obsah oxidu hlinitého není přesně znám, základní hmota bývá někdy z čistého
Al2O3, ostatní dentinové a sklovinové masy jsou tvořeny ze směsi (až 50%) s ostatními složkami
Obr. 347 - Kaolin
Obr. 348 - Kaolinit
glazura (obr. 349)
• lehkotavitelné sklo, zaručuje homogenní povrchovou vrstvu
• není známo přesné složení glazovacích materiálů
• každý výrobek z keramických hmot má jiné složení a vlastnosti
• je podobná sklu
Obr. 349 - Glazura na povrchu
keramické korunky
barevné pigmenty (obr. 350)
• anorganické látky a barva se vytváří po vypálení
• jsou stavěny z různých kovových oxidů se sklem a živcem,
vychlazená směs se mele na prášek a přidává se do keramických
hmot
• oxid titaničitý TiO2 – žluté, žlutohnědé barvivo
• oxid uranový UO3 – oranžově žluté barvivo
• oxid železitý Fe2O3 – hnědé barvivo
• oxid mědný Cu2O – zelenožluté barvivo
Obr. 351 - Organická
• oxid chromitý Cr2O3 – zelené barvivo
barviva v keramickém Obr. 350 - Barevné pigmenty
VITA AKZENT
prášku
• oxid nikelnatý NiO – hnědé barvivo
• obarvení anorganických pigmentů se projeví po vypálení
• k usnadnění rozdělení vrstev při modelaci se přidají barviva organická (obr. 351), která po vypálení shoří
beze zbytku a zmizí
tavidlo
• přidává se do hmoty v množství 10 – 20 %, je to borax (obr. 352) (Na2B4O7.10 H2O),
uhličitan sodný (Na3PO4), uhličitan draselný (K2CO3) a fosforečnan draselný (K3PO4)
• používá se pro snížený bod tání keramických hmot
Obr. 352 - tavidlo BORAX
92
15. kapitola
Keramické hmoty
Přesné složení dentálních keramických hmot není známo, ale podstatně se liší od
průmyslového porcelánu.
Základ obsahu složení keramických hmot (obr. 353):
• ze 70 – 80 % živec
• z 10 – 20 % křemen
• z 10 – 20 % jsou to tavidla, barviva a lepivé hmoty (pojiva) k usnadnění modelace
Kromě barviv se přidávají i fluoreskující barvy k dosažení vzhledu přirozeného zubu
při denním i umělém světle.
Konzistence keramických hmot je pískovitá, k modelaci je potřeba, aby byla hmota
lepivá, přidají se k tomu pojiva, která se s vodou a práškovitou směsí slepí. Jsou organické, spálí se beze zbytku při vypalování.
Metalokeramika
15.2 Vypalovací proces a vlastnosti keramických hmot
Průběh pálení je složitý proces, v keramické hmotě při vypálení probíhá fyzikální
a chemický pochod. Nejprve nastává fyzikální změna, vypařuje se ve vymodelované korunce voda – dehydratace mezi 100 – 500°C, pak nastává chemická změna. Při oxidaci
a ztrátě vody dojde k pevnosti v teplotě mezi 500 – 700°C a zvyšuje se opacita.
Při vypalování dochází ke slinování (spojování), práškovitá hmota se zpevňuje
a zhušťuje se při teplotě 800°C. Slinování nastává účinkem vznikající taveniny, provází
to výrazné smrštění, až 20 – 30 %. Velikost smrštění závisí na porozitě vymodelovaného
Obr. 354 - Kontrakce kerazubu, ve vakuu je větší smrštění.
mické hmoty po vypálení
Kontrakce vzniká na keramické hmotě (obr. 354), způsobuje to ztrátu vody a spálené
organické složení. Stejné výsledky jsou třeba u vysoké teploty a krátkého času vypálení nebo
u nízké teploty s dlouhou dobou vypalování.
U každé keramické hmoty různých výrobků se dostatečně liší mechanické vlastnosti. Keramické vypálené hmoty
jsou málo pružné, ale jsou velice chemicky odolné.
Vlastnosti keramických hmot:
• vzhled keramických náhrad je estetický a vynikající
(obr. 355)
• jsou barevně stálé
• jsou dobře snášenlivé k měkkým tkáním (obr. 356)
• odolné proti změnám teploty
• jsou pevné a tvrdé, ale jsou příliš tvrdé oproti zubní
tkáni (proto keramická náhrada a keramické umělé zuby
abradují méně než ostatní zuby či náhrady)
Obr. 355 - Estetický vzhled
keramických náhrad
Obr. 356 - Spodní ploška
snášenlivá s měkkými tkáněmi
sliznice
Zubní technik při zhotovování keramických náhrad volnou modelací musí být velice
Obr. 357 - Štětečky
a nástroje pro nanášení
Obr. 358 - Podložka na keramické hmoty
Obr. 359 - Keramická pec
93
Keramické hmoty
15. kapitola
pečlivý, přesný, zručný, zkušený a musí mít vybavení v laboratoři (keramické štetečky (obr. 357), keramické desky
(obr. 358), nástroje a pec na vypalování keramických hmot (obr. 359)).
Keramické zubní náhrady se nevyrábí ve formě, ale volnou modelací s následným vypálením v peci.
Při smíchání prášku s vodou musí mít keramická hmota tyto nejdůležitější vlastnosti:
• dobrá modelovatelnost ve vlhkém stavu
• stálost tvaru ve vlhkém stavu bez stékání nebo opadávání
• možnost opracování brusnými prostředky (nejčastěji diamantovými) (obr. 360)
• možnost dodatečného nanášení a opětovného vypálení hotového výrobku
Volnou modelací keramických hmot se vyrábí dva typy protetických výrobků:
• celoplášťové keramické korunky, s použitím platinové fólie během pálení,
Obr. 360 - Broušení diamanpopřípadě modernějším způsobem pomocí frézovací techniky CAD/CAM
tovým brouskem
• keramické fazety do kombinovaných korunek a můstkových mezičlenů jako napalovaná keramika na kovovou konstrukci – metalokeramika
Metody nanesení keramické hmoty:
• podle vibrační metody – nanesení keramické hmoty, pak vibrace modelem, například se lehce jezdí pilníkem,
používá se u inlají
• podle spatulační metody – nanesení keramické hmoty, pak se stlačuje a uhlazuje modelovacím nožem
• podle kapilárně – atrakční metody – nanesení keramické hmoty, pak se odsává zbylá voda práškem, prášek se
sype na keramickou hmotu
15.3 Plášťové keramické korunky
Pro výrobu této korunky (obr. 361) je důležitá naprostá čistota v pracovní fázi.
Pro modelaci korunky je potřeba mít čepičku z platinové fólie, která sedí na pahýlu.
Podle novějších metod se provádí galvanicky cínem na platinovou čepičku o síle 0,1 µm, aby
se při pálení chemicky zlepšila vazba s keramickou masou.
Modeluje se po vrstvách. První vrstva je základní masa, tenká vestibulárně
a silnější palatinálně. Je opákní, aby neprosvítala
kovová čepička, vyniká větší pevnost. Dentinové
a sklovinné masy se dobudují do tvaru zubu. Pro
Obr. 361 - Plášťová keramická
snadnou modelaci je rozdělení masy s organickými
korunka
barvivy (dentinové – růžové, sklovinné – modré).
Ke zvýraznění skloviny, aby vypadala jako živý zub, se nanese palatinálně za hranou
sklovinnou masu.
Všechny vybrané masy se mísí s destilovanou vodou.
Ve vakuu se vypálí nejprve opákní jádro, pak se provede dentinová a sklovinná mo- Obr. 362 - Modelace zubu před
vypálení - zub se vždy musí modelodelace, musí se modelovat větší zub (obr. 362), neboť
vat větší
při vypalování korunka kontrahuje. Po druhém vypálení
vzniká drsný povrch (obr. 363), aby bylo možné provést korektury (obr. 364). Poté se zub
domodeluje do správného tvaru. Po třetím vypálení se
upraví korunka a dá se do keramické pece bez vakua,
tím se vytvoří hladký a lesklý povrch – homogenní lesklá
glazura.
Nanesená vrstva se musí se nejprve důkladně a pak
pomalu
vysušovat, teprve potom se může dát korunka
Obr. 363 - Drsný povrch na keravypálit. Nesmí se vypalovat více než čtyřikrát.
mické korunce
Po vyzkoušení korunky v ústech se odstraní platinová fólie.
Obr. 364 - Korektura keramickéhzubu
94
15. kapitola
Keramické hmoty
15.4 Napalovaná keramika – metalokeramika
Pokud je třeba vyrobit keramickou korunku s kovovou konstrukcí, musí být splněny základní požadavky na
vlastnosti slitin a keramiky: Požadované vlastnosti kovových slitin:
dobré mechanické vlastnosti (tvrdost, pevnost v rázu
a v ohybu) – nedeformování kovových konstrukcí
stálost v prostředí dutiny ústní
estetická barva
žádná zbarvená oxidace – aby zůstala keramická hmota barevně stálá
vynikající vazba s keramickou hmotou (vznik vazebných oxidů)
solidus minimálně 150°C nad vypalovací teplotou
keramické hmoty
menší rozdíl tepelné roztažnosti mezi kovovými slitinami a keramickou hmotou – nesmí docházet při
chladnutí k popraskání keramické hmoty
možnost letování před nebo po vypálení keramické
hmoty
možnost kombinovat s jinými kovovými slitinami
snadné
Požadované vlastnosti keramických hmot:
bezpečná vazba mezi oběma materiály
větší pevnost hmot v rázu, ohybu a proti abrazi
stálost v prostředí dutiny ústní
dobrá barevná reprodukce
malé objemové změny při pálení
větší odolnost proti teplotním změnám
odolnost proti tepelným změnám při opakovaném
zahřátí (například letování)
dobrá modelovatelnost
opracování po vypálení
Nejdůležitější je pro napalovanou keramiku chemická vazba mezi kovovou konstrukcí a keramickou hmotou.
V průběhu vypalování kovová konstrukce oxiduje (obr. 365), tím se napalovaná keramika (opákr) rozpouští a vše
se samo homogenně spojí, vzniká chemická vazba.
K zesílení chemických vazeb se do ušlechtilých slitin
přidávají obecné kovy (Fe, In, Sn), do slitin obecných
kovů se přidávají Ni, Cr, Mn, které při pálení vytvářejí
oxidy, tím se zpevňuje vazba.
Mikroskopická vyšetření tvrdí, že keramická hmota přilne na kovový povrch beze spáry.
Pokud se použije zlatá konstrukce k napalování
Obr. 365 - Oxidace na kovové keramiky, musí se dělat oxidace na povrchu zlaté
čepičky po vypálení
konstrukce v keramické peci bez vakua10 minut při Obr. 366 - Správná anatomie kovové
konstrukce
teplotě 980°C.
Požaduje-li se dokonalá vazba keramické hmoty (obr. 366):
• musí se připravit správná kovová konstrukce
• nesmí obsahovat žádné retenční zařízení
• plochy k fazetování jsou modelovány se zaobleným přechody
- Správné opracování
Po očištění se opracují jemným brouskem, aby byl hladký bez hran a rýh (obr. 367). Obr. 367
kovové konstrukce
Opískuje se čistým oxidem hlinitým, na povrchu nesmějí být žádné mastnoty, vyčistí se
tlakovou párou, poté už se manipuluje s konstrukcí jen pomocí peanu.
Nevýhodou je nákladná práce, finančně nákladné zařízení v laboratoři.
Postup modelace u keramických hmot:
1. první nanášení, vazebná opákní hmota (tenká transparentní vrstva) smíchaná s alko- Obr. 368 - První nanášení
kovové konstrukce vazební
holem nebo mísící tekutinou (obr. 368)
opákní vrstvou
95
15. kapitola
Keramické hmoty
2. vypálení – 1 minuta při 980°C ve vakuu
3. druhá krycí opákní vrstva (obr. 369) (hustá hmota)
4. vypálení – 1 minuta při 940°C ve vakuu
5. hlavní modelace, známý postup
6. vypálení – 920°C ve vakuu
7. první korektura
8. vypálení – 910°C
9. závěrečné vypálení – 890°C na vzduchu, vytvoření glazury
Obr. 369 - Druhé nanášení
kovové konstrukce opákní
vrstvou
Hlavní modelace (obr. 370) se provede stejným postupem jako u celokeramických plášťových korunek, u žvýkacích plošek se užívá vytyčovací technika
jako při voskové modelaci. Odsaje se pečlivě voda z keramické masy, hmota
se tak zhustí (doporučení – před vypálením se řezem v povrchu ke konstrukci oddělí
hmota korunek od hmoty mezičlenů, usnadní se průběh kontrakce směrem od povrchu
a zabrání se vzniku prasklin).
Pokud vznikne na kovové konstrukci mezera od kontrakce, provede se korektura, domodeluje se do správného tvaru. V případě, že se bude konstrukce
opracovávat před nanášením keramické hmoty, musí se použít čistý, jemný
Obr. 370 - Schéma pro hlavní modelaci
diamantový brousek.
keramických hmot
15.5 Umělé keramické zuby
Keramické zuby (obr. 371), nepřesný termín pro ně je porcelánové zuby.
Tyto zuby se u nás ani ve světě moc nepoužívají. Prefabrikované keramické
zuby jsou moc nákladné.
Frontální zuby se vyráběly ve třech základních tvarech:
• trojúhelníkovém
• kvadratickém
• oválném
Obr. 371 - Keramické zuby
Frontální keramické zuby se nazývají kramponové
zuby (obr. 372) podle knoflíčkových čípků, vyčnívajících platinových trnů ze zadních ploch
Obr. 372 - Frontální
zub - kramponový zub zubů z důvodu dobré retence pro bazální pryskyřičné tělo.
Laterální zuby byly řešeny hlavně anatomicky s dobře modelovanými hrbolky se sklonem
na 20°.
Laterální keramické zuby se nazývají diatorické zuby (obr. 373), v plastické hmotě těla protézy se zafixuje podsekřivá kavita na spodní plošce zubu.
Keramické zuby se vyrábí ve vrstvách jako plášťové korunky nebo fazety.
Poslední české keramické zuby, vyráběné v dávné době, se nazývaly SOLIDENS EXTRA.
Obr. 373 - Laterální zub diatorický zub
15.6 Keramické můstkové fazety
Keramické můstkové fazety se používaly v dřívější době, byly zhotoveny v továrně.
Existovaly dva druhy keramických fazet:
• fazety zásuvné (Steelovy) (obr. 374)– orální stěna je plochá, s hlubokou podélnou, na dně
rozšířenou drážkou, fazeta se fixovala cementem
• fazety čípkové – jsou podobné kramponovým zubům, ale jsou na nich dva kovové čípky, do Obr. 374 - Fazety
zásuvné (Steelovy)
otvoru v můstkových mezičlenech se připájely
96
15. kapitola
Keramické hmoty
V současné době se fazety moc nepoužívají, neboť existuje napalovaná keramika. Je výhodnější.
15.7 Litá a lisovaná keramika
Novějším způsobem zhotovování keramických korunek je litá a lisovaná keramika
(obr. 375), je to odlišný způsob výroby. Existují dva odlišné systémy k výrobě samostatných korunek s oblým schůdkem, jsou vhodné i pro distální zuby.
15.7.1 Litá keramika
Obr. 375 - Lisovaná keramika
Litá keramika – sklokeramický systém od firmy Dow Corning – je to speciální
sklo, které je schopné se při zahřátí roztavit a zkrystalovat, změnit se v opákní keramiku se stabilním objemem
a s dobrými mechanickými vlastnostmi.
Modelují se korunky voskovým materiálem, poté se zatmelí a vypálí licí forma z fosfátové formovací hmoty. Zahřeje se na
900°C. Sklokeramický materiál PYROCERAM se roztaví při 1370°C a odlije se do licí formy. Vznikne z toho transparentní
odlitek a musí se dát do předepsaného několikahodinového žíhání, vzniká tak keramická opákní korunka. Zkouší se v ústech
pacienta, pak se upraví a opískuje keramická čepička, domodeluje se keramickými barvami a vypálí se běžným způsobem
v keramické peci.
15.7.2 Lisovaná keramika
Lisovaná keramika, tzv. Cerestore system – musí se zhotovit model pahýlu z tepelně
odolného epoxidu, na modelu pahýlu se vymodeluje neanatomická kapnička v síle 0,6 mm,
připojí se krátký široký licí kanálek s kónickou licí prohlubní. Vosková kapnička se zatmelí najednou s modelem pahýlu sádrou
v pevném ocelovém kroužku. Po vyplavení vosku se zahřeje usušená
Obr. 376 - Keramická peleta forma na 200°C, do licí prohlubně se dá peleta (obr. 376) z čistého
krystalického Al2O3 se silikonem a tlakem lisu se to dostane do
formy. Tato získaná základní kapnička (obr. 377) se přes noc žíhá v keramické peci, změní se
v keramickou kapničku a to díky tomu, že se spojí oxid hlinitý s křemíkem ze silikonového pojiva. Obr. 377 - Základní čepička
z lisované keramiky
Vyzkouší se v ústech pacienta. Domodeluje se běžným způsobem nanášením dentinovou a sklovinnou masou do anatomického tvaru a vypálí se v keramické peci.
15.8 CAD/CAM technologie u keramické hmoty
Je nejmodernější způsob zhotovení keramických zubů. CAD/CAM
technologie už umí „udělat“ celý
zubní oblouk (obr. 378). CAD/CAM
znamená, že se vyrobí počítačové
modelování zubních náhrad (CAD),
Obr. 378 - Celý zubní
je to počítačem řízená výroba (CAM)
oblouk
(obr. 379). Mezi prvními vynálezci
CAD/CAM byla firma Siemens se svým
přístrojem CEREC. Mohou se zhotovit
keramické inleje a onleje přímo v ordinaci
bez pomoci stomatologické laboratoře.
379 - Přístroj CAD - počítačové modelování zubních
V laboratoři lze zhotovit v přístroji CEREC Obr.
náhrad (vlevo) a přístroj CAM - řízená výroba (vpravo)
fazety, kapničky, celé korunky, malé můstky
Obr. 380 - Přístroj a nakonec i velké můstky.
na trojrozměrné skePřístroj CEREC požaduje modely z velmi tvrdé sádry s čokoládovým nebo grafitovým pigmentem kvůli
nování modelu
lepšímu kontrastu skenovaní plochy. Aby se plocha mohla trojrozměrně skenovat (obr. 380), doporučuje se
97
15. kapitola
Keramické hmoty
na model použít sprej CEREC PROPELLANT, který umožňuje lepší
odraz laserového paprsku, lépe se tak digitalizují modely. Naskenované modely se zobrazí na monitoru ve 3D obrazech a příslušný pracovník, spíše operátor (ne zubní technik), vymodeluje pomocí
klávesnice a myši zamýšlenou
Obr. 381 - Počítačové modelování zubních náhrad CAD
náhradu (obr. 381). Místo
(vlevo) a model v 3D obrazech na monitoru (vpravo)
voskových přetvarů pracuje
s databankou tvarů a velikostí (může být skořepinka, korunka, kapnička, malý můstek
a velký můstek). Tento virtuální model pošle informace v podobě digitální informace do přístroje,
Obr. 382 - Frézování dvěma číslicově tam jsou dvě číslicově řízené frézy s jinými tvary
řízenými frézami keramický bloček
(obr. 382), s keramickými bloky (obr. 383) –
zirkoniová nebo aluminiová keramika. Frézy
v přístroji samy vykrouží žádanou náhradu (obr. 384), trvá to
cca 25 minut. Je to celorobotizovaný postup.
Obr. 384 - Žádaná náhrada po
frézování v přístroji
Obr. 383 - Keramický
bloček k frézování v
přístroji
Výhody CAD/CAM technologie:
• vysoký nárůst produktivity práce
• rychlá práce (pár minut) oproti klasické práci v laboratoři
• jeden frézovací přístroj může zhotovit různé výrobky
• data navrhovaného výrobku lze prostřednictvím počítače posílat E-mailem
nebo vypálit na CD
• ušetří se materiály – vosky, zatmelovací hmoty, vypalování formy, lití Obr. 385 - CAD/CAM přístroj z firmy
SIEMENS
a z velké části i broušení
Nevýhody CAD/CAM technologie:
• velmi nákladný komplet (obr. 385) – vysoká pořizovací cena, pohybuje se v miliónech korun
98
Kovy a jejich slitiny
16
Kovy a jejich slitiny (obr. 386) jsou hodně rozšířené, v protetické laboratoři se konstruují nejrůznější protézy, od
rigidních až po snímatelné.
Čisté kovy se jako hlavní materiál už vůbec nepoužívají, protože jejich vlastnosti
nejsou vhodné a komplexní pro potřeby v klinické praxi.
V současné době se užívají jako pomocné materiály:
• čistá platina jako fólie (obr. 387) pro napalování keramiky
• měď ke galvanoplastice
• stříbro ke galvanoplastice
• čistý cín jako fólie na patrovou klenbu – odlehčení patrového švu
Obr. 386 - Kovy a jejich slitiny
Ve fixní protetice tvoří kovové slitiny základ pro korunkové a můstkové náhrady a všechny
typy inlejí a onlejí.
Existují různé druhy slitin – nejen zlaté a stříbrné sliObr. 387 - Platinová fólie tiny, ale i slitiny obecných kovů.
V oblasti snímatelných zubních náhrad jsou zhotoveny z kovových slitin
(obr. 388) konstrukce protéz a některé typy kotevních prvků. Nejvíce se užívají
slitiny obecných kovů, málokdy zlaté a stříbrné slitiny.
Zlaté a stříbrné slitiny patří do skupiny drahých kovových slitin.
16.1 Vlastnosti kovových prvků
Obr. 388 - Kovy a jejich slitiny pro
protetiku
Mají základní společné vlastnosti:
• lesk
• opacita
• hutnost
• pevnost
• tepelná vodivost
• elektrická vodivost
Na prvním místě je třeba u kovů znát fyzikální vlastnosti – pevnost a zpracovatelnost, pak tvrdost, pružnost a také
nižší bod tání, malou oxidaci při zahřívání a odolnost proti korozi.
Je známo, že každý prvek nemůže splnit všechny požadavky, proto se mohou vlastnosti díky tvorbě slitiny zkombinovat tak, aby byly požadavky splněny.
Důležité jsou také optické vlastnosti. Kovy jsou opákní a pozoruje-li se jejich povrch v odraženém světle, lze vidět
jejich rozdílnou barevnost. Barvy jsou různé, od šedivé až po bílou, výjimkou je červená měď a žluté zlato. Lesk
kovů je závislý na hustotě a homogenitě povrchu a zvyšuje se uměle – leštěním.
Mechanické vlastnosti kovů se zkouší různým způsobem. Jako pevnost se označuje odpor, zkouší se v tahu, tlaku
nebo v rázu. Nejlepší zkouškou je trhání, tím se získají údaje o pružné deformaci, modulu (míře) pružnosti v tahu
a mezi pevnosti v tahu.
99
16. kapitola
Tvrdost se pozná, když se vtlačuje tělísko určeného tvaru a rozměru a měří se hloubka a rozměr otisku, který je po vtlačení
v kovu zanechán. Tvrdost je ovlivněna vlastnostmi kovu a jeho homogenitou.
Nejznámějšími metodami měření tvrdosti jsou:
• Brinellova metoda, označená zkratkou HB, (vtlačování ocelové kuličky)
• Vickersova metoda, označená zkratkou HV, (vtlačování diamantových jehlanů)
• Rockwellova metoda, označená zkratkou HR (vtlačování diamantových kuželíků)
16.2 Krystalická struktura kovů
Krystal kovu je homogenní částice s přesným uspořádáním atomů v atomové mřížce s určitou krystalickou strukturou:
• většina známých kovů krystalizuje v krychlové soustavě s plošně centrovanou mřížkou (obr. 389), například
zlato, stříbro, platina, iridium, paládium, měď, nikl nebo kobalt při teplotě nad 450°C
• v krychlové soustavě se středově (prostorově) centrovanou mřížkou (obr. 390) krystalizuje například
chróm, molybden nebo wolfram
Obr. 389 - Kov krystalovaný
v krychlové soustavě s plošně
centrovanou mřížkou
Obr. 390 - Kov krystalovaný v krychlově se středově
(prostorově) centrovanou
mřížkou
Při přechodu z kapalného do tuhého skupenství začíná krystalizace. Z praktických důsledků krystalizace je
třeba vědět, že roztavený kov vždy tuhne nejprve od stěny formy dovnitř, protože povrch odlitku je chladnější kvůli
ochlazování formy. Vzniká jemnozrnná vrstva, ve středu odlitku je struktura jemnozrnnější. Krystalizace je vždy
smrštěna v centru odlitku, neboť ten vždy chladne naposled, vznikají kontrakční defekty. Kontrakce zlatých slitin je
kolem 1,4 %, kontrakce vysokotavitelných slitin obecných kovů je 2,3 – 2,7 %.
16.3 Tváření kovů
Tvárlivost kovů je vlastnost, která dokáže měnit tvar mechanickým násilím. Nazývá se plasticita kovů, tzn. tažení,
válcování, kování a lisování.
Tažení kovů je měnění se tahem do délky, například tažení drátů. Válcování je také tažení, ale do plochy, vzniká plech.
Kování je ražení kovů.
Během mechanického tváření kovů se mění zevní tvar a vnitřní struktura kovů. Tak se změní krystaly v kovu. Když
je třeba vrátit deformované krystaly do původního stavu, provede se rekrystalizace.
16.4 Pohlcování plynu čistými kovy
V roztaveném stavu pohlcují čisté kovy některé plyny, vznikají plynové inkluze, které zhoršují vlastnost kovů,
vzniká potom špatný odlitek. Pokud vzniknou bubliny v kovu, zhoršuje se pevnost kovu. Nejvíce pohlcují kyslík
stříbro a platina; paládium a nikl pohlcují vodík.
16.5 Fyzikální a chemické vlastnosti kovů
Fyzikální vlastnosti kovů jsou zaměřeny na body tání a body varu, každé čisté kovy mají vlastní bod tání a bod
100
16. kapitola
varu.
Velmi významné jsou chemické vlastnosti kovů, které určují způsob jejich chování v dutině ústní. Reakcí s kyslíkem vznikají oxidy a reakcí se sírou vznikají sirníky, vedou ke zbarvování povrchu s výjimkou zlatých a nerezavějících
slitin.
V prostředí dutiny ústní, ve které slina působí jako elektrolyt, se projevují elektrogalvanické vlastnosti kovů – tvoří
elektrody galvanického článku, který může v extrémních situacích vést až k rozrušení slitiny.
Z kovových prvků jsou proti takto vznikající korozi odolné pouze zlato a platina.
16.6 Tavení čistých kovů
Přechod kovu z pevného do kapalného skupenství je název pro proces tavení a teplotu tání.
Další přívod tepla u teploty taveného kovu se nezvyšuje, dokud se veškerý kov neroztaví. Tento časový úsek se nazývá
prodleva a množství tepla, které je během ní dodáváno, a které je třeba ke změně skupenství, se nazývá skupenské
teplo.
Celý pochod je reverzibilní a při chladnutí dosáhne průběhu, včetně prodlevy, při kterém dojde k opačné změně
skupenství.
16.7 Slitiny kovů
Kovová slitina obsahuje dva a více kovů dohromady. Každá slitina má vlastní teplotu tání, slitiny kovů jsou
rozděleny na nízkotavitelné a vysokotavitelné slitiny.
Nízkotavitelné slitiny (obr. 391) – teplota tání je mezi 800 – 1000°C. Jsou vhodné
pro zatmelení sádrovou formovací hmotou, možné je i zatmelení fosfátovou formovací
hmotou.
Do této skupiny patří:
• 18 karátová zlatoplatinová slitina
• zlatopaládiová slitina AURIX (15,5 karátová)
• 22 karátová zlatá slitina
• 20 karátová zlatá slitina
• zlatá slitina AUROSA (5 karátová)
• stříbrocínová slitina KOLDAN
• stříbrocínová slitina ACENOR
• stříbroměděná slitina KONSTRULIT
• stříbrocínová slitina s příměsí mědi INLED
• lehce tavitelná slitina MELOT
Obr. 391 - Nízkotavitelná slitina (zlatá slitina)
Vysokotavitelné slitiny (obr. 392) – teplota tání je mezi 1100 – 1400°C. Odlévají se
do licí formy z fosfátové formovací hmoty.
Do této skupiny patří:
• stříbropaládiová slitina PALARGEN
• chromkobaltová slitina ORALIUM, WIRONIT
• chromniklová slitina WIROLLOY, WIRON 99
Obr. 392 - Vysokotavitelná
slitina (chromniklová slitina)
16.7.1 Tavení slitiny (obr. 393)
Průběh teplotních změn při zahřívání slitin se liší od zahřívání čistých kovů. Od počátku zahřívání stoupá křivka
pravidelně až k určitému bodu, nazývanému solidus, ve kterém začíná slitina tát.
Vzestup teploty je méně rychlý. Po dosažení druhého bodu, zvaného likvidus, je slitina zcela roztavená a teplotní
křivka začne opět prudce stoupat. Pod solidem je celý objem slitiny ve fázi tuhé, mezi solidem a likvidem jsou obě fáze
101
16. kapitola
vedle sebe a nad likvidem je celá slitina roztavená.
Pod solidem a nad likvidem jsou slitiny homogenní, ale mezi solidem a likvidem jsou vždy heterogenní.
Obr. 393 - Proces tavení kovové slitiny
16.7.2 Vlastnosti slitin
Při tvorbě slitin se někdy mění i vlastnosti a slitina může mít i takové vlastnosti, které zúčastněné kovy nikdy
neměly.
Záleží na slévaných kovech, ale i na jejich pořadí. Například dva měkké kovy (zlato a měď) vytvoří tvrdou slitinu,
která přidáním platiny získá navíc i pružnost.
Protetické slitiny jsou všechny nemagnetické a jejich elektrická vodivost je nižší
než u čistých kovů, obojí je ale závislé na zpracování. Mechanicky tvářená slitina je méně
elektricky i tepelně vodivá.
Mechanické tváření je stejné jako u čistých kovů a je doprovázeno stejnými jevy
(vnitřní pnutí, rekrystalizace). Platí, že při pokračujícím tváření za studena stoupá pevnost, tvrdost a pružnost, zatímco tvárlivost klesá. Praktický význam má i zjištění, že se
zmenšuje odolnost proti korozi. Formovaný drát (obr. 394) se nesmí nikdy rekrystalizoObr. 394 - Formovaný drát z
vat. Naopak spony ze zlatých, tepelně nevytvrzených drátů, jsou bezcenné.
chromniklové ocele
16.7.3 Protetické slitiny kovů
Vytváří se několik typických skupin, které mají vždy společnou základní charakteristiku.
Podle použití se mohou protetické slitiny kovů dělit na slitiny pro:
• korunky (obr. 395)
• můstky (obr. 396)
• snímatelné protézy (obr. 397)
Podle protetických slitin kovů se rozlišují:
• zlaté slitiny
• stříbrné slitiny
• slitiny obecných kovů
• lehce tavitelné slitiny
Obr. 397 - Snímatelné náhrady
Obr. 395 - Korunky
Obr. 396 - Můstky
102
16. kapitola
16.7.3.1 Zlaté slitiny
Zlaté slitiny jsou historickým protetickým materiálem. Od počátku, kdy se zlato (obr. 398) užívalo v téměř
ryzí formě, se přes převážně formovaný materiál dospělo k výhradnímu zpracování litím.
V současné době je k dispozici nepřehledné množství slitin s různým množstvím zlata
a s vlastnostmi, které je indikují pro kteroukoliv konstrukci.
Společnou charakteristikou všech zlatých slitin je dobrá odolnost proti zbarvování, korozi, vyrovnané mechanické vlastnosti a dobrá zpracovatelnost.
Základem všech uvedených slitin je zlato, doplněné obvykle stříbrem a mědí.
Tato slitina je dále upravována přísadami různých kovů:
•
platina zvyšuje tvrdost a pevnost
•
paládium zlepšuje strukturu a zvyšuje odolnost proti korozi i při nižším obsahu zlata
Do slitiny se přidává zinek, do pájek se navíc dříve přidávalo kadmium, nyní cín.
Obr. 398 - Zlato
Zlaté slitiny mohou obsahovat kovové prvky:
1. Zlato (aurum, Au) (obr. 399)
Je měkký kov, dobře kujný a tažný. V prostředí dutiny ústní je zcela chemicky odolný.
Krystalizuje v plošné centrované krychlové soustavě, bod tání má 1063°C, ale už při
1100°C se začíná vypařovat.
Poměrné množství zlata ve slitině se nazývá ryzostí a vyjadřuje se v tisícinách (karát).
Karát je relativní označení a vyjadřuje poměrný obsah zlata ve 24 dílech slitiny, kdy 1 karát je 1/24.
Obr. 400 - Kov stříbro
Obr. 399 - Kov zlato
2. Stříbro (argentum, Ag) (obr. 400)
Je kujný a tažný bílý kov, je tvrdší než zlato, ale měkčí než měď. Taje při 960,5°C. Má
schopnost pohlcovat při tavení kyslík. Plynové porozitě se zabrání při přidání 5 – 10 %
mědi. V ústní dutině koroduje.
Se zlatem se stříbro slévá v každém poměru a vytváří s ním homogenní slitinu.
Reakcí s mědí se podílí na možnosti tepelného vytvrzení slitiny, také ve směsi s paladiem,
ale i samo zvyšuje tažnost a tvrdost slitiny.
Ryzí stříbro se používá při galvanoplastickém pokovení otisku, jako hlavní materiál se
používá pouze ve slitinách.
3. Měď (cuprum, Cu) (obr. 401)
Je kujná a tažná, vytvrzuje se mechanickým tvářením. Bod tání je 1083°C.
Má částečný sklon k pohlcování kyslíku. Čistá měď se používá k poměďování
otisků a k výrobě otiskovacích obrouček. Jako hlavní materiál se používá pouze
ve slitinách.
Se zlatem se slévá měď v každém poměru a tvoří homogenní slitinu. Ve slitinách zvyšuje tvrdost a pevnost.
Obr. 401 - Kov měď
4. Platina (platinum, Pt) (obr. 402)
Je pevná, kujná a tažná. Vyniká nízkým koeficientem tepelné
roztažnosti. Bod tání je 1773°C. Při tavení pohlcuje kyslík. Ryzí
platina se užívá pouze jako fólie při zhotovování keramických korunek. Jako hlavní materiál se používá pouze při slitinách.
Ve zlatých slitinách zvyšuje platina pevnost a tvrdost, v kombinaci
s mědí zajišťuje tepelné vytvrzení.
Obr. 402 - Kov platina
5. Paládium (Pd) (obr. 403)
Vyniká tažností a je dobře mechanicky zpracovatelné. Bod tání je
Obr. 403 - Kov paládium
103
16. kapitola
1555°C. Při tavení má skon k pohlcování vodíku.
Při nižším obsahu zlata zvyšuje odolnost slitiny proti korozi a zaručuje její jemnozrnnou strukturu.
6. Zinek (zincum, Zn) (obr. 404)
Snižuje teplotu tání (bod tání 419°C) litiny, ve které působí
jako deoxidační činidlo, dále viskozitu taveniny a zlepšuje její
tekutost.
7. Cín (stannum, Sn) (obr. 405)
Běžně se přidává do zlatých pájek, teplotu tání zlatých pájek
výrazně snižuje. Jeho bod tání je 232°C. Čistý cín se jako fólie používá k podkládání a k izolaci.
Obr. 404 - Kov zinek
8. Další kovy
• Iridium (obr. 406) – slouží k vytváření pevných a tvrdých slitin a ke snížení velikosti zrn
• Ruthenium – užívá se v některých slitinách k napalování keramiky
• Nikl (obr. 407) – používá se k úpravě tvrdosti a pevnosti
zlatých a stříbrných slitin
• Indium – zlepšuje vazbu s keramikou
Obr. 406 - Kov iridium
Obr. 405 - Kov cín
Obr. 407 - Kov nikl
16.7.3.1.1 Typy a vlastnosti zlatých slitin
Slitiny pouze ze zlata, stříbra a mědi jsou už jen historické, od 20. století se objevily
první zlatoplatinové slitiny. Další vývojovou skupinu vytvořily slitiny pro napalování
keramiky, které už neobsahují měď (měď může zbarvovat keramickou vrstvu).
Zlaté slitiny se pro praktickou potřebu nikde nerozdělují podle ryzosti, ale výhradně
podle vlastností a tedy vlastně podle indikací.
Obr. 408 - Zlaté snímatelné
konstrukce protézy
Zlaté slitiny se dělí do čtyř skupin:
• měkké slitiny indikované pro mechanicky nenamáhavé centrální nebo krčkové inleje
• středně tvrdé slitiny indikované pro silnější MOD inleje nebo masivní lité korunky
• tvrdé slitiny pro všechny ostatní fixní konstrukce
• velmi tvrdé slitiny pro zvlášť namáhavé fixní konstrukce a pro konstrukce snímatelných protéz (obr. 408)
16.7.3.1.1.1 Zlatoplatinové slitiny
Používají se hlavně k napalování keramiky. Zlatoplatinové slitiny (18 karátové) mohou obsahovat 75 % zlata, 10 % stříbra a až 10 % platiny. Teplotu tání mají vždy nad 1000°C (do 1250°C). Zlatoplatinové slitiny mimo keramické
použití mají teplotu tání nižší, od 900°C.
16.7.3.1.1.2 Zlatopaládiové slitiny
Velkou skupinu tvoří zlatopaládiové slitiny se sníženým obsahem zlata a se změněnou barvou, zesvětlenou paládiem a stříbrem. Výjimečně je zde obsažena měď. Používají se k napalování keramiky. Obsah slitiny je 55 % zlata,
27 % stříbra, 10 % paládia a přísady. Teplota tání je opět nad 1000°C. Mimo keramiku se používají ve všech různých
protetikách. Teplota tání je od 900 – 1000°C.
Všechny uvedené zlaté slitiny se při ochlazování smršťují a průměrná kontrakce činí 1,4 ± 0,2 %.
104
16. kapitola
16.7.3.1.1.3 Plech a drát ze zlatých slitin
Dodnes se používají tyto materiály – plech a drát.
• Plech (0,25 mm) – používá se k výrobě zastaralých typů obroučkových korunek.
• Drát (0,7 – 1,2 mm) – slouží k výrobě retenčních ramen spon. Dráty mají vysokou pevnost v ohybu, v tahu
a jsou tvrdé. Zásadně se tepelně vytvrzují.
16.7.3.1.1.4 Zlaté slitiny české výroby
Všechny domácí zlaté slitiny jsou rozděleny na skupiny A a B:
• do skupiny A patří slitiny s obsahem zlata nad 750 tisícin
• do skupiny B patří slitiny s nižším obsahem zlata
16.7.3.1.1.4.1 Zlatá slitina skupiny A
Zlaté slitiny, patřící do skupiny A, se vyrábějí jako 22 karátové (plech a litina) a 20 karátové (litina). Skupinu A,
kterou tvoří 18 karátová zlatoplatinová slitina (plech, drát, litina), by bylo možné užít pro všechny fixní konstrukce
(použití pro konstrukce snímatelných protéz už dnes není výhodné). Vytvrzuje se desetiminutovým zahříváním při
360°C, po vytvrzení se její tvrdost pohybuje nad dolní hranicí specifikací.
16.7.3.1.1.4.2 Zlatá slitina skupiny B
Univerzálně a téměř výhradně se používá v současnosti zlatopaládiová slitina
AURIX, řazená do skupiny B.
AURIX L (obr. 409) – slitina obsahuje 65,1 % zlata, 20 % stříbra. 3 % paládia, 1,3 %
platiny, 9,6 % mědi a 1 % zinku. Tepelný interval je 905 – 940°C.
Při tavení se roztavená litina zaoblí a zrcadlí se. AURIX je náchylný k plynovým inkluzím a každé přehřátí litiny a přehřátí formy nad 700°C silně ohrožuje strukturu odObr. 409 - Zlatopaládiová slitina
litku.
AURIX L
AURIX se odlévá do sádrových formovacích hmot, odlitky lze vytvrdit desetiminutovým zahříváním při teplotě 400°C. AURIX se dá použít k výrobě všech fixních konstrukcí.
K AURIXu patří i dvě pájky:
• tvrdá (AURIX T)
• měkká (AURIX M)
Jsou to moderní zlaté pájky naší výroby, protože ke snížení likvidu obsahují cín a zinek. Pevnost je jen o málo menší
než pevnost litiny.
Druhou slitinou, patřící podle zahraničních specializací mezi zlatopaládiové, je nedávno
vyvinutá AUROSA (obr. 410). Obsahuje 20 % zlata, 44,8 % stříbra, 20 % paládia, doplnění
mědí a zinkem. Tepelný interval je 953 – 1009°C. Má bílou barvu. Je určena pro fixní protetiku a lze z ní zhotovit všechny fixní konstrukce jako z AURIXU.
Odléváme ji do forem ze sádrových formovacích hmot, taví se buď plamenem, nebo
vysokofrekvenční indukcí. Je-li třeba, spájí se aurosové dílce pájkou PALARGEN M.
Obr. 410 - Zlatopaládiová
slitina AUROSA
16.7.3.2 Stříbrné slitiny
Stříbrné slitiny, které se používají ve fixní protetice, jsou rozděleny na dva druhy:
• stříbropaládiové slitiny
• stříbrocínové slitiny
105
16. kapitola
16.7.3.2.1 Stříbropaládiové slitiny
Česká stříbropaládiová slitina PALARGEN L obsahuje 57,4 % stříbra, 40 % paládia,
2,1 % zinku a různé přísady. Mají bílou barvu a jsou odolné proti korozi v prostředí ústní
dutiny. Stříbropaládiové slitiny se používají k napalování keramiky.
PALARGEN L má tepelný interval 1175 – 1250 °C, po 15 minutách vytvrzení při
teplotě 600°C stoupne na vyšší tvrdost. Odlévá se do fosfátových formovacích hmot,
formy se zahřívají na 900°C. K tavení se používá téměř výhradně vysokofrekvenční
indukce. Pro menší přesnost a nižší mechanickou odolnost otisků jsou indikace
PALARGENu ve fixní protetice zúženy na celoplášťové korunky (obr. 411), fasetové
Obr. 411 - Korunka ze stříbrné korunky a můstkové mezičleny.
slitiny
Už zmíněná menší přesnost PALARGENu kvůli vyšší kontrakci nutí modelovat
konstrukce silnější a dodatečně je adaptovat na model. Odlitek oslabuje častější plynová porózita.
16.7.3.2.2 Stříbrocínové slitiny
Ve stříbře je cín rozpustný do 12 %. Slitiny, vytvořené na tomto základě, se dají použít ke zhotovení
korunkových inlejí v distálních úsecích chrupu nebo ke zhotovení kořenových inlejí (obr. 412).
Všechny tyto slitiny jsou mechanicky málo odolné a v ústech se zbarvují.
Obr. 412 Kořenová
inlej
Česká slitina KOLDAN (obr. 413) obsahuje kromě stříbrného základu
9 % cínu a nepatrnou přísadu zinku a kadmia. Slitina KOLDAN je poměrně
měkká, málo pevná a v ústech tmavne, proto je třeba přizpůsobit indikaci.
Tepelný interval je 826 – 870°C. Přesto, že se vyrábí i plech, lze používat
pouze slitiny, které jsou snadno zpracovatelné plynovým hořákem a odlévané do sádrových formovacích hmot.
Obr. 413 - Stříbrocínová slitina
KOLDAN
Další stříbrocínové slitiny jsou například ACENOR (710 – 820°C), je podobný jako
KOLDAN.
Dále existují slitiny jako například KONSTRULIT. Je to stříbroměděná slitina, její bod tání je 779 – 825°C.
INLED, stříbrocínová slitina s příměsí mědi, je podobná jako KOLDAN.
16.7.3.3 Slitiny obecných kovů
Historickým představitelem slitin obecných kovů je nerezavějící ocel, která byla v padesátých letech nejrozšířenější
slitinou, z oceli se vyráběly korunky, můstky a také konstrukce snímatelných protéz.
Zpracovatelské obtíže, velké objemové změny a nemožnosti přesného lití vedly k hledání jiných slitin. Byly tak
objeveny a po dlouhém vývoji zavedeny chromkobaltové slitiny do oblasti snímatelných protéz. Ve fixní protetice
byla ocel vytlačena zlatými a stříbropaládiovými slitinami. Také vznikly i chromniklové slitiny, které jsou vhodné
k napalování keramických hmot. V současné době se stále užívá nerezavějící ocel jen v podobě ocelových drátů.
Každá slitina musí splňovat následující požadavky:
1. Mechanické vlastnosti (teplota musí mít požadované vlastnosti).
2. Nesmí být biologicky závadná při zpracování ani pro pacienta.
3. V prostředí dutiny ústní nesmí podléhat chemickým ani fyzikálním změnám.
4. Měly by být snadno zpracovatelné a levné.
Všechny slitiny jsou charakteristické vysokou teplotu tání a skládají se z typických kovových
prvků. Kovy jsou stříbřité barvy s různou intenzitou šedavého nádechu.
Ve slitině obecných kovů se mohou vyskytovat kovové prvky:
• kobalt (cobaltum, Co) (obr. 414) zajišťuje pevnost, rigiditu, tvrdost; je odolný proti korozi v ústech; taje při 1498°C
Obr. 414 - Kov kobalt
106
16. kapitola
• chrom (chromium, Cr) (obr. 415) zajišťuje tvrdost, je odolný proti korozi; taje při 1890°C
• nikl (niccolum, Ni) nepodléhá korozi, při zahřívání neoxiduje, zvyšuje
kujnost a tažnost, snižuje pevnost; taje při 1455°C
• molybden (molybdaenum, Mo) (obr. 416) je přísadou pro zvýšení Obr. 415 - Kov chrom
tvrdosti, taje při 2625°C
Obr. 416 - Kov
• železo (ferrum, Fe) (obr. 417) tvoří základ
molybden
nerezavějící oceli, užívá se jako přísada chromkobaltových a chromniklových slitin; taje při 1245°C
• mangan (manganum, Mn) (obr. 418) chrání ta417 - Kov
Obr. 418 - Kov mangan
veninu před oxidací a snižuje viskozitu; tání nastává při Obr.železo
1245°C
Obr. 419 - Kov
• wolfram (wolframium, W) (obr. 419) někdy je nazýván jako tungsten
wolfram
(Tu), tání při 3410°C; působí stejně jako molybden
• beryllium (beryllium, Be) (obr. 420) se pro toxické účinky nepoužívá, tání při 1290°C
• titan (titanium, Ti) má perspektivní účinek na jemnozrnnost, homogenitu a pevnost;
taje při 1670°C
Obr. 420 - Beryllium
Slitiny obsahující i nekovy, mění vlastnost. Jsou zde obsaženy jako přísady, ale také i jako
nekontrolované nečistoty při zpracování:
• uhlík (carboneum, C) (obr. 421) zajišťuje tvrdost a pružnost
• dusík (nitrogenium, N) je jako uhlík, při tavení v atmosféře se obtížně kontroluje
• křemík (silicium, Si) je přísadou, snižuje viskozitu při lití, ale zvyšuje i křehkost
Nikl + beryllium patří mezi alergeny a senzibilizátory kovů. Možnost kontaktu je větší mimo
stomatologii. Vznik solí po rozpuštění niklu ve slinách – vzniká nikeloplasmin, ten depolymeruje
kyselinu ribonukleovou. Je-li ve slinách rozpuštěno i beryllium, může vzniknout berylióza, tzn.
Obr. 421 - Uhlík
porucha svalové kontraktibility a činnosti enzymů. Proto naše slitiny neobsahují nikl ani beryllium.
(pozn. z internetu www.maxdorf.cz.: berylióza – onemocnění způsobené vdechováním beryllia a jeho sloučenin. Nejč. postihuje
plíce (akutní průběh nebo častější chronicky vznikající plicní fibróza), popř. i jiné orgány (systémová b.). Srov. pneumokonióza;
z internetu http://biomech.ftvs.cuni.cz/pbpk/kompendium/anatomie/tkane_svalove_charakteristika.php.: kontraktibilita
(stažlivost): schopnost zkrácením generovat sílu a pohyb)
16.7.3.3.1 Chromkobaltové slitiny
Zavedení chromkobaltových slitin do protetické praxe umožnilo, aby se částečně snímatelné protézy s litou kovovou konstrukcí staly dokonalými náhradami zubů. Složení
většiny známých chromkobaltových slitin je podobné.
Odolnost slitin proti korozi je větší než u nerezavějících ocelí, díky vyššímu obsahu
chromu. Tím je také zaručena povrchová pasivita, která umožňuje používat chromkobaltové slitiny (obr. 422) jako implantační materiál v chirurgii. Obsah chromkobaltové slitiny
Obr. 422 - Chromkobaltová
je 20 - 30 % chromu, 60 - 70% kobaltu a další přísady.
slitina WIRONIT
Doporučuje se odlévat výhradně v licích přístrojích po roztavení vysokofrekvenční
indukce a nepoužívat ani plamene, ani oblouku.
Problémem je i opakované lití, tedy užívání nálitku v kombinaci s novou litinou. Litiny
mohou být bez problému přetavovány až desetkrát, ale zhoršuje se jejich vlastnost.
Proto firma doporučuje přidávat k nové litině přetavené zbytky v poměru 1:1 k tavení
ve vysokofrekvenčních indukcích, nejlépe s ochrannou argonovou atmosférou (obr. 423).
Kontrakce chromkobaltových slitin je asi 2 – 3 %, a protože ji nevyrovná expanze
fosfátové formovací hmoty, použije se k přípravě místo vody křemičitý sol SILISAN N,
forma lépe bude expandovat.
Odlitky se zbavují oxidů pískováním (obr. 424). Výrobce uvádí možnost vytvrzení
Obr. 423 - Plyn argon
107
16. kapitola
odlitku hodinovým žíháním při 800°C.
Chromkobaltové slitiny se používají k výrobě:
• konstrukcí snímatelných protéz – lijí se na licí model
(obr. 425) z formovací hmoty
• fixních náhrad
• kovových konstrukcí pro napalování keramických
hmot
Obr. 425 - Licí model s voskovým modelem konstrukce z
formovací hmoty
Obr. 424 - Pískování
Současná česká slitina, ORALIUM (1987), se doporučuje
opakovaně tavit pouze 2x po sobě po důkladném očištění.
K případnému odlévání implantátu se smí použít ale jen nový materiál, to platí pro všechny značky chromkobaltových slitin. Vysoký obsah kobaltu ve slitině zaručuje dobrou tekutost litiny, tak se odlévají i nejtenčí konstrukční
prvky.
Nevýhodnou vlastností je značná kontrakce při tuhnutí a chladnutí, dosahuje okolo 2,4 %. Odlévá se do formy
z fosfátových nebo etylsilikátových formovacích hmot.
16.7.3.3.2 Chromniklové slitiny
Na rozdíl od chromkobaltových slitin se chromniklové slitiny (obr. 426) užívají ve fixní
protetice ke zhotovování kovových konstrukcí pro napalování keramiky.
Je zde obsažen hlavně nikl, a to 70 – 80 %, chrom 10 – 16 % a další přísady, například hliník 4 %,
železo 2 %, molybden 4 %, mangan 4 %, beryllium 2 % a křemík 1 %.
Bod tání je mezi 1250 – 1400°C, mají značnou kontrakci, až 2,5 %. Jsou velice odolné proti
korozi v dutině ústní. Novější typy slitin jsou bez beryllia.
Díky vysoké tvrdosti se pružně nedeformují při žvýkacím tlaku v ústech.
Obr. 426- Chromniklová
U nás se chromniklové slitiny nevyrábí.
slitina WIROLLOY E
16.7.3.3.3 Nerezavějící ocel
Nerezavějící ocel, také nazývaná chromniklová ocel, je nejstarší známá náhradní slitina
v protetice, používá se od roku 1912.
Je v ní vždy obsaženo železo v množství 72 – 74 % s 18 – 20 % chrómu a 8 % niklu.
Čelné postavení v protetice i v ortodoncii (obr. 427) mají stále dráty z nerezavějící
oceli. Dodávají se obvykle v různé tvrdosti, v různých profilech (kulatý, oválný, polooválný)
a v různých poměrech (od 0,2 – 4 mm). Tvářením za studena se vytvrzují.
16.7.3.4 Lehce tavitelné slitiny
Obr. 428 - Ražení
dvoupůlkových ochranných
korunek
Obr. 427 - Ortodontický
aparát
Lehce tavitelné slitiny jsou pomocný materiál. Mezi
požadované vlastnosti patří nízká teplota tání, dobrá
reprodukční schopnost a objemová stálost.
Používají se k ražení (obr. 428) dvoupůlkových ochranných korunek při úrazech stálých zubů u dětí.
Slitina naší výroby se nazývá MELOT (obr. 429) a obsahuje
Obr. 429 - Lehce tavitelná
50 % bismutu, 18,8 % cínu a 31,2 % olova. Taje při 95°C.
slitina MELOT
16.7.4 Laboratorní zpracování kovových slitin
Kovové konstrukce zubních protéz se v současné době zpracovávají litím, jen výjimečně spájením dílců fixních
můstků.
108
16. kapitola
16.7.4.1 Licí technika
Licí technika se od svého zavedení do protetiky v zásadě nemění, pouze se technologicky
a materiálově zlepšuje.
Pro získání odlitku se musí splnit tři základní požadavky:
1. Mít voskový model protézy.
2. Získat podle něj přesnou licí formu (obr. 430).
3. Licí formu v licím přístroji vyplnit vhodnou roztavenou slitinou.
Při lití jakékoliv konstrukce se usiluje o získání co nejpřesnějšího
odlitku (obr. 431). Za optimální přesnost se považuje odchylka 0,1 – 0,2 %, při které
už se v současné době nečiní rozdíl mezi fixními a snímatelnými konstrukcemi.
Hlavní snahou je kompenzovat smrštění kontrahujících materiálů – získat odlitek
pevný a hustý, bez vnitřních a povrchových defektů.
Na rozměrové přesnosti se podílejí všechny materiály svými objemovými změnami.
Celý pracovní postup se musí ve všech fázích vést tak, aby se zabránilo daleko
nebezpečnějším změnám (deformace), a udržovat největší péči při manipulaci s voskovým modelem protézy.
Obr. 431 - Kovový odlitek
16.7.4.2 Licí forma
Licí formu (obr. 432) je třeba upravit tak, aby se vhodnou sestavou licích
kanálků zajistila i struktura odlitku.
Licí forma se skládá z:
• licí prohlubně
• licích kanálků (vtoků) (obr. 433)
• případného zásobníku
Obr. 433 - Vtoková
soustava
Licí prohlubeň (obr. 434) se tvaruje podle způsobu tavení, k vytvoření prohlubně se
vždy bezpodmínečně použije přetvar, ať už z vosku,
tvrdých nebo pružných umělých hmot. Vyříznutí licí
prohlubně nožem je nejhrubší chybou, neboť se
mohou v licí technice objevit zrnka z řezných ploch
z proudu litiny do odlitku, vznikne tak nekvalitní odlitek (směs kovové slitiny s kousky zatmelovací hmoty).
Licí kanálky (obr. 435) spojují prohlubeň s dutinou
Obr. 434 - Předtvar prohlubně
pro odlitek a vedou roztavenou litinu do formy. Licí Obr. 435 - Správné připojení kanálků
čepy mohou být z kovu nebo plastických hmot a před vypalováním se musí vyjmout
z formy.
Průměr kanálku nelze určit libovolně – příliš úzký kanálek omezuje dynamiku vtoku,
příliš široký se může předčasné ucpat (při tavení v licí prohlubni). Průměr
se tedy bude lišit při tavení v licí prohlubni, kdy nesmí překročit 1,7 mm a
při tavení mimo licí prohlubeň, kdy podle nejnovějších doporučení např.
firmy Degussa má mít průměr až do 3 mm. Při vakuovém lití se široký licí
kanálek před vstupem do formy doporučuje zúžit na polovinu.
Široký licí kanálek působí jako dosycovací zásobník. Úzký kanálek
při tavení v licí prohlubni musí být opatřen kulovým zásobníkem
Obr. 436 - Kulový
(obr.
436), zásobník musí být symetricky až třikrát větší než čep. Vzdálezásobník
nost zásobníku od voskového modelu musí být co nejmenší, maximálně
1 mm a spojka k němu širší než u licího kanálu.
Obr. 437 - Dosycování ze
Dosycování ze zásobníku (obr. 437) je ale účinné jen tehdy, pokud tuhnutí ve formě probíhá
zásobníků
109
16. kapitola
v pořadí: odlitek – vtoková soustava – licí prohlubeň.
Voskový model musí být mimo tepelné centrum v licí formě a licí soustava v tepelném
centru (obr. 438 a 439).
Odvzdušňovací kanálky (obr. 440) – díky nim jsou odlitky hutnější
a tím, že se kanálky odvádí z odlitku teplo, fungují jako ochlazovací
zařízení, tzv. řízené tuhnutí. Dutina odlitku se dobře naplní a kontrahující slitina se spolehlivě dosytí z širokého kanálku nebo ze zásobníku
a dojde k řízenému tuhnutí.
Doporučuje se nepoužívat komplikované licí soustavy, kde by roztavená litina musela měnit směr, protože litina má téct přímo do odlitku a nemá měnit směr.
Obr. 438 - Tepelné centrum v licí formě
Obr. 440 Odvzdušňovací kanálky
Je důležité znát pravidla připojení čepu, v zásadě platí, že:
• pro získání kvalitního odlitku (odlitek husté homogenní struktury), má být připojen
na jednu korunku nebo mezičlen jeden čep
• přechody (obr. 441) mezi prohlubní, zásobníkem, modelem a čepem musí být za- Obr. 439 - Licí soustava
mimo tepelné centrum
obleny
• čep se připojuje k voskovému modelu v nejhmotnějším místě
• čep se nikdy nepřipojuje proti ostrým výběžkům, které by se mohly při
nárazu roztaveného kovu odlomit
• k větším plochým částem voskového modelu se připojují čepy pod
úhlem asi 45° (ne kolmo!)
Obr. 441 - Správné přechody mezi licími
čepy
• rozhoduje délka čepu, nejnižší část voskového modelu musí být
8 –10 mm od dna formy (obr. 442)
• pokud jsou čepy z korodujícího materiálu, hrozí nebezpečí, že zkorodují s tekutou formovací hmotou
a vznikne rez, která poškodí odlitek, proto se musí zakrýt vrstvičkou vosku
Po připojení čepů je připravena licí soustava k zatmelení do formovací hmoty v licím kroužku.
Velikost kroužku se vybírá podle toho, aby od krajů modelu ke stěnám kroužku nebo ke dnu
bylo max. 8 – 10 mm, aby zde bylo místo pro tepelnou expanzi. Kroužek se vyloží vrstvou
žáruvzdorného papíru o síle asi 1 mm (papír umožní expanzi formovací hmoty).
Vlastní zatmelení je zatmelení podle návodu formovací hmoty:
Obr. 442 - Špatné pos- • ihned zatmelit sejmutý voskový model z pracovního modelu do licí formy, aby se zabránilo
tavení mezi voskovými vnitřnímu pnutí ve voskovém modelu
modely
• po odmaštění povrchu voskového modelu musí být hmota upravena tak, aby byl co
nejkvalitnější odlitek. V jiném případě se použije buď starší metoda na jádro, nebo modernější zatmelení pomocí vibrátoru eventuelně s odsáváním.
Během 40 – 60 minut formovací hmota ztuhne a proběhne expanze při tuhnutí.
16.7.4.3 Vyhřátí formy a odlití
Po ztuhnutí se vyjme z formy předtvar licí prohlubně a popřípadě i licí čepy (kovové nebo plastové). Forma se
dá do předehřívací pece (obr. 443), postaví se kanálky směrem dolů a při 200°C
se zvolna nechá vytékat vosk z formy a vypuzuje se z formy vodní pára. Cílem
je vysoušení formy a pak pozvolné zahřívání (obr. 444) do požadované teploty,
u sádrové formovací hmoty do 700°C a fosfátových hmot do 900 – 1000°C.
Překročením vypalovací teploty se ohrožuje struktura odlitku porozitou a rozměry odlitku klesající tepelnou expanzí. Vypalování se nikdy nesmí přerušit,
zhoršila by se pevnost formy.
Po dosažení požadované teploty se dá co nejrychleji forma do licího aparátu,
Obr. 443 - Vyhřátí formy
110
16. kapitola
slitina se roztaví a odlije. Licí forma rychle chladne a kontrahuje. Pro
jistotu by mělo přenesení formy z pece do okamžiku odlití slitiny trvat
maximálně jednu minutu.
Zlaté slitiny se taví pod tavidly (obr. 445), chromkobaltové slitiny bez
tavidel, ale pokud možno pod ochrannou atmosférou. Odlévají se okamžitě,
ihned po dosažení licí teploty, která se pozná podle
typických známek, vypadá to jako zaoblení povrchu
a případné zrcadlení u zlatých slitin.
Vlastní odlití, tedy vyplnění dutiny v licí formě,
proběhne velice rychle, během 0,1 – 0,5 sekundy. Na
vzduchu forma velice rychle chladne a hned jak ztratí
nálitek tmavočervenou barvu, je možné dokončit chla- Obr. 444 - Graf: Pozvolné zahřívání formy - tepelná expanze u formy
zení ve vodě (pozor na páru), tím se získá změkčený
Obr. 445 - Tavidlo
odlitek, který se lépe vypracovává, ale musí se potom
tepelně vytvrdit. Při pomalém chladnutí až na laboratorní teplotu se získá odlitek vytvrzený.
Přestože ani jeden z uvedených způsobů chladnutí nepoškozuje homogenitu odlitku, správný způsob chladnutí je
ten druhý.
16.7.4.4 Odlévání velkých odlitků
Odlévání velkých odlitků pro snímatelné náhrady je odlišné než odlévání malých odlitků pro fixní náhrady.
Model konstrukce na snímatelné náhrady se vytváří na licím modelu a s ním se také zatmeluje. Musí se vytvářet i vtoková soustava, použijí se licí kanálky o rozměru alespoň 4 mm. Otvor bází modelu se nikdy nesmí vrtat, preformuje se s kuželovitou licí prohlubní již při dublování.
Vyhřívání velké licí formy podle návodu výrobce trvá až 2 hodiny. Licí forma nemusí mít ocelový kroužek, protože
fosfátová formovací hmota má dostatečnou pevnost, vydrží i bez kroužku.
16.7.5 Defekty odlitků
Během odlití formy se může vyskytovat řada chyb na hotovém odlitku. Ale může se objevit i na začátku v ordinaci,
při otiskování.
Jsou 4 hlavní skupiny defektů:
• Deformace tvaru a odlitku – má příčinu většinou v deformaci voskového modelu (viz vnitřní pnutí vosku),
může ji ale také zavinit příliš velká expanze při tuhnutí, na to ale musí myslet výrobce.
• Nepravidelnost povrchu – ve smyslu změn jeho hladkosti souvisí s největší
mírou se zatmelovací technikou.
Na povrchu se mohou odlít vzduchové bublinky (obr. 446):
• Po nesprávném odmaštění.
• Po použití řídké, nesprávně nanesené formovací hmoty. Přebytek vody z řídké Obr. 446 - Vzduchové bublinky
na povrchu kovové konstrukce
formovací hmoty se vyloučí a potom odlije na povrchu ve formě nepravidelných
hřebínků. Ve tvaru zástěrek (obr. 447) se odlijí praskliny ve formě řídké, prudce
zahřívané formovací hmoty (někdy i dosud neztuhlé). Poměr vody a prášku způsobí
v obou krajních mezích poruchy povrchu: příliš řídká forma je porézní, příliš hustá
se nedá dobře zkondenzovat.
• Ke zhrubnutí povrchu vede i příliš dlouhé vypalování formy a přehřátá slitina.
Povrchové defekty způsobí cizí tělesa, jako drobty formovací hmoty, například po
dodatečných úpravách formy nožem. Podobný výsledek má i vedení licího kanálu
Obr. 447 - Kovové odlitky se
proti ostré hraně uvnitř formy, která se pak nárazem kovu odlomí.
zástěrky
111
16. kapitola
• Porozita v odlitku (obr. 448) – může se objevit uvnitř odlitku, ale i na jeho povrchu.
Vnitřní porozita odlitku oslabuje, ale není většinou patrná až do té doby, než dojde ke zlomení, prasknutí nebo prokousání odlitku.
Existují dva typy porozity:
• Kontrakční
defekty
(lunkry)
Obr. 448 - Plynová inkluze
(obr.
449)
–
projeví
se
jako
drobné
cípaté
v kovové slitině
dutinky v místech (obr. 450), která tuh449 - Kontrakční defekty Obr. 450 - Drobné
nou naposled, obvykle v místě připojení licích čepů. Spolehlivou Obr.
(lunkry) v kovové slitině
cípaté dutinky
ochranou je možnost dosycení (popsaná u přípravy vtoků a využití
u licího čepu v místě
tepelného centra formy). Vysoká teplota formy a taveniny způsobí podpovrchovou porozitu, mezi odlitkem
a vtokovou soustakterá je tvořená souvislou vrstvou sférických dutinek pod povrchem odlitku.
vou
• Plynové inkluze (porozity v kovové slitině) (obr. 451) – příčinou je nesprávné
příliš dlouhé tavení plamenem s nadbytkem vzduchu, přehřátí taveniny nebo užití
boraxu s krystalovou vodou. Slitina pak ve větší míře pohlcuje plyny, které se uvolní
ve formě drobných bublinek. Nebezpečí plynové porozity se také častěji vyskytuje
při opakovaném tavení nálitků.
•
Neúplnost odlitku (obr. 452) – důvodem je zavinění Obr. 451 - Plynové inkluze
v kovové slitině
nedostatečného odvzdušnění formy při málo průlinčité formě
při krátkém působení odstředivé síly (například při ručním lití) nebo zpětný tlak vzduchu
ze stejných příčin. Druhou příčinou je špatná eliminace vosku z formy, kdy se neumožní
vosku odtéci a spoléhá se jen na jeho spálení.
Obr. 452 - Neúplnost odlitku
16.7.6 Spájení
Spájení (obr. 453) se v současné době moc nepoužívá. Spájení (letování) se používá při spojování jednotlivých konstrukčních částí fixních můstků, fixních dlah, při letování některých typů
attachmentů k fixním konstrukcím, ale také k opravám fixních konstrukcí.
K přípravě jsou potřeba některé pomocné materiály:
• pájky
• spájecí hmota (viz info v kapitole 9.4)
• spájecí prostředky
Obr. 453 - Spájení
16.7.6.1 Pájky
Pájky (obr. 454) sice jsou použitím pomocné materiály, zůstávají ale součástí kovových dílců protéz. Jsou to slitiny
kovů, které mají téměř stejné složení jako spájený kov, stejné mechanické vlastnosti, ale nižší teplotu tání.
Pájky musí mít:
•
•
•
•
•
•
•
dobrý tok při podmínečně nižších teplotách
nízkou viskozitu, aby slitiny lehce tekly i do úzkých spár
stejné mechanické vlastnosti a barvu jako pájená slitina
odolnost proti korozi a zbarvování
dobrou difúzi do spájených dílců
likvidus minimálně 50 – 100°C pod solidem spájené slitiny
spoj nesmí být porézní
Obr. 454 - Pájky
Pájky pro spájení zlatých slitin mají stejný základ jako spájené slitiny. Ke snížení teploty tání
a viskozity se u současných pájek užívá většinou cín a zinek. Ke každé slitině patří dvě pájky: měkká a tvrdá s rozdílnými intervaly – likvidus pájky tvrdé je vyšší než měkké.
112
16. kapitola
16.7.6.2 Spájecí prostředky
Při spájení a tavení zlatých slitin se musí zabránit tvorbě oxidů použitím spájecích
prostředků. Musí mít bod tání nižší než solidus pájky a navíc nesmí při pájení shořet.
Běžně užívaným základem všech spájecích prostředků je borax (obr. 455), který má v dehydrované podobě schopnost rozpouštět kovové kysličníky. Měl by se roztavit při teplotě
400 – 500°C a vytvořit sklovitou taveninu. Fluoridy jsou spájecí prostředky vhodné pro
vysokotavitelné slitiny, rozpouštějí i oxidy obecných kovů.
Některé pájky už přísadu tavidel obsahují. Zbytky tavidel po spájení se rozpouštějí Obr. 455 - Spájecí prostředek
BORAX
10% kyselinou sírovou.
16.7.7 Sváření
Sváření znamená spojování dvou dílců vzájemným stavením, ke kterému dojde po lokálním zahřátí na teplotu
tání. Používá se prakticky jediný způsob – odporové, tzv. bodové sváření.
Využívá se při výrobě dlah v traumatologii a v ortodoncii při zhotovování fixních aparátků.
Obr. 456 - Princip bodové sváření
Přístroj na bodové sváření sevře svářené dílce pevně mezi dvě elektrody, mezi kterými probíhá proud. Dílce se roztaví se
a po zchladnutí se pevně spojí. Proud má nízké napětí, ale má velkou intenzitu, proto se průchod proudu může zkrátit na
minimum. (obr. 456)
16.7.8 Moření
Po odlití je povrch kovového dílce pokryt vrstvou oxidů (nebo i sirníků),
proto se musí před dalším zpracováním odstranit. Potřebný pracovní postup
se nazývá moření a provádí se tak, že odlitek se čistí za tepla v roztoku některé
anorganické kyseliny.
Nejvýhodnějším mořícím prostředkem je kyselina sírová (H2SO4), která
spolehlivě odmoří vrstvu oxidů již při koncentraci 15 – 20 %. Používání kyseliny
chlorovodíkové je škodlivé, protože se při moření vypařuje do pracovních
prostředí, tím ohrožuje zdraví pracovníků a způsobuje korozi všech kovových
přístrojů v laboratoři.
Při správném moření (obr. 457), technologicky i zdravotně nezávadném, se postupuje tak, že po očištění zbytků formovací hmoty se vloží odlitek do misky nebo do zkuObr. 457 mavky a zalije se čistou zředěnou kyselinou, zvolna se zahřívá, ale
Moření
nevaří, protože odmoření se dosáhne už pod bodem varu. Sleduje se
113
16. kapitola
povrch odlitku – jakmile se dosáhne očištění a povrch se začíná mírně lesknout, moření se ukončí. Odlitek se vyjme a důkladně
se opláchne. Pozor, odlitku se před očištěním do kyseliny nesmí dotýkat kovovou pinzetou ani se
nesmí z kyseliny kovovou pinzetou vyndávat! Pinzeta musí mít chapadla ze skla.
Kyselinu je třeba často měnit a při moření se nikdy nevaří. Při vaření téměř vždy dochází
k porušení povrchové struktury všech zlatých slitin, které obsahují paládium, měď a zinek (AURIX, AUROSA, ale i PALARGEN).
Moření se může provádět i v ultrazvukovém přístroji (obr. 458)
pomocí speciálních roztoků, nebo při teplotě 70°C v termostatech Obr. 458 - Ultrazvukový
pomocí roztoků neobsahujících kyseliny (například zahraniční prepřístroj na čištění
parát NEACID(obr. 459)).
Moření se málo používá k očištění odlitků z chromkobaltových slitin, je účinnější, když
Obr. 459 - Mořicí
prostředek NEACID
se očistí pískováním.
16.7.9 Tepelné ošetření slitin
Tepelným ošetřením se mohou změnit vlastnosti kovových slitin pomocí vysokých teplot. Může se provádět
změkčením nebo vytvrzením.
• Změkčování se provádí tehdy, když je třeba vrátit původní tvárlivost slitině, která ztvrdla mechanickým
tvářením. Tvrdost se odstraní žíháním do tmavočerveného žáru (700°C), potom se ochladí ve vodě a tím se odstraní z tvářeného materiálu vnitřní pnutí a dosáhne se rekrystalizace. Změkčuje se jen plech ze zlatých slitin, nikdy ocelový drát.
• Vytvrzováním (obr. 460) (zlepšováním) slitin se zvyšuje tvrdost a pružnost kovových výrobků, kterou
předchozím zpracováním ztratily. Z našich slitin se mohou vytvrzovat jen 18 karátová zlatoplatinová slitina,
AURIX a PALARGEN.
Obr. 460 - Homogenizační žíhání - vytvrzování slitin
Před vlastním vytvrzením je třeba provést tzv. homogenizační žíhání, kterým se odstraní nerovnoměrné ztvrdnutí, které
vzniklo předchozím zpracováním, a kterým se obnoví homogenita odlitku. Žíhání se provádí v peci nebo v solné lázni, zahřáté
na předepsanou teplotu, následně se ochladí ve zředěném alkoholu nebo ve vlažné vodě. Když se nedodrží předepsaný správný
čas a teplota, nedojde k homogenizaci. Naopak, když se čas a teplota překročí, vznikne hrubozrnná struktura. Pokud není
114
16. kapitola
k dispozici tato možnost, může se vytvrdit klasickým způsobem po odlití formy kovovou slitinou a forma se nechá pozvolna
vychladnout.
16.7.10 Elektrochemická koroze
Náhrady konstruujeme ze slitiny, které jsou odolné k prosté chemické korozi vznikající působením korozních
činidel, jako jsou kyslík, síra nebo kyseliny obsažené v potravě.
Většina kovů má snahu vytvářet chemické sloučeniny, kovový předmět pak koroduje a ztrácí kvalitu.
Když se ponoří do elektrolytu (sliny) dva kovy s rozdílným potenciálem, vytvoří se galvanický článek – čím silnější,
tím je větší jejich potenciální rozdíl.
(pozn. z internetu http://elektricke-napeti.navajo.cz/.: Potenciální rozdíl je množství ve fyzice příbuzné množství energie,
která by byla požadovaná pohybovat objektem od jednoho místa k jinému proti různým druhům sil. Termín je nejvíce často
používaný jako zkratka “elektrický potenciální rozdíl”, ale to také se vyskytuje v mnoha ostatních pobočkách fyziky. Jen změny
v potenciální nebo potenciální energii (ne absolutní hodnoty) moci někdy být uměřený.)
Vzniklé galvanické proudy jsou sice velmi malé, ale mohou ve svých důsledcích vést k porušení struktury slitiny,
které se nejčastěji projeví zbarvením.
Galvanické proudy navíc u některých citlivých pacientů vyvolávají (způsobují) chronické dráždění, které se projevuje kovovou pachutí, pocity pálení jazyka, záněty sliznice nebo neuralgickými bolestmi.
Současné slitiny obvykle popsané jevy nevyvolávají, mohou se tedy dobře kombinovat (současné použití zlatých,
stříbrných i chromkobaltových slitin u téhož pacienta).
Nejčastějším projevem elektrochemické koroze je zbarvování. Většinou jsou to heterogenní odlitky vzniklé
prudkým ochlazením litiny, použití znečištěné zlaté slitiny nebo porozita odlitku.
115
116
Implantační materiály
17
V současné době se častěji používají ve stomatologii implantáty. Jsou složeny z různých materiálů: od kovů a jejich slitin, přes různé druhy keramických hmot, až k plastickým hmotám.
Všechny implantační materiály by měly splňovat následující požadavky:
• mechanická pevnost (= tvrdost, pevnost, pružnost, tažnost, křehkost)
• chemická a fyzikální indiference (= vztah dvou soustav navzájem se neovlivňujících)
• aktivní biokompatibilita (= tolerance materiálu k tělu organismu)
17.1 Druhy materiálů k výrobě implantátů
• Zlaté slitiny – nepoužívají se, neboť mají velkou tepelnou vodivost. Lze je kombinovat s napálenou keramikou.
• Nerezavějící ocel – nejlepší kov oproti kovu, který vytváří korozi. Ale ve stomatologii
se neužívá na výrobu implantátů.
• Chromkobaltové slitiny – v minulosti se užívaly, v současné době jsou stále nahrazovány titanem a tantalem.
• Tantal (obr. 461) a jeho slitiny – dá se používat jako implantační materiál. Má dobrou Obr. 461 - Kov tantal
biologickou snášenlivost a stálost, ale má horší mechanickou vlastnost, je méně tvrdý
a více tažný, v případě robustnější (= mohutnější) konstrukce implantátu, která musí
mít vyšší tvrdost a pevnost, tantal tuto vlastnost nesplňuje.
• Titan (obr. 462) a jeho slitiny – je to lehký neušlechtilý kov a má lepší vlastnost než
tantal. Jeho mechanická vlastnost je stejná jako u ocele. Má vyšší odolnost proti korozi.
Na jeho povrchu se vytváří vrstva oxidů, která zastavuje korozi. Ale určitou nevýhodou
titanu je obtížná zpracovatelnost (bod tání je 1670°C).
Obr. 462 - Kov titan
• Plastické hmoty na bázi akrylátu – zkoušely se vyrobit, ale skončilo to neúspěchem.
• Keramické hmoty – používá se keramika na bázi oxidu hlinitého. Sklokeramické materiály (biosklo) jsou
připraveny v řadě různých strukturních modifikací, od sklovitých až po porézní.
Obr. 463 - Vztah mechanických a biologických vlastností implantačních materiálů
117
17. kapitola
Implantační materiály
Používání nekovových materiálů otevřelo implantologii nové cesty a jejich další vývoj je slibný. Mechanické
vlastnosti (obr. 463) jsou u kovových materiálů zatím stále prospěšné. Ve výjimečných případech jsou v organismu
pouze tolerovány, nikoliv přijímány.
Biotolerantní materiály jsou biologicky tolerované, ale může zde docházet k vyloučení implantátu ven z těla.
Dochází k vytvoření různě silné spojovací vazivové vrstvy mezi kostí a implantátem, což není pro dlouhodobé vhojení
a funkci ideální.
Jsou to slitiny obecných kovů, ušlechtilé kovy.
Bioinertní materiály – biologicky neaktivní, jsou plně akceptovatelné (= přijímané) kostní
tkání. Jestliže splňují další požadavky – tvar, způsob a úprava
povrchu – vhojí se bez spojovací vazivové vrstvy na hraniční
ploše mezi kostí a implantátem (obr. 464) (nevytvářejí se
vazivové vrstvy mezi kostí a implantátem).
Jsou to titan a jeho slitiny, tantal, uhlíkové materiály, aluminumoxidová keramika.
Díky oxidům na povrchu titanu je implantační materiál vyObr. 465 -Povlakové implantáty
Obr. 464 - Vhojení
soce biokompatibilní ke kostní tkáni – povlakové implantáty vazivové vrstvy mezi kostí
a implantátem v čelisti
(obr. 465).
Bioaktivní materiály – biologicky reaktivní, jsou vysoce biokompatibilní. Dokáží se spojit s lidským tělem (implantát se spojí s kostí) – biointegrace.
17.2 Druhy implantátů ve stomatologii
•
•
•
•
•
•
šroubový implantát (obr. 466)
čepelkový implantát (obr. 467)
subperiostální implantát (obr. 468)
bikortikální šroub (obr. 469)
transdentální implantát (obr. 470)
diskový implantát (obr. 471)
Obr. 467 - Čepelkový implantát
Obr. 468 - Subperiostální implantát
Obr. 466 - Šroubový
implantát
Obr. 469 - Bikortikální implantát
Obr. 470 - Transdentální
implantát
Obr. 471 - Diskový implantát
118
Seznam použité literatury
18
BITTNER, Jiří. Protetická technologie: (učební text). Brno: IDV SZP, 1989. 148 s. ISBN 80-7013-013-X
BITTNER, Jiří. Protetická technologie: (pro střední zdravotnické školy obor zubní technik 1.díl). Praha: Scientia Medica,
2001. 96 s. ISBN 80-85526-77-8
BITTNER, Jiří a kolektiv. Zhotovování stomatologických protéz I.: (učebnice pro zdravotnické školy). Praha: Avicenum,
1984. 272 s. ISBN 08-048-84
BITTNER, Jiří; SEDLÁČEK, Josef. Technologie pro zubní laboranty: (učebnice pro zdravotnické školy). Praha: Avicenum,
1979. 276 s. ISBN 08-012-79
BITTNER, Jiří; VACEK, Mojmír; NOVÁK, Josef. Stomatologické protézy I: (učebnice pro střední zdravotní školy). Praha:
Avicenum, 1982. 230 s. ISBN 08-033-82
BITTNER, Jiří; VACEK, Mojmír; NOVÁK, Josef. Stomatologické protézy II: (učebnice pro střední zdravotní školy). Praha:
Avicenum, 1982. 212 s. ISBN 08-034-82
VACEK, Mojmír; BITTNER, Jiří; KOMRSKA, Jiří; ZÁHLAVOVÁ, Eva. Stomatologické materiály. Praha: Avicenum,
1980. 228 s. ISBN 08-009-80
119
120

Proteticka technologie

Transkript

Podobné dokumenty

PT-publikace - Protetická technologie

Zobrazte a uložte si 7. kapitolu ve formátu

DENTÁLNÍ PROGRAM 2013 / 2014

kazuistika

Otiskovací hmoty

Fazetový můstek

Výše úhrad a podmínky úhrady ambulantních hrazených služeb

Katalog Dentaclean CZ

Zobrazte a uložte si 3. kapitolu ve formátu

Safibond Plus - SAFINA, a.s.

Katalog Dentaurum

Magazín Komory zubních techniků ČR

slitiny v zubní protetice

CENA - Stomatologické potřeby Medplus

Asistent zubního technika - Střední zdravotnická škola a vyšší