EPP-400

Transkript

EPP-400

EPP-400
Plazmový napájecí zdroj
Uživatelská příručka (CS)
0558006921
08/2010
SEZNAMTE S TOUTO PŘÍRUČKOU OBSLUHU ZAŘÍZENÍ.
DALŠÍ KOPIE SI VYŽÁDEJTE U DISTRIBUTORA.
UPOZORNĚNÍ
Tato PŘÍRUČKA je určena pro zkušenou obsluhu. Jestliže nejste zcela seznámeni se zása
dami bezpečné práce se zařízeními pro obloukové svařování a řezání, doporučujeme Vám
prostudovat si naši brožuru „Opatření a bezpečné postupy pro obloukové svařování,
řezání a drážkování,“ formulář 52-529. NEDOVOLTE nezaškoleným osobám zařízení ob
sluhovat, instalovat nebo udržovat. NEPOKOUŠEJTE SE zařízení instalovat ani obsluhovat
bez důkladného pročtení této příručky a jejího plného porozumění. Jestliže jste příručce
neporozuměli dokonale, kontaktujte svého dodavatele pro více informací. Před instalací a
jakoukoli obsluhou zařízení si přečtěte Bezpečnostní pokyny.
ODPOVĚDNOST UŽIVATELE
Toto zařízení bude pracovat v souladu s touto příručkou, štítky nebo s přílohami, jestliže je instalováno, ob
sluhováno, udržováno a opravováno ve shodě s přiloženými pokyny. Zařízení musí být pravidelně kontrolováno.
Nefunkční nebo nedostatečně udržované zařízení by nemělo být používáno. Nefunkční, chybějící, opotřebo
vané, poškozené nebo znečištěné součásti by měly být ihned vyměněny. Stane-li se oprava nebo výměna ne
zbytnou, výrobce doporučuje podat písemnou nebo telefonickou žádost o servisní pokyny u autorizovaného
distributora, u kterého bylo zařízení zakoupeno.
Zařízení ani žádná jeho část by neměla být zaměňována bez předchozího písemného souhlasu výrobce.
Uživatel zařízení nese plnou odpovědnost za poruchy vzniklé v důsledku nesprávného používání, špatné údrž
by, poškození či záměny provedené kýmkoliv jiným než výrobcem či servisem výrobcem stanoveným.
PŘED INSTALACÍ A POUŽÍVÁNÍM ZAŘÍZENÍ SI PROSTUDUJTE UŽIVATELSKOU PŘÍRUČKU TAK,
ABYSTE JÍ ROZUMĚLI.
CHRAŇTE SEBE I OSTATNÍ!
obsah
Oddíl / Nadpis
Strana
1.0 Bezpečnostní opatření . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
2.0
Popis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.1 Úvod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.2 Obecné parametry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
2.3 Rozměry a hmotnost . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
3.0
Instalace . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.2 Vybalení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.3 Umístění . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
3.4 Vstupní zapojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
3.5 Výstupní zapojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
3.6 Paralelní propojení . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
3.7 Kabely rozhraní . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
4.0
Obsluha . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.1 Blokové schéma obvodů. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
4.2 Ovládací panel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
4.3 Pracovní postup . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
4.4 Nastavení zážehu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
4.5 Voltampérová charakteristika EPP-400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
5.0
Údržba . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.2 Čištění . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
5.3 Mazání . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
6.0
Řešení problémů . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.2 Chybové kontrolky . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
6.3 Lokalizace poruchy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
6.4 Zkoušení a výměna součástek . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6.5 Použití konektorů J1 a J6 jakožto rozhraní řídicího obvodu . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
6.6 Obvody pomocného hlavního stykače (K3) a polovodičového stykače . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54
6.7 Aktivační obvod hlavního stykače (K1A, K1B a K1C). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
6.8 Detekční obvody proudu oblouku . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
6.9 Potenciometr ovládání proudu a dálkový signál Vref . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
6.10 Obvod intenzity start. oblouku (HI / LO) a obvod pracovního režimu (Cut / Mark) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
7.0 Náhradní díly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.1 Obecně . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
7.2 Objednání . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4
ODDÍL 1
1.0
BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ
Bezpečnostní opatření
Uživatel svařovacího a plazmového řezacího zařízení ESAB nese plnou zodpovědnost za zajištění toho, aby každý,
kdo pracuje se zařízením nebo v jeho blízkosti, dodržoval všechna příslušná bezpečnostní opatření. Bezpečnostní
opatření musí vyhovovat požadavkům, které se týkají tohoto druhu svařovacího nebo plazmového řezacího
zařízení. Následující doporučení by měla být dodržována jako doplněk ke standardním předpisům, které se
týkají pracoviště.
Veškeré práce musí provádět kvalifikovaní pracovníci dobře obeznámení s obsluhou svařovacího nebo plazmo
vého řezacího zařízení. Nesprávná obsluha zařízení může vést k nebezpečným situacím, které mohou mít za
následek poranění obsluhy nebo poškození zařízení.
1. Každý, kdo používá svařovací nebo plazmové řezací zařízení, musí být plně seznámen s:
- jeho obsluhou
- umístěním nouzových vypínačů
- jeho funkcí
- příslušnými bezpečnostními opatřeními
- svařováním, plazmovým řezáním nebo s obojím
2. Obsluha musí zajistit, aby:
- se nikdo neoprávněný nenacházel při spuštění zařízení v jeho pracovním prostoru.
- nikdo nebyl během hoření oblouku bez náležité ochrany.
3. Pracoviště musí:
- být vhodné pro daný účel
- být chráněno před průvanem
4. Pomůcky osobní ochrany:
- Vždy noste doporučené ochranné pomůcky, jako jsou ochranné brýle, nehořlavý
oděv a ochranné rukavice.
- Nenoste volné doplňky, jako jsou šály, náramky, prsteny atd., kterými byste mohli
zachytit nebo si způsobit popáleniny.
5. Obecná opatření:
- Ujistěte se, že je zemnicí kabel bezpečně připojen.
- Pracovat na vysokonapěťovém zařízení smí pouze kvalifikovaný elektrotechnik.
- Patřičné hasicí zařízení můsí být jasně označeno a po ruce.
- Mazání a údržba zařízení se nesmí provádět za provozu.
Třída krytí
Kód IP označuje třídu krytí, tj. odolnost proti proniknutí cizích předmětů nebo vody. Je zajištěna odolnost proti
dotyku ruky, proniknutí objektů větších než 12mm a proti stříkající vodě do úhlu 60 stupňů od vertikály. Vy
bavení třídy IP23S může být skladováno ve vnějším prostředí, ale není určené pro použití při srážkách, pokud
není náležitě zakryto.
Nejvyšší
přípustný náklon
výstraha
Stojí-li přístroj na rovině nakloněné více než
15°, hrozí jeho převrácení, čímž může dojít
ke zranění osob a nebo ke značným škodám
na vybavení.
15°
5
ODDÍL 1
BEZPEČNOSTNÍ OPATŘENÍ
VÝSTRAHA
SVAŘOVÁNÍ A PLAZMOVÉ ŘEZÁNÍ MŮŽE ZPŮSOBIT ZRANĚNÍ VÁM
I OSTATNÍM. PŘI SVAŘOVÁNÍ NEBO ŘEZÁNÍ DODRŽUJTE BEZPEČNOSTNÍ
OPATŘENÍ. VYŽÁDEJTE SI BEZPEČNOSTNÍ PŘEDPISY SVÉHO ZAMĚST
NAVATELE, KTERÉ BY MĚLY VYCHÁZET Z MOŽNÝCH RIZIK UVÁDĚNÝCH
VÝROBCEM.
ÚRAZ ELEKTRICKÝM PROUDEM - Může být smrtelný.
- Nainstalujte a uzemněte svařovací nebo plazmovou řezací jednotku v souladu s příslušnými předpisy.
- Nedotýkejte se živých elektrických součástek ani elektrod holou kůží, vlhkými rukavicemi nebo vlhkým oděvem.
- Izolujte se od uzemnění a od svařovaného předmětu.
- Ujistěte se, že je Váš pracovní postoj bezpečný.
KOUŘ A PLYNY - Mohou být zdraví nebezpečné.
- Držte hlavu stranou od plynných zplodin.
- Používejte ventilaci, odsávání u oblouku nebo obojí, aby se plynné zplodiny nedostaly do oblasti dýchacích
cest a okolního prostoru.
ZÁŘENÍ OBLOUKU - Může způsobit poranění očí a popálení pokožky.
- Chraňte svůj zrak a tělo. Používejte správné svářečské štíty a ochranné brýle a noste ochranný oděv.
- Chraňte osoby v okolí vhodnými štíty nebo clonami.
NEBEZPEČÍ POŽÁRU
- Jiskry (odstřikující žhavý kov) mohou způsobit požár. Zajistěte, aby se v blízkosti nenacházely žádné hořlavé
materiály.
HLUK - Nadměrný hluk může poškodit sluch.
- Chraňte svoje uši. Používejte protihluková sluchátka nebo jinou ochranu sluchu.
- Varujte osoby v okolí před tímto nebezpečím.
PORUCHA - V případě poruchy přivolejte odbornou pomoc.
PŘED INSTALACÍ A POUŽÍVÁNÍM ZAŘÍZENÍ SI PROSTUDUJTE UŽIVATELSKOU PŘÍRUČKU TAK,
ABYSTE JÍ ROZUMĚLI. CHRAŇTE SEBE I OSTATNÍ!
výstraha
Tento výrobek je určen výlučně pro plazmové řezání. Jakékoliv jiné
použití může přivodit zranění a nebo škodu na přístroji.
výstraha
Zařízení zvedejte pouze způsobem zde pop
saným. Jinak můžete přivodit zranění osob a
nebo škodu na majetku.
6
oddíl 2popis
2.1 Úvod
Napájecí zdroj EPP je navržen pro značkování a vysokorychlostní strojní plazmové řezání. Lze ho používat s dal
šími výrobky firmy ESAB, jako jsou hořáky PT-15, Pt-19XLS, PT-600 a PT-36 spolu s počítačově řízeným systémem
Smart Flow II, který slouží k přepínání a regulaci plynů.
•
•
•
•
•
•
•
•
•
12 až 400 ampérů pro značkování
Rozsah řezacího proudu 50 až 400 ampérů
Chlazeno nuceným oběhem vzduchu
Polovodičově usměrněné stejnosměrné napětí
Vstupní napěťová ochrana
Přímé nebo dálkové ovládání čelního panelu
Tepelná ochrana hlavního transformátoru a výkonových polovodičových součástek
Při přepravě lze použít horní zdvihací oka nebo spodní mezeru pro vidlici vysokozdvižného vozíku
Možnost paralelně připojit pomocný napájecí zdroj a zvětšit tak rozsahu výstupního proudu.
2.2 Obecné parametry
Katalogové číslo
EPP-400 400 V,
50/60 Hz CE
EPP-400 460 V,
60 Hz
EPP-400 575 V,
60 Hz
0558006470
0558006471
0558006472
Napětí
Výkon
(100% zatížení)
200 V DC
Rozsah proudu (značkování)
12 A až 400 A DC
Rozsah proudu (řezání)
50 A až 400 A DC
Výkon
120 kW
* Svorkové napětí (OCV)
Příkon
423 V DC
427 V DC
427 V DC
Napětí (3 fáze)
400 V
460 V
575 V
Proud (3 fáze)
138 A efekt.
120 A efekt.
96 A efekt.
Frekvence
50/60 Hz
60 Hz
60 Hz
KVA
95,6 kVA
95,6 kVA
95,6 kVA
Činný výkon
87 kW
87 kW
87 kW
Účiník
91 %
91 %
91 %
Dopor. vstupní pojistky
200 A
150 A
125 A
* Ve značkovacím režimu je u 60Hz modelů pro 460 a 575 V sníženo svorkové napětí na 360 V, u 50Hz modelu
pro 400 V je sníženo na 310 V.
7
oddíl 2popis
2.3 Rozměry a hmotnost
114,3 cm
45”
94,6 cm
37,25”
102,2 cm
40,25”
Hmotnost = 825 kg (1814 lbs.)
8
ODDÍL 3instalace
3.1 Obecně
výstraha
nedodržování pokynů může přivodit smrt, zranění nebo
poškození majetku. dodržujte tyto pokyny. vyvarujete se
tak zranění či poškození majetku. musíte dodržovat míst
ní, státní a národní elektrické a bezpečnostní předpisy.
3.2 Vybalení
upozornění
caution
•
•
•
Při používání jednoho zdvihacího oka dojde k poškození ple
chu a rámu.
Během transportu nad zemí používejte obě zdvihací oka.
Ihned po převzetí zkontrolujte, zda nedošlo během přepravy k poškození.
Vyndejte z přepravního obalu všechny součásti a zkontrolujte, zda se v něm nenachází nějaké volné
součástky.
Zkontrolujte průduchy, aby nebyly ničím blokovány.
3.3 Umístění
Poznámka:
Během transportu nad zemí používejte obě zdvihací oka.
•
•
•
•
•
Mezera alespoň 1 m (3 ft.) zepředu i zezadu pro dostatečný průtok chladicího vzduchu.
Počítejte s tím, že pro údržbu, čištění a kontrolu je nezbytné sejmout horní a boční panely.
Umístěte EPP-400 poměrně blízko ke zdroji elektřiny, který je řádně opatřen pojistkami.
Prostor pod zdrojem udržujte kvůli proudění chladicího vzduchu čistý.
Prostředí by mělo být relativně prosto prachu, kouře a nadměrného tepla. Právě tyto faktory ovlivňují
účinnost chlazení.
upozornění
Vodivý prach a nečistoty uvnitř zdroje mohou způsobit přesko
čení oblouku.
Může tak dojít k poškození zařízení. Pokud se uvnitř zdroje na
hromadí prach, může dojít k elektrickému zkratu. Nahlédněte
do oddílu Údržba.
9
oddíl 3instalace
3.4 Vstupní zapojení
výstraha
úraz elektřinou může být smrtelný!
zajistěte maximální ochranu před úrazem elektřinou.
dříve než provedete jakákoliv zapojení uvnitř zařízení,
přerušte vypínačem na kabelu nebo ve zdi vedení, čímž od
pojíte elektřinu.
3.4.1 Primární napájení
EPP-400 je třífázová jednotka. Vstupní elektrický proud musí být v souladu s místními nebo státními předpisy
veden přes vypínač na kabelu (ve zdi), který je opatřen pojistkami nebo jističi.
Doporučené rozměry vstupních vodičů a pojistek vedení:
Příkon při jmenovitém
zatížení
Napětí [V]
Proud [A]
Vstupní a ochranný
vodič* CU/mm2
(AWG)
Časové zpoždění
Velikost pojistky
[A]
400
138
95 (4/0)
200
460
120
95 (3/0)
150
575
96
50 (1/0)
125
Jmenovité zatížení představuje výkon 400 A při 200 V
* Velikosti podle předpisů o provádění elektrických instalací v USA pro měděné vodiče dimenzované na 90° C (194° F) při
teplotě okolí 40° C (104° F). V kabelu nebo liště nesmí být více než tři vodiče. Dodržujte místní normy, pokud udávají jiné
než výše vypsané velikosti.
Hodnotu vstupního proudu pro široké spektrum výstupních podmínek můžete odhadnout pomocí následujícího vzor
ce.
Vstupní proud =
poznámka
(U oblouku) x (I oblouku) x 0,688
(síťové U)
Může být nezbytné vyhrazené silnoproudé vedení.
EPP-400 je vybaven kompenzací síťového napětí, avšak abyste se
zcela vyhnuli nestabilnímu výkonu v důsledku přetíženého obvo
du, může být nezbytné používat vyhrazené silnoproudé vedení.
10
oddíl 3instalace
3.4.2 Vstupní vodiče
•
•
•
Opatří si je zákazník.
Mohou to být buď silně pogumované vodiče (tři fázové a jeden ochranný) nebo mohou být vedeny
v pevné případně ohebné izolační trubce.
Rozměry jsou uvedeny v tabulce.
poznámka
Vstupní vodiče musí být zakončeny očkem.
Před připojením k EPP-400 musí být vstupní vodiče opatřeny kon
covkami ve tvaru očka, která vyhovují spojovacímu materiálu o
velikosti 12,7 mm (0,5”).
3.4.3 Postup vstupního zapojení
1
1. Sundejte levý boční panel zdroje EPP-400.
2. Provlékněte kabely otvorem v zadním panelu.
3. Kabely v otvoru zajistěte objímkou nebo spojkou (nejsou sou
částí dodávky).
4. Připojte ochranný vodič ke kolíku na základně rámu.
5. Připojte očka fázových vodičů ke svorkám primárního vinutí
pomocí dodaných šroubů, podložek a matic.
6. Připojte vstupní vodiče k vypínači na kabelu (ve zdi).
2
3
1 = Svorky primárního vinutí
2 = Uzemnění rámu
3 = Otvor pro vstupní vodiče (zadní panel)
11
oddíl 3instalace
výstraha
mezi očky připojenými k hlavnímu transformátoru a boč
ním panelem musí být mezera. Ta musí být dostatečně veli
ká, aby zabránila možnému přeskakování oblouku. zajis
těte, aby kabely nekolidovaly s lopatkami ventilátoru.
výstraha
nesprávné uzemnění může mít za následek úraz nebo
smrt.
rám musí být připojen ke schválenému uzemnění. ujistěte
se, že ochranný vodič není připojen k žádné ze svorek pri
márního vinutí.
3.5 Výstupní zapojení
výstraha
úraz elektřinou může být smrtelný! nebezpečné napětí a
proud!
vždy, když pracujete v blízkosti plazmového napájecího
zdroje, KTERÝ MÁ sundané kryty:
•
ODPOJTE ZDROJ POMOCÍ VYPÍNAČE NA KABELU (VE ZDI).
•
NECHTE KVALIFIKOVANOU OSOBU ZKONTROLOVAT VOLTMET
REM VÝSTUPNÍ VODIČE SBĚRNICE (KLADNÝ A ZÁPORNÝ PÓL).
3.5.1 Výstupní kabely (opatří si zákazník)
Výstupní kabely pro plazmové řezání (opatří si je zákazník) vyberte tak, aby pro každých 400 ampérů výstupního
proudu byl jeden 600voltový izolovaný měděný kabel 4/0 AWG.
Poznámka:
Nepoužívejte 100voltový izolovaný svařovací kabel.
12
ODDÍL 3instalace
3.5.2 Postup výstupního zapojení
1. Sundejte přístupový panel, který se nachází vpředu dole na napájecím zdroji.
2. Výstupní kabely provlékněte buď otvory u dolního okraje čelního panelu, nebo otvory, které se nachází ve spodní části
zdroje bezprostředně za čelním panelem.
3. Kabely zapojte do označených kontaktů uvnitř zdroje pomocí šroubových svorek, které vyhovují certifikaci UL Listed.
4. Nasaďte zpátky panel, který jste sundali v prvním kroku.
Přístupový panel
3.6 Paralelní propojení
Je možné paralelně spojit dva zdroje EPP-400 a zvětšit tak rozsah výstupního proudu.
upozornění
Při řezání s proudem nižším než 100 A překročí minimální vý
stupní proud paralelně spojených zdrojů doporučenou hodno
tu.
Při řezání pod 100 A používejte pouze jeden zdroj.
Když měníte proud na hodnotu nižší než 100 A, doporučuje
me odpojit záporný vodič pomocného zdroje. Tento vodič by
měl být bezpečně zakončen, aby nedošlo k úrazu elektrickým
proudem.
13
oddíl 3instalace
3.6.1 Zapojení dvou paralelních EPP-400
Poznámka:
Primární zdroj má připojený vodič elektrody (-). Pomocný zdroj má připojený pracovní vodič (+).
1.
2.
3.
4.
Zapojte záporné (-) výstupní kabely do startéru oblouku (vysokofrekvenčního generátoru).
Připojte kladné (+) výstupní kabely k řezanému dílu.
Zapojte kladné (+) a záporné (-) vodiče do napájecích zdrojů.
Zapojte kabel startovního oblouku do svorky startovního oblouku v primárním zdroji. Svorka startovního oblouku
v pomocném zdroji se nepoužívá. Obvod startovního oblouku v paralelním režimu nepracuje.
5. Přepínačem intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH/LOW) na pomocném zdroji nastavte nízký proud (poloha
„LOW“).
6. Přepínačem intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH/LOW) na primárním zdroji nastavte vysoký proud (poloha
„HIGH“).
7. Pokud k nastavení výstupního proudu používáte dálkový referenční signál 0 až +10 V DC, je třeba ho připojit k oběma
zdrojům. Spojte kontakty J1-G (kladné, 0 až 10 V DC) obou zdrojů dohromady a totéž proveďte u kontaktů J1-P (záporné).
Jsou-li oba zdroje v provozu, můžete výstupní proud odhadnout pomocí následujícího vzorce:
[výstupní proud (A)] = [referenční napětí] x [100]
Paralelní zapojení dvou napájecích zdrojů EPP-400, pokud jsou oba v provozu.
EPP-400
EPP-400
Pomocný napájecí
zdroj
electrode
work
(-)
(+)
Primární napájecí
zdroj
work
(+)
pilot arc
1 - 14 AWG 600V
vodič ke kontaktu
startovního oblouku
ve startéru oblouku
(vysokofrekvenčním
generátoru)
2 - 4/0 600V
kladné vodiče
k řezanému dílu
14
electrode
(-)
2 - 4/0 600V
záporné vodiče ve
startéru oblouku
generátoru)
oddíl 3instalace
Zdroj EPP-400 nemá vlastní vypínač (ON/OFF). Přívod elektřiny je ovládán prostřednictvím vypínače na kabelu (ve zdi).
výstraha
nepracujte se zdrojem EPP-400, pokud má sundané kryty.
vysokonapěťové součástky jsou odhalené, což zvyšuje
riziko úrazu elektrickým proudem.
může dojít k poškození vnitřních součástek, protože chla
dicí ventilátory pozbydou účinnosti.
odhalené elektrické vodiče mohou být nebezpečné!
výstraha
nenechávejte „živé“ vodiče odhalené. při odpojování PO
MOCNÉho napájecího zdroje od primárního ověřte, zda
jste odpojili správné kabely. odpojené konce kabelů zaizo
lujte.
pokud v paralelní konfiguraci používáte pouze jeden napá
jecí zdroj, potom je nezbytné od POMOCNÉHO napájecího
zdroje a instalační skříně odpojit záporný vodič elektro
dy. pokud tak neučiníte, zůstane POMOCNÝ zdroj „živý“.
Paralelní zapojení dvou napájecích zdrojů EPP-400, pokud je v provozu jen jeden z nich.
EPP-400
EPP-400
Pomocný napájecí
zdroj
Primární napájecí
zdroj
work
2 - 4/0 600V
kladné vodiče
k řezanému dílu
electrode
work
Změnu dvouzdrojové
ho napájení na jedno
zdrojové provedete tak,
že odpojíte záporný vo
dič od sekundárního
zdroje a zaizolujete ho.
15
electrode
2 - 4/0 600V
záporné vodiče ve
startéru oblouku
generátoru)
ODDÍL 3
INSTALACE
3.6.2 Značkování se dvěma paralelními EPP-400
Dva paralelně spojené EPP-400 lze použít ke značkování od 24 A a k řezání od 100 A až do 800 A. Aby bylo možné značkovat
již od 12 A, lze provést dvě jednoduché úpravy pomocného napájecího zdroje. Tyto úpravy jsou nezbytné pouze v případě,
že chcete značkovat od 12 A.
PROVOZNÍ ZMĚNY UMOŽŇUJÍCÍ ZNAČKOVAT OD 12 A:
1. ÚPRAVY PRIMÁRNÍHO NAPÁJECÍHO ZDROJE: Žádné
2. ÚPRAVY POMOCNÉHO NAPÁJECÍHO ZDROJE:
A. Vypojte BÍLÝ (WHT) drát z cívky na K12
B. Vytáhněte z TB7-11 oranžovou (ORN) spojku a zapojte oba její konce do TB7-12.
PROVOZ DVOU PARALELNĚ SPOJENÝCH EPP-400:
1. Do primárního i pomocného zdroje přiveďte při řezání i značkování následující signály: stykač Zapnutý/Vypnutý (On/
Off), režim Řezací/Značkovací (Cut/Mark) a startovní oblouk Silný/Slabý (Hi/Lo). Při značkování jsou zapnuty oba napá
jecí zdroje, ale v případě, že byl pomocný zdroj upraven na značkování od 12 A, bude výstup pomocného zdroje od
pojen signálem značkovacího režimu (Mark). Pokud nebyl pomocný zdroj upraven, bude poskytovat stejný výstupní
proud jako zdroj primární.
2. Do primárního i pomocného zdroje přiveďte při řezání i značkování stejný signál VREF. Při značkování s upraveným
sekundárním zdrojem bude výstupní proud určen přepočítávací funkcí primárního zdroje: IOUT = 50 x VREF. Při řezání to
bude součet proudů primárního a pomocného napájecího zdroje: IOUT = 100 x VREF. Pokud zůstane pomocný zdroj bez
úprav, bude přepočítávací funkce jak pro řezání, tak pro značkování IOUT = 100 x VREF.
3.7 Kabely rozhraní
Rozhraní CNC (24 pinů)
Rozhraní chladiče vody (8 pinů)
16
ODDÍL 3instalace
3.7.1 Kabely CNC rozhraní s příslušnou koncovkou na straně napájecího zdroje
a bez zakončení na straně CNC
ZELENOŽLUTÝ
ČERVENÝ č. 4
3.7.2 Kabely CNC rozhraní s koncovkami pro připojení k napájecímu zdroji na obou koncích
ZELENOŽLUTÝ
ČERVENÝ č. 4
17
ODDÍL 3instalace
3.7.3 Kabely rozhraní vodního chlazení s koncovkami pro připojení
k napájecímu zdroji na obou koncích
18
(Slave)
PWM
19
Ochranný vodič
CNC (plovoucí)
S
Řídicí obvod
T
Galvanické
oddělení
Kroucená dvoulinka
Zpětná vazba pro servomecha
nismy se stálým proudem
Viz
poznámka
Viz poznámka
T
Pravé
moduly IGBT
T
R (utlumit)
Přesný
bočník
ŘEZANÝ
DÍL
Obvod startov
ního oblouku
TRYSKA
ELEKTRODA
Poznámka
Jak tranzistory IGBT tak i nulové diody jsou obsaže
ny ve stejném modulu.
Odlehčovací
obvod
250 V
špičkové
T1
Blokovací diody
R (přidat)
Přídavný spouš
těcí obvod
425 V
špičkové
T1
Kontakt na stykači
startovního oblouku
Pravý Hallův
snímač
L2
L1
Blokovací diody
Levý Hallův
snímač
Nulové diody
- viz poznámka
Ochranný vodič „T“ připojený k uzemněnému řezanému dílu
prostřednictvím výstupního vodiče „+“
Zesilovače odchylky
Zpětná vazba pro rychlé vnitřní
servomechanismy
T1 Hlavní
transformátor
Usměrňovače
sběrnice 300U120
Levé
moduly IGBT
viz poznámka
EPP-400
BLOKOVÉ SCHÉMA
4.1 Blokové schéma obvodů
0 - 10 V DC Vref
Iout = (Vref) x (50)
3fázové
napájení
H
-300V-375V
DC sběrnice
Kond.
baterie
Synch. signál
pro střídavé
spínání
Hradl.
budič
Hradl.
PWM
budič
Galvanic
ké oddělení
Pravý modulátor PWM / Deska hradlového budiče
2
(Master)
Galvanické
oddělení
Levý modulátor PWM / Deska hradlového budiče
ODDÍL 4
OBSLUHA
oddíl 4obsluha
4.1 Blokové schéma obvodů (pokračování)
Výkonový obvod použitý v EPP-400 se obvykle označuje jako propustný měnič nebo stejnosměrný měnič. Vysokorychlost
ní elektronické spínače sepnout několiktisíckrát za vteřinu a přivádějí tak na výstup elektrické pulzy. Filtrační obvod, který
tvoří především cívka (někdy nazývaná tlumivka), přeměňuje tyto pulzy na relativně stálý stejnosměrný (DC) výstupní
proud.
Ačkoliv filtrační cívka odstraní téměř všechny výkyvy proudu „nasekaného“ elektronickými spínači, nějaké malé odchylky
přeci jen zůstanou. Tyto odchylky se nazývají zvlnění. Zdroj EPP-400 používá patentovaný výkonový obvod, který zahr
nuje dva měniče. Oba se na celkovém výkonu podílejí zhruba z jedné poloviny a to takovým způsobem, aby se zmenšilo
zvlnění. Měniče jsou synchronizovány tak, že když zvlnění způsobené prvním měničem proud zvyšuje, druhý měnič proud
snižuje. Ve výsledku je zvlnění z jednoho měniče částečně vyrušeno zvlněním z druhého. Výsledkem je velice vyrovnaný a
stabilní výstup s extrémně nízkým zvlněním. Nízké zvlnění je vysoce žádoucí, jelikož často zlepšuje životnost spotřebních
součástek.
Následující graf ukazuje účinek redukce zvlnění patentované firmou ESAB za použití dvou synchronizovaných měničů,
které spínají střídavě. V porovnání s měniči spínajícími současně redukuje střídavé spínání činitel zvlnění ze 4 na 10.
Závislost efektivního
proudu
zvlnění
10/20Current
kHz naVersus
výstupním
EPP-600 10/20KHz
Output
RMSoRipple
Outputnapětí
Voltageu EPP-400
9.0
Synchronizované
měniče spínající
současně in
(zvlnění
10 kHz)
Choppers
Synchronized
and Switchng
Unison
(10KHz Ripple)
Efektivní
proud
zvlnění
(A)
RMS Ripple
Current
(Amperes)
8.0
7.0
6.0
5.0
4.0
Synchronizované
měniče and
zdrojeSwitching
EPP-400 spínající
střídavě(20KHz
(zvlnění Ripple)
20 kHz)
Choppers
Synchronized
Alternately
3.0
2.0
1.0
0.0
0
50
100
150
200
Výstupní
napětí (V)
Output Voltage
(Volts)
P. K. Higgins: Current_Ripple_ESP-600C; RMS CURRENT RIPPLE Chart 17
20
250
300
350
ODDÍL 4obsluha
4.1 Blokové schéma obvodů (pokračování)
Blokové schéma (za pododdílem 6.4.4) znázorňuje hlavní funkční členy napájecího zdroje EPP-400. Hlavní transformátor
T1 zajišťuje jak izolaci od primárního napájecího vedení, tak správné napětí pro *375V DC sběrnici. Usměrňovače přemění
třífázový výstup transformátoru T1 na napětí sběrnice o velikosti *375 V. Kondenzátorová baterie slouží jako filtr a akumu
látor elektrické energie, kterou dodává vysokorychlostním elektronickým spínačům. Tyto spínače jsou tranzistory IGBT
(Insulated Gate Bipolar Transistors). *375V sběrnice přivádí proud k levému (master) i pravému (slave) měniči.
Každý měnič je tvořen tranzistory IGBT, nulovými diodami, Hallovým snímačem, filtrační cívkou a blokovacími diodami.
Tranzistory IGBT jsou elektronické spínače, které ve zdroji EPP-400 sepnou 10 000krát za vteřinu. Vytvářejí pulzy elektric
kého proudu, které jsou filtrovány cívkou. Nulové diody vytváří obvod pro průtok proudu, pokud jsou tranzistory IGBT
vypnuty. Hallův snímač sleduje výstupní proud a poskytuje zpětnovazební signál pro řídící obvod.
Blokovací diody mají dvě následující funkce. Zaprvé zabraňují tomu, aby 425 V DC z přídavného spouštěcího obvodu zpět
ně napájelo tranzistory IGBT a *375V sběrnici. Zadruhé zajišťují vzájemnou izolaci obou měničů. To umožňuje nezávislost
každého z měničů na chodu druhého měniče.
Řídicí obvod obsahuje servomechanismy, které regulují oba měniče. Dále obsahuje třetí servomechanismus, který sleduje
zpětnovazební signál z přesného bočníku nesoucí informaci o celkovém výstupním proudu. Tento třetí servomechanismus
nastavuje servomechanismy obou měničů tak, aby byla hodnota výstupního proudu přesně řízena signálem Vref.
Obvody signálu Vref jsou galvanicky odděleny od zbytku napájecího zdroje. Toto oddělení předchází problémům, které by
mohly nastat při vzniku „zemní“ smyčky.
Každý měnič, levý master i pravý slave, má vlastní modulátor PWM / desku hradlového budiče, který je připevněn hned
vedle tranzistoru IGBT. Tyto obvody generují PWM (Pulse Width Modulation) signál, který řídí tranzistory IGBT. Levý (mas
ter) modulátor PWM generuje synchronizovaný hodinový signál jak pro obvody svého vlastního hradlového budiče, tak
pro obvody pravého (slave) hradlového budiče. Právě díky tomuto synchronizovanému signálu spínají tranzistory IGBT
střídavě z obou stran, čímž snižují zvlnění na výstupu.
Zdroj EPP-400 obsahuje přídavné napájení, které při zapalování oblouku dodává zhruba 425 V DC. Po zažehnutí řezacího
oblouku je přídavné napájení kontaktem na stykači startovního oblouku (K4) vypnuto.
Odlehčovací obvod snižuje přechodové napětí, které vzniká při ukončení řezacího oblouku. Snižuje také přechodové na
pětí z paralelně připojeného zdroje, čímž chrání zdroj před poškozením.
Obvod startovního oblouku se skládá ze součástek nezbytných pro zapálení startovního oblouku. Po zažehnutí řezacího
nebo značkovacího oblouku je tento obvod odpojen.
* Napětí sběrnice u 400V 50Hz modelu je přibližně 320 V DC.
21
oddíl 4obsluha
4.2 Ovládací panel
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
A - Hlavní kontrolka (Main Power)
Kontrolka se rozsvítí, když je na vstup napájecího zdroje přivedeno napětí.
B - Stykač zapnut (Contactor On)
Kontrolka se rozsvítí, když je hlavní stykač pod proudem.
C - Přehřátí (Over Temp)
Kontrolka se rozsvítí, když je zdroj přehřátý.
D - Chyba (Fault)
Kontrolka se rozsvítí, když se v řezacím procesu objeví nějaká odchylka nebo když se vstupní síťové napětí odchýlí od
požadované nominální hodnoty o více než ±10 %.
E - Reset (Power Reset Fault)
Kontrolka se rozsvítí, když je zjištěna nějaká závažná chyba. Vstupní elektřina musí být alespoň na 5 vteřin odpojena a
poté znovu připojena.
F - Volič proudu (Current)
Znázorněn volič (potenciometr) zdroje EPP-400. EPP-400 má rozsah 12 až 400 A. Používá se pouze při přímém ovládání
(režim panel).
22
oddíl 4obsluha
4.2 Ovládací panel (pokračování)
G - Přepínač dálkového/přímého ovládání (Panel/Remote)
Stanovuje umístění ovladače proudu.
•
•
Přepněte na přímé ovládání (poloha PANEL), pokud chcete proud ovládat potenciometrem.
Přepněte na dálkové ovládání (poloha REMOTE), pokud chcete proud ovládat vnějším signálem (CNC).
H a L - Připojení dálkového ovládání
H - 24pinová zástrčka pro připojení napájecího zdroje k CNC (dálkovému
ovládání)
L - 8pinová zástrčka pro připojení napájecího zdroje k chladiči vody
I - Přepínač intenzity startovního oblouku (Pilot Arc HIGH/LOW)
Slouží k nastavení požadované velikosti proudu startovního oblouku. Pro proudy 100 A a nižší se zpravidla používá nízká
intenzita (poloha LOW). To se však může lišit v závislosti na použitém plynu, materiálu a hořáku. Nastavení intenzity (High/
Low) je uvedeno v řezných údajích, které jsou součástí příručky k hořáku. Pokud je EPP-400 ve značkovacím režimu, musí
být zvolena nízká intenzita startovního oblouku (přepínač v poloze LOW).
I
J
H
F
G
A
C
B
D
E
K
L
23
oddíl 4obsluha
4.2 Ovládací panel (pokračování)
J - Měřicí přístroje
Ukazují napětí a proud při řezání. Pokud ampérmetr aktivujete před začátkem řezání, bude ukazovat odhadovanou hodnotu
řezacího proudu.
K - Přepínač režimu ampérmetru (Actual/Preset)
Pružinový páčkový přepínač režimu ampérmetru (ACTUAL AMPS / PRESET AMPS) S42, je standardně v horní poloze (ACTUAL).
V poloze ACTUAL ukazuje VÝSTUPNÍ AMPÉRMETR aktuální hodnotu výstupního řezacího proudu.
V dolní poloze (PRESET) bude VÝSTUPNÍ AMPÉRMETR sledovat referenční signál (Vref ), který nabývá hodnoty v rozmezí 0
až 10 V DC, a ukáže odhadovanou hodnotu výstupního řezacího nebo značkovacího proudu. Pokud je přepínač dálkového/
přímého ovládání (PANEL/REMOTE) přepnut na přímé ovládání (horní poloha PANEL), potom je referenční signál přiváděn
z POTENCIOMETRU, kterým se ovládá proud. Pokud je přepínač dálkového/přímého ovládání (PANEL/REMOTE) přepnut na
dálkové ovládání (dolní poloha REMOTE), potom je referenční signál přiváděn dálkově (J1-J / J1-L(+)). Hodnota zobrazená
na VÝSTUPNÍM AMPÉRMETRU se bude rovnat 50násobku hodnoty signálu Vref (ve voltech). Bude-li například referenční
signál 5 V, ampérmetr ukáže 250 A.
Přepínač může být přepnut z jedné polohy do druhé (ACTUAL/PRESET) kdykoliv. Na řezací proces to mít vliv nebude.
výstraha
nebezpečná napětí a proud!
před začátkem práce zajistěte, aby byly dodrženy insta
lační a uzemňovací procedury. nepracujte s tímto zaříze
ním, pokud má sundané kryty.
24
ODDÍL 4
OBSLUHA
4.2.1 Pracovní režimy: řezací a značkovací režim
1. Když zdroj EPP-400 pracuje v řezacím režimu, lze výstupní proud plynule nastavit v rozsahu 50 A až 400 A a to buď
pomocí potenciometru na čelním panelu a nebo prostřednictvím dálkového referenčního signálu přiváděného na
konektor J1.
Pokud používáte dálkový signál, potom 50 A odpovídá referenčnímu signálu 1 V DC a 400 A odpovídá signálu 8 V DC.
Pro signály vyšší než 8 V napájecí zdroj vnitřně omezí výstupní proud na typickou hodnotu 420 A.
EPP-400 standardně pracuje v řezacím režimu, dokud nedostane z dálkového ovládání příkaz pro přechod do značko
vacího režimu.
2. Napájecí zdroj lze uvést do značkovacího režimu externím izolovaným relé nebo spínačem spojujícím J1-R (115 V AC)
a J1-M. Viz diagram obsažený v zadní straně obálky. Takto vytvořený kontakt musí být sepnut (50 ms nebo déle) před
vysláním příkazu Start nebo Zapnout stykač.
Ve značkovacím režimu lze výstupní proud plynule nastavit v rozsahu 12 A až 400 A a to buď pomocí potenciometru
na čelním panelu a nebo prostřednictvím dálkového referenčního signálu přiváděného na konektor J1.
Pokud používáte dálkový signál, potom 12 A odpovídá referenčnímu signálu 0,24 V DC a 400 A odpovídá signálu
8 V DC. Pro signály vyšší než 8 V napájecí zdroj vnitřně omezí výstupní proud na typickou hodnotu 420 A.
Ve značkovacím režimu je přídavné napájení, které se používá k zažehnutí oblouku v řezacím režimu, odpojeno. Při
nominálním vstupním síťovém napětí bude výsledné svorkové napětí přibližně 360 V*. Navíc sepne K12 a zapojí tak
do výstupního obvodu R60 až R67. Tyto odpory pomáhají stabilizovat výstup při nízkých značkovacích proudech. Ve
značkovacím režimu je napájecí zdroj schopný podávat plný výkon 400 A při 100% zatížení.
Výstup 12 A poskytují odpory R60-R67. Minimální spouštěcí proud je výrobcem nastaven (SW2) na 3 A. Spínač číslo
dva (SW2) je na řídicí desce s tištěnými spoji, která je instalována za přístupovým krytem v pravé horní části předního
panelu. Ve výchozím nastavení tohoto spínače jsou vypnuty (dolní poloha) pozice 5, 6, 7 a 8.
* U 400V modelu přibližně 310 V.
25
oddíl 4obsluha
4.3 Pracovní postup
ION 4
Operation
quence of Operation
1. Sepnutím vypínače na kabelu (ve zdi) připojte elektřinu. (Zdroj EPP-400 nemá vlastní
vypínač on/off ). Hlavní kontrolka se rozsvítí, chybová kontrolka začne blikat a poté
zcela zhasne.
2. Zvolte přímé nebo dálkové ovládání (Panel/Remote).
Apply Power
3. Nastavte přepínač intenzity startovního oblouku (High/Low). Pokud volíte intenzitu
1. Apply
powerpomocí
by closing
the line
(wall) switch.
startovního
oblouku
dálkového
ovládání,
musí být přepínač v poloze Slabý
(The
ESP-400C
does
not
have
an
on/off
(Low). (Nahlédněte do řezných údajů v příručce
k hořáku.)
switch). The main power light will illuminate
PANEL
REMOTE
4. Jestliže používáte přímé ovládání (poloha Panel), podívejte se pomocí přepínače
and the fault light will flash and then go out.
režimu ampérmetru na nastavenou hodnotu proudu (poloha PRESET AMPS). Na
stavujte
proud,the
dokud
se hodnota nasetting.
ampérmetru nepřiblíží požadované hodnotě.
2. Select
Panel/Remote
Pokud používáte ovládání dálkové (poloha Remote), zobrazíte přepnutím přepínače
3. Set
pilot arcdo
High/Low
switch.
to cutting
režimu
ampérmetru
polohy Preset
Amps(Refer
počáteční
hodnotu výstupního proudu
řízenoudata
dálkovým
in theovládáním.
torch manual.)
5. Začněte řezat. Může to vyžadovat ruční nastavení dalších parametrů, což záleží na
4. If using panel mode, view preset amps with the
celkové konfiguraci plazmové soupravy.
PILOT
ARC
HIGH
LOW
ACTUAL AMPS
PRESET AMPS
Begin
Cutting
ACTUAL/PRESET AMPS switch. Adjust current
6. Jestližeuntil
používáte
přímé ovládání
(polohavalue
Panel),
po začátku řezání proud
the approximate
desired
is nastavte
shown on
na požadovanou
hodnotu.
the ammeter.
7. Jestliže se řezání nebo značkování nepodaří spustit, zkontrolujte chybové kontrolky.
5. se
Begin
plasma
operation.
This problémů.
may
Pokud
nějaká
rozsvítí,cutting
konzultujte
oddíl Řešení
include manually setting up other options,
depending on the total plasma package.
6. If using panel mode,Poznámka:
after cutting has begun,
Chybováadjust
kontrolka
bliká,to
když
je poprvé
zapnut stykač, čímž signalizuje, že
current
desired
amount.
byla elektřina na stejnosměrnou (DC) sběrnici přivedena normálně.
7. Check for fault light. If a fault light illuminates,
refer to troubleshooting section.
Note: The fault light flashes when the contactor is
first turned on signifying the DC Bus powered up
normally.
c Initiation Settings
The time to achieve full current can be adjusted to
suit your particular system. This feature uses 50%
of the cutting current to start, dwell and then
gradually (less than a second) achieve full current.
The ESP-400C is factory shipped with this feature
enabled. The default settings are:
Minimum Start Current
26
40A
Start Current
50% of cut current
Timing to achieve full current
800 msec
oddíl 4obsluha
4.4 Nastavení zážehu oblouku
Čas nutný k dosažení plného proudu může být nastaven na měkký start. Při měkkém startu je na začátku použit snížený
proud, který se následně zvyšuje až na svojí plnou hodnotu. Výrobce zdroj EPP-400 dodává s aktivovaným měkkým startem.
Přednastavené hodnoty jsou následující:
Minimální spouštěcí proud . . . . . . . . . 3 A
Spouštěcí proud . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .50 % řezacího proudu
Čas pro dosažení plného proudu . . . .800 ms
Prodleva . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 ms
Časový průběh křivky spouštěcího proudu
s vypnutým měkkým startem (OFF)
Časový průběh křivky spouštěcího proudu
se zapnutým měkkým startem (ON)
Řezací proud
1OUT = 50 VREF
Řezací proud
1OUT = 50 VREF
DC výstupní proud
DC výstupní proud
Tyto časovací funkce mohou být vypnuty nebo nastaveny tak, aby vyhovovaly individuálním požadavkům systému.
Čas do plného proudu přibližně 2 ms
Spouštěcí proud
Prodleva
Čas do plného
proudu
800 ms
Čas
výstraha
Čas
dříve než sundáte kterýkoliv z krytů nebo provedete
jakákoliv nastavení napájecího zdroje, odpojte vypína
čem na kabelu (ve zdi) elektřinu.
27
oddíl
4obsluha
sECtIon
4
opErAtIon
4.4.1
Aktivace
/ deaktivace
zážehu
oblouku
4.4.1
Enable/Disable
Arc řízení
Initiation
Conditions
Znázorněno nastavení výrobce.
Factorydefaultsettingshown.
zapnuto
vypnuto
SW2
SW2
1 1
2 2
3 3
4 4
5 5
6 6
7 7
on
off
SW1
SW1
1. Sundejte přístupový panel v pravém horním rohu čelního panelu. Až provedete potřebná
nastavení, nezapomeňte ho
SW2
1.znovu
Removeaccesspanelontheupper-rightcornerofthefrontpanel.Besuretoreplacethispanelafteradjustmentshave
nasadit.
SW2
beenmade.
2. Najděte
na PCB1 spínač SW1. Posunutím obou kolébkových vypínačů dolů provedete deaktivaci. Aktivaci provedete po
2.sunutím
LocateSW1andPCB1andpushbothrockerswitchesdowntodisable.Toenablepushbothswitchesup.(Ifoneswitch
obou vypínačů nahoru. (Pokud je jeden vypínač nahoře a druhý dole, má se za to, že je časovač zážehu oblouku
isupandtheotherisdown,arcinitiationtimeisconsideredon.)
aktivovaný.)
Znázorněno nastavení výrobce
Factorydefaultsettingsshown
4
7
3
4
5
6
3
5
6
6
7
5
2
4
2
7
8
3
1
8
2
1
1
8
zapnuto
on
vypnuto
off
SW2
4.4.2 Nastavení časovače prodlevy při zážehu oblouku
4.4.2 Adjusting Arc Initiation Dwell timer
Prodleva se ovládá vypínači 1 až 4 na SW2, který je na PCB1. Pokud vypínač zapnete, přičte se jeho hodnota k minimální
DwellTimeiscontrolledbyselectionsofpositions1through4ofSW2onPCB1.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
prodlevě,
která činí 10 ms.
addedtotheminimumdwelltimeof10msec.
Vypínač č. 1 = 10 ms prodleva
Switch#1=10msecdwelltime
Vypínač
č. 2 = 20 ms prodleva
Vypínač
Vypínač
Standardně
je zapnutý vypínač č. 3. 40 ms + 10 ms (minimum) = 50 ms
Thedefaultsettingiswithswitch#3on.40msec+10msec(minimum)=50msec
4.4.3 Nastavení minimálního spouštěcího proudu
4.4.3 Adjusting the Minimum start Current
Minimální spouštěcí proud se ovládá vypínači 5 až 8 na SW2. Pokud vypínač zapnete, přičte se jeho hodnota k minimální
hodnotě
nastavené výrobcem, která činí 3 A.
MinimumStartCurrentiscontrolledbyselectionofpositions5through8ofSW2.Whenaswitchispushedon,itsvalueis
addedtothefactorysetminimumvalueof3A.
Vypínač č. 5 = 25 A min. spouštěcí proud
Vypínač
č. 6 = 12 A min. spouštěcí proud
Switch#5=25Amin.startcurrent
Vypínač
Vypínač
Standardně
je vypnutý (dolní poloha) vypínač 5, 6, 7 a 8 0 A + 0 A + 0 A + 3 A = 3 A
Defaultsettingiswith5,6,7and8off(down)0A+0A+0A+3A=3A
28
38
8 8
oddíl 4obsluha
4.4.4 Ovládací prvky zážehu oblouku
Potenciometr spouštěcího proudu
Časovač náběhu proudu
SW1
SW2
4.4.5 Spouštěcí proud a časovač náběhu proudu
Závislost spouštěcího proudu (%) na nastavení
potenciometru
Procenta řezacího proudu (%)
90%
80%
70%
60%
Časovač náběhu proudu
Je to třípolohový přepínač umístěný hned vedle potenciome
tru spouštěcího proudu. Nastavuje se jím čas, během kterého
spouštěcí proud naběhne (po skončení prodlevy) na plnou
hodnotu. Nastavení výrobce = 800 ms.
50%
40%
30%
Levá poloha = 250 ms
Střední poloha = 800 ms
Pravá poloha = 1200 ms
20%
10%
0%
Spouštěcí proud
Nastavte ho potenciometrem, který se nachází v levé horní
části PCB1. Výrobcem je otočen do polohy 7, což znamená, že
spouštěcí proud bude roven 50 % řezacího proudu.
0
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
Nastavení potenciometru spouštěcího proudu
MAX
29
38
ODDÍL 4obsluha
Výstupní napětí (V)
VREF = 4.000
200
Výstupní proud (A)
300
V
=1V
Min. řezací proud
VREF = 2.000
I OUT = (50) x ( V REF )
IOUT = (50) x (VREF)
INTERNAL CURRENT LIMIT
@ Nominal Line
Max. Output
výstupní napětí
Max
Voltage
při nominálním napájení
MAX.
ŠTÍTKOVÝ
DATA
PLATE
VÝKON
MAX
RATING
=8V
400
500
30
EPP-400 V-I CURVES FOR 460V & 575V INPUTS
Min. značkovací proud
REF
VREF = 1.000
Výkon přídavného/spouštěcího
Output
of Boost/Start obvodu
Circuit
V REF = 2 V
100
VREF = 6.000
V REF = 6 V
Vnitřní limit proudu
Svorkové napětí 427 V (460V a 575V napájení)
427V
Open Circuit (460V & 575V Inputs)
MIN CUT CURRENT RATING
= 0,24 V
400
MIN MARK CURRENT RATING
V
REF
VREF = 0.240
300
200
100
0
0
V REF = 4 V
OUTPUT CURRENT (Amperes)
REF
VREF = 8.000
V
OUTPUT VOLTAGE (Volts)
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (460&575V) VI Curves
4.5.1 Voltampérová charakteristika EPP-400 při napájení 460 a 575 V, 60 Hz
ODDÍL 4obsluha
Výstupní napětí (V)
VREF = 6.000
300
V REF = 6 V
I
= (50) x ( V
)
REF
IOUT =OUT(50) x (VREF
)
@ Nominal Line
Max. Output
výstupní napětí
Max
Voltage
při nominálním napájení
MAX.
ŠTÍTKOVÝ
DATA
PLATE
VÝKON
MAX RATING
400
500
31
EPP-400 V-I CURVES FOR 400V INPUT
200
INTERNAL CURRENT LIMIT
Vnitřní limit proudu
Svorkové napětí 423 V (400V napájení)
423V
Open Circuit (400V Input)
Výkon přídavného/spouštěcího obvodu
Output
of Boost/Start Circuit
100
=8V
400
VREF = 2.000
V REF = 2 V
300
MIN CUT CURRENT RATING
=1V
VREF = 1.000REF
200
100
0
0
V REF = 4 VVREF = 4.000
Výstupní proud (A)
OUTPUT
CURRENT (Amperes)
REF
VREF = 8.000
V
Min. řezací proud
V
Min. značkovací proud
= 0,24 V
MIN MARK CURRENT RATING
V
REF
VREF = 0.240
OUTPUT VOLTAGE (Volts)
PKH: VI_Curves_370V_Bus.xls; EPP-400 (400V) VI Curves
4.5.2 Voltampérová charakteristika EPP-400 při napájení 400 V, 50/60 Hz
ODDÍL 4
OBSLUHA
32
section 5
maintenance
5.1 General
WARNING
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Shut off power at the line (wall) disconnect before attempting any maintenance.
Eye Hazard When Using Compressed Air To Clean.
•
•
Wear approved eye protection with side shields when cleaning the
power source.
Use only low pressure air.
Maintenance On This Equipment Should Only Be Performed By
Trained Personnel.
5.2 Cleaning
Regularly scheduled cleaning of the power source is required to help keep the unit running trouble free. The frequency of
cleaning depends on environment and use.
1. Turn power off at wall disconnect.
2. Remove side panels. 3. Use low pressure compressed dry air, remove dust from all air passages and components. Pay particular attention to
heat sinks in the front of the unit. Dust insulates, reducing heat dissipation. Be sure to wear eye protection.
33
section 5
caution
maintenance
Air restrictions may cause EPP-400 to over heat.
Thermal Switches may be activated causing interruption of function.
Do not use air filters on this unit.
Keep air passages clear of dust and other obstructions.
5.3 Lubrication
•
•
Some units are equipped with oil tubes on the fans. These fans should be oiled after 1 year of service.
All other EPP-400s have fan motors that are permanently lubricated and require no regular maintenance.
WARNING
Electric Shock Hazard!
Be sure to replace any covers removed during cleaning
before turning power back on.
34
section 6TROUBLESHOOTING
6.1 General
WARNING
caution
Electric Shock Can Kill!
Do not permit untrained persons to inspect or repair this
equipment. Electrical work must be performed by an experienced electrician.
Stop work immediately if power source does not work properly.
Have only trained personnel investigate the cause.
Use only recommended replacement parts.
6.2 Fault Indicators
Front Panel Fault
Indicators
Fault indicators are found on the front panel Used with
the LEDs on PCB1 (located behind the cover with the
EPP label) problems can be diagnosed. NOTE:
It is normal for momentary lighting (flashing) of the fault indicator
and LED 3 when a “contactor on”
signal is applied at the beginning
of each cut start.
PCB1 Located behind
this panel.
Fault Indicator used with:
LED 3 - Bus Ripple
LED 4 - High Bus
LED 5 - Low Bus
LED 7 - Arc Voltage Saturation
LED 8 - Arc Voltage Cutoff
Power Reset Fault Indicator used with:
LED 6 - Right Overcurrent
LED 9 - Left Overcurrent
LED 10 - Left IGBT Unsaturated
LED 11 - Right IGBT Unsaturated
LED 12 - Left -12V Bias Supply
LED 13 - Right -12V Bias Supply
35
Fault Indicator (Front Panel)
Illuminates when there are abnormalities in the cutting process or when the input
voltage falls ±10% outside the normal value. Momentary illumination is normal. If
continuously lit, check LEDs 3, 4, 5, 7, and 8 on PCB1 for further diagnosis.
LED 3 – (amber) Bus Ripple Fault - Momentarily illuminates at the beginning
of each cut. Continuously lit during single-phasing or imbalanced line-to-line
voltages of the three phase input line (Excessive Ripple). Power Source is shut
down.
LED 4 – (amber) High Bus Fault – Illuminates when input line voltage is too high
for proper operation (approximately 20% above nominal line voltage rating). Power source is shut down.
LED 5 – (amber) Low Bus Fault – Illuminates when input line
voltage is approximately 20% below nominal line voltage
rating. Power Source is shut down. 38
LED 7 – (amber) Arc Voltage Saturation Fault – Illuminates
when the cutting arc voltage is too high and cutting current drops below preset level. LED will extinguish after voltage
decreases and current rises.
LED 8 – (amber) Arc Voltage Cutoff Fault – Illuminates when arc
voltage increases over the preset value. PS is shut down.
36
Power Reset Fault Indicator (on front panel)
Illuminates when a serious fault is detected. Input power must be disconnected for a
least 5 seconds to clear this fault. Check PCB1 Red LEDs 6, 9, 10, 11, 12, and 13 if this
fault is illuminated for further diagnosis.
LED 6 – (red) Right Overcurrent Fault – Illuminates when the current out of the right
side chopper is too high (300 amps). This current is measured by the right-side hall
sensor. The power source is shut down.
LED 9 – (red) Left Overcurrent Fault – Illuminates when the current from the left side
chopper is too high (300 amps). Measured by the left hall sensor. Power source is
shut down.
LED 10 _ (red) Left IGBT Unsaturated Fault – Illuminates when left IGBT is not fully
conducting. PS (PS) is shut down.
LED 11 – (red) Right IGBT Unsaturated Fault – Illuminates
when right IGBT is not fully conducting. Power Source (PS)
is shut down.
LED 12 – (red) Left -(neg) 12V Bias Supply Fault – Illuminates
when negative 12 V bias supply to the left side IGBT gate
drive circuit (located on PWM-drive board PCB2) is missing. PS is shut down.
LED 13 – (red) Right –(neg) 12V Bias Supply Fault - Illuminates when negative 12 V bias
supply to the right side IGBT gate drive circuit (located on PWM drive board PCB3) is
missing. PS is shut down.
37
6.3 Fault Isolation
Many of the most common problems are listed by symptom.
6.3.1
6.3.2
6.3.3
6.3.4
6.3.5
6.3.6
Fans not working
Power not on
Fault Light Illumination
Torch won’t fire
Fusses Blown F1 and F2
Intermittent, Interrupted or Partial Operation
6.3.1 Fans Not Working
Problem
All 4 fans do not run
1, 2 or 3 fans do not run.
Possible Cause
Action
This is normal when not cutting.
Fans run only when “Contactor On” None
signal is received.
Broken or disconnected wire in fan
Repair wire.
motor circuit.
Faulty fan(s)
Replace fans
6.3.2 Power Not On or LOW Voltage
Problem
Power source inoperable:
Main power lamp is off.
Low open circuit voltage
Possible Cause
Action
Missing 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Missing 1 of 3-phase input voltage
Restore all 3 phases of input voltage to within
±10% of nominal line.
Fuse F3 blown
Replace F3
Pilot arc Contactor (K4) faulty
Replace K4
Faulty Control PCB1
Replace Control PCB1 (P/N 0558038287)
38
6.3.3 Fault Light Illumination
Problem
Fault light illuminates at the end of
cut but goes off at the start of the
next.
LED 3 – (amber) Bus Ripple
LED 4 – (amber) High Bus
LED 5 – (amber) Low Bus
Possible Cause
Action
Normal condition caused when terminating the arc by running the torch
off the work or the arc being attached
to a part that falls away.
Reprogram cutting process to
ensure arc is terminated only by
removing the “Contactor On” signal.
Imbalance of 3-phase input power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%.
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain input power
within ±10% nominal
Faulty control PCB1
Replace PCB1 P/N 0558038287
One or more phases of input voltage
exceed nominal line voltage by more
than 15%.
Restore and maintain line voltage
within ±10%
Faulty control PCB1
One or more shorted diode rectifiers
(D25-D28) on the “Electrode Plate”
Replace shorted diode rectifiers
One or more phases of input voltage are lower than nominal by more
than 15%.
Restore and maintain within
±10% of nominal
Blown F1 and F2 fuses
See F1 and F2 in Blown
Fuses Section
Over temp Light comes on.
See over temp in Fault Light Section
Imbalanced 3-phase input
power
Maintain phase voltage imbalance
of less than 5%
Momentary loss of one phase of
input power
Restore and maintain within
±10% of nominal
Faulty Main Contactor (K1)
Replace K1
FAULTY Control PCB1
39
Problem
Possible Cause
Action
Cutting at over 275A with a faulty left side
See faulty left or right side
(left side output = 0)
Right current transducer connector loose
Secure connections
or unplugged. PCB loose.
LED 6 – (red) Right Over Cur- Loose or unplugged connector at right
Secure connection
rent
PWM/Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the LEFT side is
not working.
P2 at left of PWM / Drive PCB loose or unSecure connection
plugged.
Check voltage between P7-6 and P7-7. A
voltage in either polarity of greater than Replace right current transducer
0.01 V indicates a faulty right current trans- (TD2)
ducer (TD2).
Faulty PCB1
Faulty right PWM / Drive PCB
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Cutting at over 275A with a faulty right side
See faulty right side
(right side output = 0)
Left current transducer connector loose or
Secure connections
unplugged. PCB loose.
LED 9 – (red) Left Over Current Loose or unplugged connector at left PWM Secure connection
/ Drive Printed circuit board.
Note:
If operation at 275A or less is
possible, then the Right side is
not working.
caution
P2 at right of PWM / Drive PCB loose or
Secure connection
unplugged.
Check voltage between P7-2 and P7-3. A
voltage in either polarity of greater than
Replace left current transducer (TD1)
0.01 V indicates a faulty left current transducer (TD1).
Faulty PCB1
Faulty left PWM / Drive PCB
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
40
Problem
Possible Cause
Shorted IGBT
Action
Replace the IGBTs
Very high Output current ac- Current pot set too high
companied by either a left or Faulty left PWM / Drive PCB
right over current (LED 6)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q2) collector to P3 of the
Secure connector
left PWM / Drive PCB (PCB2) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 10 - (red) Left IGBT Un- Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
saturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P10
Faulty PCB1
Black wire connecting IGBT (Q5) collector to P3 of the
Secure connector
right PWM / Drive PCB (PCB3) is disconnected.
Shorted Freewheeling Diode(s)
Replace freewheeling diode(s)
LED 11 - (red) Right IGBT Loose or unplugged P1 connector at the left PWM / Secure P1
Drive PCB
Unsaturated
Loose or unplugged P10 connector at PCB1
Secure P11
Faulty PCB1
41
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the left PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Left –12V Missing
Loose or unplugged P10 connector
Secure P10 connector
at PCB1
Replace left PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Loose or unplugged P1 connector at
Secure P1 connector
the right PWM / Drive PCB
LED 12 – (red) Right –12V Missing
Loose or unplugged P11 connector
Secure P11 connector
at PCB1
Replace right PWM / Drive PCB P/N 0558038308
Shorted IGBT
Replace the IGBTs
Current pot set too high
Very high Output current accompanied by either a left or right over cur- Faulty left PWM / Drive PCB
rent (LED 9 or LED 6 respectively)
High remote current signal
Lower the current setting
Replace left PWM / Drive PCB P/N
0558038308
Decrease remote current signal
Faulty PCB1
One or more fans inoperable
Repair or replace fan(s)
Broken wire or unplugged connector Repair broken wires and unplugged conat thermal switch.
nector
Allow 3 ft. (1 m) minimum between the rear
Obstruction to air flow closer than 3 feet
of the power source and any object that may
(1 m) to rear of power source.
restrict air flow.
Over Temp Lamp illuminates
Clean out excessive dirt, especially in the
extrusions for the IGBTs and freewheeling
Excessive dirt restricting cooling air
diodes, the POS, NEG and Electrode Plates,
flow
the main transformer (T1) and the filter
inductors (L1 and L2).
Obstructed air intake
42
Check and clear any obstructions from the
bottom, front, and top rear of the Power
Source.
6.3.4 Torch Will Not Fire
Problem
Possible Cause
Action
Remote control removes the start
signal when the main arc transfers to
the work.
Place Panel/Remote switch in “Panel”
position
Panel/Remote switch in “Remote” with
no remote control of the current
Main Arc Transfers to the work with a
short “pop”, placing only a small dimple Remote current control present but Check for current reference signal at TB14(+) and TB1-5(-). See Signal vs. Output
in the work.
signal missing.
Current Curve this section.
Current pot set too low.
Increase current pot setting.
Start current pot, located behind the
Increase the start current post setting
cover for the control PCB is set too
to “7”.
low.
Open connection between the power
Repair connection
source positive output and the work.
Fuse F6 in the Pilot arc circuit is blown. Replace F6
Fuse F7 in the pilot arc circuit is blown. Replace F7
Arc does not start. There is no arc at the Pilot arc High/Low switch is in the ”LOW”
Change Pilot arc to “High” position. torch. Open circuit voltage is OK.
position when using consumables for
(Refer to process data included in torch
100A or higher (Refer to process data
manuals)
included in torch manuals)
Pilot arc contactor (K4) faulty.
Replace K4
Faulty PCB1
43
6.3.5 Fuses F1 and F2 Blown
Problem
Possible Cause
Action
Process controller must allow at least
Process controller ignites pilot arc too 300MS to lapse between the applicasoon after providing the “Contactor tion of the “Contactor On” signal and
On” signal
the ignition of the pilot arc. Fix process
controller logic and replace diodes.
Fuses F1 and F2 blown.
Faulty negative (Electrode) output cable
Repair cable
shorting to earth ground.
Shorted freewheeling diode.
Replace shorted freewheeling diode
and F1-F2
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “POS
(D13-D18) on “POS Plate”.
Plate”.
One or more shorted diode rectifiers Replace all diode rectifiers on the “NEG
(D7-D12) on “NEG Plate”.
Plate”.
6.3.6 Intermittent, Interrupted or Partial Operation
Problem
Possible Cause
Action
Loose or unplugged connector at left PWM /
Secure connector
Drive PCB (PCB2)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
current right side when cutting
0558038308
over 275A. LED 6 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
left PWM / Drive PCB (PCB2). Should be 20V
Replace control transformer T5
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T5) is faulty.
Loose or unplugged connector at Right PWM
Secure connector
/ Drive PCB (PCB3)
Works OK at 275A or less - Over
Replace right PWM / Drive PCB P/N
Faulty Right PWM / Drive PCB
current left side when cutting
0558038308
over 275A. LED 9 on control board Check voltage between P5-1 and P5-2 at the
illuminated.
right PWM / Drive PCB (PCB3). Should be 20V
Replace control transformer T7
AC. Between P5-1 and P5-3 should be 40V AC. If not the control transformer (T7) is faulty.
caution
NEVER attempt to power-up or operate the power source with any
Gate / Emitter IGBT Plug disconnected from it’s PWM / Gate Drive
Board. Attempting to operate the power source with any open (unplugged) IGBT Gate / Emitter Connector may damage the IGBT and
the plasma cutting torch.
44
Problem
Possible Cause
Action
“Contactor On” signal is removed from unit.
Power source is OK. Trouble shoot process controller.
Momentary loss of primary input power.
Restore and maintain input voltage
within ±10% of nominal.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by illumination to determine the fault causing the shutdown. Refer to fault light illumination
Power Supply turns off prema- of the fault lamp.
section.
turely in the middle of the cut.
Remove control PCB (PCB1) access panel
Faulty condition, indicated by the illumination to determine the fault causing the shutof the power reset fault lamp.
down. Refer to fault light illumination
section.
Problem
Current setting too low.
Increase current setting
Remote current signal removed during cut.
Fix remote current signal
Possible Cause
Action
Place the PANEL / REMOTE switch in the“PANEL”
Fix the remote current control signal to
position. Adjust current control pot. If current
operate the PANEL / REMOTE switch in
no longer drifts, the remote current control
the “PANEL” position.
signal is faulty.
Output current is unstable and Select “PANEL” on the PANEL / REMOTE switch
drifts above or below the set- and adjust the current control pot. The cur- Replace the current control pot.
ting.
rent still drifts, measure the current reference
signal at TB1-4 (+) and TB1-5 (-). If the signal
drifts, the current control pot is faulty. If the
Replace the control PCB (PCB1) P/N signal does not drift, the Control PCB (PCB1)
0558038287
is faulty.
45
6.4 Testing and Replacing Components
NOTICE
•
•
•
•
•
•
Replace a PC board only when a problem is isolated to that board. Always disconnect power before removing or installing a PC board. Do not grasp or pull on board components.
Always place a removed board on a static free surface.
If a PC board is found to be a problem, check with your ESAB distributor for a replacement. Provide the distributor with the part number of
the board as well as the serial number of the power source.
Do not attempt to repair the board yourself. Warranty will be voided if
repaired by the customer or an unauthorized repair shop.
Power Semiconductor Components
Categories of power semiconductors include;
•
•
Power Rectifiers
Modules containing the free wheeling diodes and IGBTs
46
6.4.1 Power Rectifiers
Power Rectifiers – Procedure to access behind the front panel
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
Remove top cover and side panels
Locate and disconnect plug in rear of ammeter (attached tone red and one black wire)
Remove pilot arc switch
Disconnect voltmeter
Disconnect orange and yellow wires from relay K4.
Remove two bolts holding the left side of the front
panel to the base.
Remove three bolts holding across the center base
of the front panel. These are accessed from underneath.
Remove one of the bolts holding the right side of the
front panel to the base. Loosen the second bolt. Of
these two bolts, remove the bolt on the left and loosen
the bold on the right.
Swing the front panel out to gain access to power
rectifier components.
Power Rectifiers located behind the
front panel.
Troubleshooting Procedures –Negative Plate
Location of Neg. Plate
1. Visually inspect fuses F8 and F9. Replace if they show signs
of being blown or melted. Inspect diodes. If ruptured
or burned, replace all diodes on the NEG Plate. If diodes
appear to be OK, proceed to next step.
Location of fuses F8 and F9
47
NEG Plate
Diode Rectifier
1. Check ohms between NEG Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on NEG Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the NEG Plate and BR “B” bus.
Electrode Plate
POS Plate
B. Measure between NEG Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the NEG Plate.
Troubleshooting POS Plate
Location of Pos. Plate
1. Check ohms between POS Plate and BR “A” Bus. A reading
of 2 ohms or less indicates one or more shorted diodes. Replace all Diodes on POS Plate.
2. If fuses F8 and/or F9 were open in the first step, make two
more ohmmeter readings.
A. Measure resistance between the POS Plate and BR
“B” bus.
Location of fuses F8 and F9
B. Measure between POS Plate and BR “C” bus.
If resistance is 2 ohms or less in either case, replace all the
diodes on the POS Plate.
D25,26
Bus
D27,28
Cathode
Leads
1. Visually inspect for ruptured or burned diodes. Replace
only those damaged.
2. Check resistance between Electrode Plate and the parallel
pig tails (cathode leads) of D25 and D26. If reading is 2
ohms or less, disconnect leads from bus and check each
diode. Replace only shorted diodes.
Repeat procedure for D27 and D28. Replace only shorted
diodes.
48
6.4.2 IGBT / Freewheeling Diode (FWD) Replacement
caution
caution
The emitter and the gate of each affected IGBT must be jumpered together to prevent electrostatic damage. Each power
source is supplied with six jumper plugs that mate to the IGBT
Gate / Emitter Plug.
Electrostatic Discharge Hazard
Electrostatic discharge may damage these components.
•
•
•
Damage is accumulative and may only appear as shortened component life and not as a catastrophic failure. Wear a protective ground strap when handling to prevent damage
to PCB components.
Always place a pc board in a static-free bag when not installed.
Removal:
A. Insure that input power is removed by two actions such as a disconnect switch and removal of fuses. Tag and lock any
disconnect switch to prevent accidental activation.
B. Remove the top panel to gain access to the modules located in the top rear of the power source.
C. Clean the compartment containing the modules with dry, oil-free compressed air.
D. Unplug the gate drive leads connecting the IGBT Gates to the PWM/Gate Drive PC Board. In order to prevent damage
to the IGBT, install jumper plugs into the IGBT Gate Drive Connector. See Caution below. Jumper plugs are supplied
with each power source.
E. Remove the copper buss plates and bars connected to the IGBT’s. Save the M6 hardware connecting the bus structure
to the module terminals. You may need to re-use the hardware. Longer hardware can damage the module by contacting the circuitry directly below the terminals.
F. Remove the M6 hardware mounting the modules to the heat sink. Save the hardware because you may need to re-use
it. Hardware too short can strip the threads in the Aluminum heat sink. Hardware too long can hit the bottom of the
holes causing the modules to have insufficient thermal contact to the heat sink. Hardware too long or too short can
cause module damage due to over heating.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
49
Replacement:
A. Thoroughly clean any thermal compound from the heat sink and the modules. Any foreign material trapped between
the module and heat sink, other than an appropriate thermal interface, can cause module damage due to over heating.
B. Inspect the thermal (interface) pad, P/N 951833, for damage. A crease or deformity can prevent the module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module damage due to
over heating.
If a thermal pad is not available, a heat sink compound such as Dow Corning® 340 Heat Sink Compound may be used. It’s
a good idea to mount all paralleled modules located on the same heat sink using the same thermal interface. Different
interfaces can cause the modules to operate at different temperatures resulting in un-equal current sharing. The imbalance can shorten module life.
C. Place a thermal pad, and an IGBT module on the heat sink. Carefully align the holes in the thermal pad with the heatsink and module holes. If heat sink compound is used in place of a thermal pad, apply a thin coat of even thickness to
the metal bottom of the module. A thickness of 0.002” – 0.003” (0.050mm – 0.075mm) is optimum. Too much compound impedes heat transfer from the module to the heat sink resulting in short module life due to over heating.
D. Insert the four M6 mounting bolts, but do not tighten. Leave them loose a few turns. Be certain that the threads from
the mounting bolts do not bend the edges of the thermal pad clearance holes. A bent thermal pad can prevent the
module from seating properly, impeding the heat transfer from the module to the heat sink. The result can be module
damage due to over heating.
E. Partially tighten the four mounting bolts a little more than finger tight in the order: A-B-C-D. See figure below.
F. Fully tighten, in the same order above, to a torque of 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M). See figure below.
G. Install the bus plates and bus bars. Be careful that the sheets of insulation separating the bus plates are still in their
original positions. It’s a good idea to tighten the mounting hardware only after getting it all started. Torque the M6
module terminal hardware to 35 – 44 in-lbs (4.0 – 5.0 N-M).
H. Remove the jumper plugs from the module gate lead plugs, and plug into the appropriate plugs from the PWM/Gate
Drive PC Board. See Caution below.
I. Replace the top panel.
caution
The module gate plugs must be plugged into the PWM/Gate
Drive PC Board whenever the power source is in operation.
Failure to plug them in will result in damage to the module and
possible damage to the torch.
A
1 - IBGT Collector, Free Wheeling
Diode (FWD) Anode
2 - IGBT Emitter
3 - FWD Cathode
6 - IGBT Gate
Four-Point Mounting Type
Partial tightening - A➜B➜C➜D
Fully tightening - A➜B➜C➜D
C
D
Key Plug
Position 1 (RED)
B
1
2
7 - IGBT Emitter
3
6 (RED)
7 (WHT)
50
6.4.3 Power Shunt Installation
caution
Instability or oscillation in cutting current can be caused by improper dressing of shunt pick-up leads.
Poor torch consumable life will be the result.
There are two cables that attach to the shunt pick-up points: a two conductor cable drives the ammeter
a three conductor which provides the current feedback signal to PCB1 (control PCB).
Dressing of the 2 conductor cable is not critical.
The following is the dressing procedure for the 3 conductor cable.
•
•
•
The breakout point should be physically at the middle of the shunt. The breakout point is the place
where the conductors exit from the outer insulation jacket.
The black and clear insulated wires must be kept next to the shunt and under the cable ties.
The wire terminals for the black and clear insulated wires should be oriented in parallel with bus bars
as shown.
Terminals parallel
to bus bars
clear insulation
three leads
two leads
51
•
It is important to have the barrels of the black
and clear insulated wires, from the three lead
cable, be pointing in opposite directions.
•
The third wire attaches to the bus bar on the left
with the shunt mounting hardware. Orientation
of this wire is not critical.
6.4.4 Procedure For Verifying Calibration Of Digital Meters.
Voltmeter
1. Connect a digital meter known to be calibrated to the positive and negative output bus bars. 2. Compare the power source voltmeter reading to the calibrated meter reading. Readings should match within
±0.75%.
Ammeter
1. External to the power source, connect a precision shunt in series with the work lead(s). The best shunt is one with a
value of 100 micro-ohms (50mV / 500A or 100mV / 1000A) and a calibrated tolerance of 0.25%. 2. Use a calibrated 4 ½ digit meter to measure the output of the shunt. The amperage indicated with the external shunt
and meter should match power source ammeter to within 0.75%.
6.5 Control Circuit Interface Using J1 and J6 Connectors
Interface to the EPP-400 control circuitry is made with connectors J1 and J6 on the front panel. J1 has 24 conductors, and
J6 has 8.
J1-P and J1-G provide access to the galvanically isolated transistor output signal indicating an “Arc On” condition. See
Subsection 6.8, Arc Current Detector Circuits. J1-L and J1-J are the inputs for the remote Voltage Reference Signal that
commands the EPP-400 output current Subsection 6.9, Current Control Pot & Remote Vref. J1-R and J1-Z supply 115V AC
for remote controls. See Subsection 6.6, Auxiliary Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits and Subsection 6.10,
Pilot Arc Hi/lo & Cut/mark Circuits.
J1-E and J1-F are the input connections for the Emergency Stop function. For Emergency Stop to operate, the Jumper
between TB8-18 and TB8-19 must be removed.
J1-S is the input to K8 that parallels S1 switch contact. When 115V AC from J1-R is fed into J1-S, K8 activates placing the Pilot
Arc in High.
J6 Cut / Mark selection: The power source defaults to Cutting mode when there is no signal fed into J1-C. When 115V AC
from J1-R is fed into J1-C, K11 is activated placing the EPP-400 in the Marking mode. For more details concerning the operation of K11 and the Cut / Mark modes, refer to Subsection 6.10, Pilot Arc HI / LO & Cut / Mark Circuits.
J6 connects to the water cooler. J6-A and J6-B are 115VAC hot and neutral respectively. This 115VAC activates the contactor
for the pump. J6-C and J6-D connect to the flow switch. The flow switch is closed when coolant is flowing. J6-E and J6-H
connect to the coolant level switch. The switch is closed when the coolant reservoir contains sufficient coolant and it is
open when the reservoir is low.
52
53
6.6 Auxiliary Main Contactor (K3) and Solid State Contactor Circuits
K3, activated by supplying a Contactor Signal, initiates and controls the operation of K2 (Starting Contactor) and K4 (Pilot
Arc Contactor). K3 is called the Auxiliary Main Contactor because it must be activated before the Main Contactor (K1)
power-up sequence can occur. The Contactor Signal is supplied through a remote contact connecting 115VAC from J1-R to
J1-M. If K6-2 is closed (no fault) and the Emergency Stop loop is closed, K3 will activate. The closing of K3-3 activates K2,
the Starting Contactor, and K4, the Pilot Arc Contactor, provided the power source is not over heated. See Subsection 6.7,
Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit for more information on the operation of K2. K4 is turned off when
the Current Detector senses arc current and opens the contact connecting P2-5 to P2-6 on the Control PC Board.
In addition to operating K3, the Contactor Signal also activates the Solid State Contactor. The Solid State Contactor is a
logic and interlock circuit permitting the IGBT’s to conduct whenever the remote Contactor Signal is present. The 115V AC
Contactor Signal is fed to TB1-9, TB7-8, and resistors R45 and R45A. These resistors reduce the 115V to approximately 16V
AC fed into the Control PC Board at P6-1 and P6-2. The Control PC Board sends a signal to both the Left and Right PWM /
Gate Drive PC Boards mounted directly on the IGBT’s. Illumination of LED3 on both of the PWM / Gate Drive PC Boards is
indication that the Solid State Contactor is functioning.
J1-D
J1-F
J1-R
J1-Z
J1-E
J1-M
54
6.7 Main Contactor (K1A, K1B and K1C) Activation Circuit
A power-up sequence takes place before the Main Contactor (K1) activates. K1 is actually three separate contactors – one
for each primary input phase. Thus, K1A, K1B, and K1C switch phases A, B, and C respectively to the Main Transformer, T1.
The power-up sequence begins with a remote Contactor Signal activating K3. Refer to the description entitled, “Auxiliary
Main Contactor (K3) & Solid State Contactor Circuits” for more information. K3 activates K2 closing the three contacts of
K2. K2 bypasses K1 contacts providing primary input power to the Main Transformer, T1. This current is limited by three
one Ohm resistors, R1, R2, and R3. The resistors eliminate the high surge currents typical of the turn-on inrush transients
associated with large transformers. The high current surge of charging the Bus Capacitor Bank is also eliminated by initially
powering the Main Transformer through K2 and the resistors.
The discharged Bus Capacitor Bank initially prevents the output of the Main transformer from reaching its normal value. As the Bus Capacitor Bank charges, the Main Transformer output voltage rises and becomes high enough for K1A, K1B, and
K1C to close. Once the K1’s are closed, the contacts of the Starting Contactor, K2, are bypassed, and full primary line power
is supplied to the Main Transformer.
Because the starting sequence takes time, it is important at least 300 mS lapse between applying the Contactor Signal and
applying load to the power source. Applying load too soon will prevent K1 from closing, and fuses F1 and F2 will open.
55
6.8 Arc Current Detector Circuits
There are three Arc Current Detector circuits in the EPP-400. One is used internally to control the Pilot Arc Contactor, K4. The other two are available for remote use.
A galvanically isolated transistor Current Detector Output is accessible at J1-G (-) and J1-P (+). J1 is the 24 conductor connector on the EPP-400 front panel. The transistor is best suited for switching small relays or low current logic signals like
those utilized by PLC’s (Programmable Logic Controllers). The transistor can withstand a maximum peak voltage of 150V. It can switch a maximum of 50 mA. The transistor turns on whenever the arc current through the Work Lead exceeds 5A. Pilot arcs not establishing main arcs will not turn on the transistor.
A second current detector output is available at TB8-3 and TB8-4. This output is supplied by an isolated relay contact rated
for 150V, 3 Amperes. This contact is closed when the primary input power to the EPP-400 is off. It opens whenever primary
power is supplied to the power source, and it closes when main arc current is established. Like the transistor output, the
relay contact closes whenever the arc current through the Work Lead exceeds 3A. Pilot arcs not establishing main arcs will
not close the contact.
J6-D J6-E J1-G J1-P
56
6.9 Current Control Pot and Remote Vref
A Reference Voltage, Vref, is used to command the output current of the EPP-400. Vref is a DC voltage that can come from
either the Current Control Potentiometer on the front panel or from a remote source. In the “Panel” position, S2, the Panel
/ Remote switch selects the Current Control Potentiometer. In the “Remote” position, the Panel/Remote switch selects the
Vref fed into J1-L (+) and J1-J (-). The EPP-400 Output Current, I (out), will follow Vref with the following relationship:
I(out) = (50) x (Vref)
The Control PC Board contains two inputs for Vref: High Speed; and Normal. When the negative of the Vref signal is fed
into the High Speed input (P8-3), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 10 mS. When the negative of the
Vref signal is fed into the Low Speed input (P8-1), the EPP-400 will respond to a change in Vref within 50 mS. The slower
response of the “Normal” input helps filter electrical noise sometimes encountered in industrial environments.
EPP-400:
(50)
57
6.10 Pilot Arc HI / LO and Cut / Mark Circuits
A remote contact connecting 115V AC from J1-F to J1-L places the Pilot Arc in High by operating K8. Note, that for this function to operate, the Pilot Arc Hi/Lo switch on the front panel must be in the “LO” position.
The EPP-400 is placed in the Marking mode when a remote contact connecting 115V AC from J1-R to J1-C operates K11. In
the Marking mode, a normally closed contact on K11 opens turning off K10. When K10 turns off, the Boost supply is disconnected lowering the normal Cutting Mode 425V DC Open Circuit Voltage to 360V* DC for Marking. A normally open contact on K11 activates K12. K12 connects the I (min) resistors necessary for stabilizing the low currents required for marking. In the Cutting mode, the minimum stable output current is 50A, and in the marking mode, it’s 12A.
* 310V for 400V, 50/60Hz model
J1-S
J1-Z
J6-A
J1-R
J6-B
58
J1-C
J1-D
section 7
replacement parts
7.0Replacement Parts
7.1
General
Always provide the serial number of the unit on which the parts will be used. The serial number is stamped on
the unit serial number plate.
7.2Ordering
To ensure proper operation, it is recommended that only genuine ESAB parts and products be used with this
equipment. The use of non-ESAB parts may void your warranty.
Replacement parts may be ordered from your ESAB Distributor.
Be sure to indicate any special shipping instructions when ordering replacement parts.
Refer to the Communications Guide located on the back page of this manual for a list of customer service phone
numbers.
Note
Bill of material items that have blank part numbers are provided for customer information only. Hardware items should be available through local sources.
NOTE:
Schematics on 279.4mm x 431.8mm
(11” x 17”) paper are included
inside the back cover of this manual.
59
section 7
replacement parts
60
section 7
replacement parts
61
section 7
replacement parts
62
section 7
replacement parts
63
section 7
replacement parts
64
section 7
replacement parts
EPP-400
Only - 2
Places
EPP-400
Only - 2
Places
65
section 7
replacement parts
66
section 7
replacement parts
49
67
section 7
replacement parts
68
section 7
replacement parts
69
section 7
replacement parts
70
section 7
replacement parts
35751Y
35752Y
0558006169
71
section 7
replacement parts
17280215
951198
R10-11 RESISTOR 1.5K OHMS 100W
R28-31
L3
FERRITE CORE
72
section 7
replacement parts
73
section 7
replacement parts
74
section 7
replacement parts
75
section 7
replacement parts
0558954035
76
section 7
replacement parts
3.62 W
4600610
77
notes
revision history
1. Original release - 11 / 2006.
2. Revision 08/2010 - Updated with new DOC form.
ESAB subsidiaries and representative offices
Europe
AUSTRIA
ESAB Ges.m.b.H
Vienna-Liesing
Tel: +43 1 888 25 11
Fax: +43 1 888 25 11 85
BELGIUM
S.A. ESAB N.V.
Brussels
Tel: +32 2 745 11 00
Fax: +32 2 745 11 28
THE CZECH REPUBLIC
ESAB VAMBERK s.r.o.
Prague
Tel: +420 2 819 40 885
Fax: +420 2 819 40 120
DENMARK
Aktieselskabet ESAB
Copenhagen-Valby
Tel: +45 36 30 01 11
Fax: +45 36 30 40 03
FINLAND
ESAB Oy
Helsinki
Tel: +358 9 547 761
Fax: +358 9 547 77 71
FRANCE
ESAB France S.A.
Cergy Pontoise
Tel: +33 1 30 75 55 00
Fax: +33 1 30 75 55 24
GERMANY
ESAB GmbH
Solingen
Tel: +49 212 298 0
Fax: +49 212 298 218
GREAT BRITAIN
ESAB Group (UK) Ltd
Waltham Cross
Tel: +44 1992 76 85 15
Fax: +44 1992 71 58 03
ESAB Automation Ltd
Andover
Tel: +44 1264 33 22 33
Fax: +44 1264 33 20 74
HUNGARY
ESAB Kft
Budapest
Tel: +36 1 20 44 182
Fax: +36 1 20 44 186
ITALY
ESAB Saldatura S.p.A.
Mesero (Mi)
Tel: +39 02 97 96 81
Fax: +39 02 97 28 91 81
THE NETHERLANDS
ESAB Nederland B.V.
Utrecht
Tel: +31 30 2485 377
Fax: +31 30 2485 260
NORWAY
AS ESAB
Larvik
Tel: +47 33 12 10 00
Fax: +47 33 11 52 03
POLAND
ESAB Sp.zo.o.
Katowice
Tel: +48 32 351 11 00
Fax: +48 32 351 11 20
PORTUGAL
ESAB Lda
Lisbon
Tel: +351 8 310 960
Fax: +351 1 859 1277
SLOVAKIA
ESAB SIovakia s.r.o.
Bratislava
Tel: +421 7 44 88 24 26
Fax: +421 7 44 88 87 41
SPAIN
ESAB Ibérica S.A.
Alcalá de Henares (MADRID)
Tel: +34 91 878 3600
Fax: +34 91 802 3461
SWEDEN
ESAB Sverige AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 95 00
Fax: +46 31 50 92 22
ESAB International AB
Gothenburg
Tel: +46 31 50 90 00
Fax: +46 31 50 93 60
SWITZERLAND
ESAB AG
Dietikon
Tel: +41 1 741 25 25
Fax: +41 1 740 30 55
ESAB AB
SE-695 81 LAXÅ
SWEDEN
Phone: +46 584 81 000
www.esab.com
North and South America
ARGENTINA
CONARCO
Buenos Aires
Tel: +54 11 4 753 4039
Fax: +54 11 4 753 6313
BRAZIL
ESAB S.A.
Contagem-MG
Tel: +55 31 2191 4333
Fax: +55 31 2191 4440
CANADA
ESAB Group Canada Inc.
Missisauga, Ontario
Tel: +1 905 670 02 20
Fax: +1 905 670 48 79
MEXICO
ESAB Mexico S.A.
Monterrey
Tel: +52 8 350 5959
Fax: +52 8 350 7554
USA
ESAB Welding and
Cutting Products
Florence, SC
Tel: +1 843 669 44 11
Fax: +1 843 664 57 48
Asia/Pacific
CHINA
Shanghai ESAB A/P
Shanghai
Tel: +86 21 5308 9922
Fax: +86 21 6566 6622
INDIA
ESAB India Ltd
Calcutta
Tel: +91 33 478 45 17
Fax: +91 33 468 18 80
INDONESIA
P.T. ESABindo Pratama
Jakarta
Tel: +62 21 460 0188
Fax: +62 21 461 2929
JAPAN
ESAB Japan
Tokyo
Tel: +81 3 5296 7371
Fax: +81 3 5296 8080
MALAYSIA
ESAB (Malaysia) Snd Bhd
Shah Alam Selangor
Tel: +60 3 5511 3615
Fax: +60 3 5512 3552
SINGAPORE
ESAB Asia/Pacific Pte Ltd
Singapore
Tel: +65 6861 43 22
Fax: +65 6861 31 95
SOUTH KOREA
ESAB SeAH Corporation
Kyungnam
Tel: +82 55 269 8170
Fax: +82 55 289 8864
UNITED ARAB EMIRATES
ESAB Middle East FZE
Dubai
Tel: +971 4 887 21 11
Fax: +971 4 887 22 63
Representative Offices
BULGARIA
ESAB Representative Office
Sofia
Tel/Fax: +359 2 974 42 88
EGYPT
ESAB Egypt
Dokki-Cairo
Tel: +20 2 390 96 69
Fax:+20 2 393 32 13
ROMANIA
Bucharest
Tel/Fax: +40 1 322 36 74
RUSSIA-CIS
Moscow
Tel: +7 095 937 98 20
Fax: +7 095 937 95 80
St Petersburg
Tel: +7 812 325 43 62
Fax: +7 812 325 66 85
Distributors
For addresses and phone numbers to our distributors in other
countries, please visit our home
page
www.esab.com

EPP-400

Transkript

Podobné dokumenty

EPP-601

mudrunner

Tyco Fire Products TFP500

DL 50 WA DL 50 WE DL 50 WH - klimatizace

Humidity sensors for condensation control Čidla vlhkosti

EPP-200

HyPerformance Plasma HPR130XD Auto Gas Instrukční příručka 3

Hnutí hippies - Květinová revoluce 1968 - Dejiny

bakalářská práce - České vysoké učení technické v Praze