Komplex FCC v kralupske rafinerii

Komplex FCC v kralupské rafinérii
Ing. Jiří Horský, Aprochem 1998
1. Úvod
Rafinérie v Kralupech n. Vlt je typickou palivářskou rafinérií hydroskimmingového typu
(rafinérie se skládá z atmosférická destilace, hydrorafinace, semiregenerativního reformingu,
jednotky dělení plynů, aminové jednotky, Clausovy jednotky, výroby MTBE, izomerace C5,
pomocných provozů a tankoviště) o kapacitě zpracování ropy 3 mil.t/r.
Minulá konfigurace
s absentujícími jednotkami hlubokého zpracování ropy
neumožňovala navýšit produkci žádaných paliv na úkor méně žádaných topných olejů. Rafinérie
se tím ve srovnání se svými konkurenty dostávala do nevýhody. Proto hledání konverzních
technologií doprovází rafinérii již od jejího uvedení do plného provozu v roce 1975.
FCC technologie podstatně zvyšuje konkurenceschopnost kralupské rafinérie a to
zejména navýšením produkce automobilových benzínů a motorových naft. Pokles produkce
těžkého topného oleje spojený se snížením obsahu síry a nárůst množství LPG (zkapalněný
propan - butan) přispívá ke zlepšení životního prostředí.
Po vyhodnocení licenčních nabídek byla vybrána licence firmy UOP, licenční smlouva
byla podepsána v září 97.
Výstavba komplexu FCC významným způsobem ovlivnila každou jednotku stávající rafinérie.
Úspěšné zakomponování nových jednotek do systému fungující rafinérie si vyžádalo vybudování
nových potrubních propojení jak procesních proudů, energií tak i pomocných médií, změnami na
tankovišti bylo třeba optimalizovat rozdělení skladovaných materiálů ve vztahu ke změně
výrobkového spektra a potřebám budoucí rafinérie.
Od samého začátku práce na projektu FCC se projevovala maximální snaha
o optimalizaci využití energií, servisních proudů a stávajícího zařízení jejíž výsledkem je například
propracovaný kaskádový systém procesních (promývacích) vod snižující množství odpadních vod
na minimum, nebo využití existujících skladovacích nádrží na tankovišti bez nutnosti rozšíření
skladovacích kapacit.
2. Produkty FCC
Mezi produkty FCC komplexu patří :
topný plyn (vodík - C2, inertní plyny) – který bude sloužit jako palivo v procesních pecích
komplexu, stávající rafinérie a kotlích teplárny a.s. Kaučuk
propylen polymerační čistoty - dodávky do Chemopetrolu a.s.
C3 frakce v kvalitě propanu pro vytápění
C4 frakce - využitelná pro výrobu MTBE
krakový benzín (částečně hydrogenovaný bez obsahu merkaptanů) - vysokooktanová složka
autobenzínů se sníženým množstvím aromátů
LCO - Lehký Cyklový Olej - poměrně sirná aromatická frakce s nízkým CČ vroucí v rozmezí
typickém pro atmosférický plynový olej - bude zpracovávána společně s atmosférickým
plynovým olejem na stávající hydrogenační rafinaci
TTO – topný olej s obsahem síry do 1%
3. Popis technologie
Jednotka je navržena pro tři odlišné výrobní režimy : maximalizace výroby benzínu, středních
destilátů (lehkého cyklového oleje) a LPG (zejména propylenu).
Mezi nové výrobní jednotky komplexu FCC patří vákuová destilace, reaktorováregenerátorová sekce, frakcionační kolona, hydrogenace těžkého krakového benzínu, dělení
plynů, aminová jednotka, Merox krakového benzinu a LPG, zpracování C3 frakce - výroba
propylenu a stripování kyselých vod.
Účelem jednotky vákuová destilace zpracovávající 2000 t/d mazutu je připravit jednu
z komponent nástřiku na FCC - vakuové destiláty.
Reaktorová - regenerátorová sekce je vlastním jádrem komplexu o kapacitě 3800 t/d skládá se z reaktoru kde se nástřik smísený z mazutu, vakuových destilátů a těžkého plynového
oleje po předehřátí nastřikuje systémem trysek do proudu fluidizovaného katalyzátoru unášeného
vzhůru trubkovým reaktorem pomocí směsi páry a plynu. Po separaci katalyzátoru v systému
cyklonů jsou produkty krakování odváděny do frakcionační kolony, zatímco deaktivovaný
katalyzátor po vystripování zbytku uhlovodíků vodní párou odchází do regenerátoru, kde se po
promísení se vzduchem hnaným dmychadlem vypálí koks, případně uhlovodíky blokované
v kavitách katalyzátoru. Regenerovaný katalyzátor je od spalin oddělen v systému cyklónů
a spojovacím potrubím je dopravován zpět do nejspodnější části trubkového reaktoru, kde se jeho
koloběh v systému uzavírá.
Spaliny zbavené katalyzátoru procházejí kotlem na odpadní teplo, kde se vyrábí pára 96
bar a 42 bar a poté jsou vedeny do elektrostatického odlučovače, kde jsou spaliny před
vypuštěním do komína zbaveny jemných částic katalyzátoru na úroveň předepsanou příslušným
emisním limitem.
K základnímu rozdělení produktů krakování dochází v hlavní frakcionační koloně.
Hlavový produkt (směs plynů a lehkého benzínu) je veden na jednotku dělení plynů, která
pracuje na principu kombinace absorpce – destilace. První boční odtah frakcionační kolony –
těžký krakový benzín se částečně zbavuje síry v hydrorafinační jednotce a odvádí se také na
jednotku dělení plynů. Druhý boční odtah frakcionátoru – LCO je veden do stávající jednotky
hydrorafinace plynového oleje. Nejtěžší produkt frakcionace – slurry olej (aromatická frakce
s vysokou hustotou) se uplatňuje jako složka při mísení topného oleje.
Krakový benzín je z jednotky dělení plynů veden na jednotku Merox benzínu, kde
dochází k odstranění merkaptanické síry. Vodík spolu s C1/2 uhlovodíky se po zbavení sirovodíku
v aminové vypírce odvádí do systému rafinérského topného plynu (produkce FCC topného plynu
pokryje spotřebu procesních pecí FCC i stávající rafinérie).
LPG frakce (uhlovodíky C3/4) se po odstranění sulfanu v aminovém extraktoru zbavují
merkaptanické síry v jednotce Merox -LPG. Podstatou procesu je reakce merkaptanů s vodným
roztokem louhu, při níž dochází k tvorbě merkaptidů rozpustných ve vodě, které jsou extrahovány
do vodné fáze a v oxidátoru za účinku katalyzátoru a vzduchu dodávaným kompresorem jsou
merkaptidy přeměněny na disulfidy ve vodě nerozpustné, zatímco dochází k regeneraci roztoku
louhu, který je veden zpět do extraktoru.
4. Technická řešení spojená se specifiky procesu FCC
Označení “fluidní krakování” dnes již plně nevystihuje podstatu vedení procesu, neboť
rychlost pohybu katalyzátoru přesahuje prahovou rychlost úletu částic a katalyzátor je unášen
vzhůru reaktorem - trubkou kruhového průřezu, přičemž doba kontaktu činí řádově sekundy.
Přestože je rychlost částic katalyzátoru ve srovnání s rychlostí okolního prostředí poněkud nižší,
lze proces přirovnat k reaktoru s pístovým tokem. Výhodou tohoto řešení je, že nástřik je
v kontaktu s katalyzátorem po přesně ohraničenou dobu od smísení až po rozdělení v cyklónech,
což je základní předpoklad pro maximalizaci výtěžku žádaných produktů na úkor koksu a topného
plynu.
Protože se aktivita katalyzátoru během jeho cirkulace v zařízení snižuje - zejména účinkem
katalytických jedů (těžké kovy, měď, železo, kovy I. a II. skupiny, deaktivací vodní párou a abrazí )
je její udržení na optimální hodnotě klíčem k ekonomickému provozování FCC. K doplnění
katalyzátoru se užívají dva postupy – vsádkový a „kontinuální“. Při prvním z nich se periodicky do
regenerátoru pomocí stlačeného vzduchu dopravuje určité množství katalyzátoru, při druhém se
zkracuje perioda mezi přídavky na krátký interval (řádově minuty) s možností řízení přidávaného
množství doladěním prodlevy mezi dávkami.
Obnova aktivity katalyzátoru (vypálení koksu a adsorbovaných uhlovodíků) se provádí ve
spodní části regenerátoru – tzv. spalovací komoře, kde se po smísení katalyzátoru z reaktoru
o
a vzduchu dodávaného dmychadlem katalyzátor regeneruje při teplotách kolem 700 C. Pro
„nastartování“ tohoto procesu je třeba dosáhnout určité iniciační teploty čehož se dosahuje
recirkulací regenerovaného katalyzátoru zpět do spalovací komory. Ačkoli je regenerovaný
katalyzátor pro vlastní vypalování koksu balastem, teplo které je do spalovací komory tímto
proudem přinášeno pomáhá významným způsobem akcelerovat hoření a tím zmenšit rozměry
spalovací komory.
Rychlost proudění slurry oleje v cirkulačním okruhu frakcionační kolony (destilační zbytek) je
nutno udržet v předepsaném rozmezí - při poklesu pod spodní limitní rychlost dochází
k sedimentaci katalyzátoru v zařízení (především ve výměnících), při překročení horního limitu má
slurry olej, který vždy obsahuje určité množství katalyzátoru abrasivní účinky.
Oddělení uhlovodíkového prostředí v reaktoru od kyslíkového v regenerátoru je základní
podmínkou bezpečného provozování FCC. Za normálního provozu klesá tlak ve směru
regenerátor - reaktor - frakcionační kolona. Pro dopravu deaktivovaného katalyzátoru z reaktoru
(jeho spodní části – tzv. „striperu“) do regenerátoru je nutný tlakový spád, který je ze strany
reaktoru (nižšího tlaku) vytvářen hydrostatickým tlakem fluidizovaného katalyzátoru. Totéž platí
i o dopravě reaktivovaného katalyzátoru do reaktoru. Obě prostředí jsou tedy navzájem oddělena
sloupcem fluidizovaného katalyzátoru a navíc ještě šoupaty speciální konstrukce, které mají
kromě bezpečnostní funkce ještě funkci regulační. Úkolem šoupat je kromě řízení toku
katalyzátoru jednotkou i oddělení reaktoru a regenerátoru v případě, kdy z různých důvodů dojde
ke snížení tlaku v regenerátoru nad hodnotu tlaku v reaktoru (porušení tlakové rovnováhy) což
může vyvolat havarijní stav označovaný jako oil reversal - průnik kapalného nástřiku do
regenerátoru proti směru pohybu katalyzátoru (průnik uhlovodíků do regenerátoru by měl za
o
následek nekontrolované hoření a enormní zvýšení teploty v regenerátoru - až
1100 C).
Separační účinnost cyklonů obecně se vzrůstající rychlostí stoupá a to až do okamžiku, kdy
díky nárůstu rychlosti čištěného plynu a změně aerodynamických podmínek v cyklónu dojde ke
strhávání separovaných částic do proudu vyčištěného plynu. V případě většího úniku katalyzátoru
do frakcionační kolony (průnik přes cyklóny reaktorové sekce) hrozí zanesení cirkulačního
okruhu slurry oleje, případně sedimentace katalyzátoru v dalším zařízení. Tatáž závislost
účinnosti separace na rychlosti platí i pro cyklony regenerátoru - v případě překročení mezní
rychlosti hrozí průnik katalyzátoru komínem do okolního prostředí. Zvýšení rychlosti proudění
v cyklónech nad určitou mez může též způsobit erozi cyklónů a jejich destrukci.
5. Katalyzátor - vlastnosti, složení, aditiva
FCC katalyzátory jsou dnes vyráběny
Rozměr částic v mikronech Podíl částic (%)
převážně na bázi syntetických zeolitů. Každý
méně než 20
1
z producentů FCC katalyzátoru vlastní a dále
rozvíjí typovou řadu, z níž každý produkt je
20 – 40
14
použitelný pro určitý specifický nástřik příp.
40 – 60
35
výrobní režim. Tabulka vpravo uvádí typické
60 – 80
35
rozdělení
velikosti
částic
katalyzátoru.
Obecně platí, že nejžádanější rozměr částic
80 – 100
5
je ten největší, při kterém lze ještě dosáhnout
více než 100
10
fluidace.
Sypná
hustota
čerstvého
katalyzátoru se pohybuje v rozmezí 0,7 – 1
3
g/cm . Vlastní katalyzátor obsahuje jen asi 25 % krystalického zeolitu, zbytek tvoří pojivo, plnidlo
a aluminosilikáty amorfní (nezeolytické) struktury.
Užitné vlastnosti katalyzátoru lze upravit přídavkem vhodných aditiv různé funkce – např.
aditiva ZSM-5 podporující zvýšení oktanového čísla benzínu, nebo výtěžek olefinů, nebo
tzv. pasivátory kovů, které inhibují dehydrogenační vlastnosti V a Ni a tím snižují výtěžek vodíku
(topného plynu) ve prospěch žádaných produktů apod.
Zcela specifickým typem aditiva je tzv. DeSOx aditivum nacházející použití jako poměrně
levný prostředek snížení emisí SO2 opouštějících regenerátor ve spalinách. Aditivum má
krystalickou strukturu, po stránce chemického složení se jedná o soli hydratovaných
hydroxohlinitanů. Pomocí DeSOx aditiva se v prostředí regenerátoru převádí SO2 a SO3 na
siřičitany / sírany, které se dostávají v proudu zregenerovaného katalyzátoru do reaktoru, kde jsou
o
při teplotách kolem 500 C a v redukčním prostředí (vodíková atmosféra) převedeny na H2S,
přičemž dochází k obnově původních adsorpčních vlastností aditiva. Reaktivované aditivum
opouští reaktor v proudu deaktivovaného katalyzátoru zpět do spalovací komory regenerátoru.
Použití DeSOx aditiva představuje poměrně účinnou a snadno aplikovatelnou metodu snižování
emisí SO2, která navíc nevyžaduje zásadní změnu technologie ani instalaci dalšího pomocného
zařízení.